گزارش کارآموزی شرکت پارس متال تولید انواع لوله های چدنی

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی شرکت پارس متال تولید انواع لوله های چدنی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته متالوژی مواد  شرکت پارس متال  تولید انواع لوله های  چدنی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 20

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه:

شرکت پارس متال در سال 1343 واقع در کیلومتر 7 جاده مخصوص کرج تاسیس گردید و در سال 1347 به بهره برداری رسید. فعالیت کارخانه در زمینه تولید انواع لوله های چدنی به روش ریخته گری گریز از مرکز و اتصالات به روش ریخته گری در قالبهای ویژه شروع گردید و طی سالیان متمادی راه اندازی خطوط ریخته گری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک مانند خطوط فیتینگ، گیزاگ و دیزاماتیک با تولید انواع قطعات از قبیل: گلوله های آسیاب صنایع سیمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطک های تبریدی، انواع پوسته های موتور، انواع بوش سیلندر، قاب و درپوش کانالهای تاسیساتی و غیره جزء پیشگامان صنایع ریخته گری ایران بوده و در کنار تولید سالانه 27000 تن انواع محصولات ریخته گری، با استفاده از مدرن ترین آزمایشگاهها و مرکز تحقیقات و توسعه پژوهشهای وسیعی در شناسایی و کاربرد آلیاژهای جدید مطابق با تکنولوژی روز را فراهم نموده است. از آنجائیکه طراحی ساختار یک کارخانه از مهمترین و تاثیرگذارترین عوامل بر کارایی و کیفیت تولید کارخانه است، شاید بتوان پروژه این درس را یکی از وسیعترین و جامع ترین پروژه ها دانست. در این میان نوع کارخانه و شرایط حاکم بر آن یکی از عوامل تعیین کننده در حجم کار و میزان سختی ارائه الگو می‎باشد. از این حیث شاید بتوان پروژه حاضر را از پیچیده ترین و پرکارترین پروژه ها دانست چرا که این پروژه برای کارخانه ای از کارخانجات بزرگ ریخته گری در ایران طراحی و اجرا شده است. واضح است که بسیاری از تعاریفی که در مورد سایر کارخانجات تولیدی و مونتاژی شده است و کتاب ها براساس آن تنظیم شده اند در مورد یک کارخانه ریخته گری و با این ابعاد کمتر قابل اجرا خواهد بود حتی آیتم‌های گزارش داده شده برای پروژه نیز در این میان باید کمی تعدیل شده و یا تغییر می‌کردند.  این مسئله وقتی اهمیت پیدا می کند که بدانیم کارخانه ای با این وسعت و سابقه کمتر کار کارشناسی در این زمینه انجام داده است. کوچکترین اطلاعات هم باید شخصاً‌ و با مصاحبه با افراد بدست می‌آمد. هیچ نقشه کاملی حتی از خود کارخانه وجود نداشت. کلیه نقشه‌ها توسط نویسندگان این پروژه و با بررسی وضع موجود و استفاده از نقشه‌های ناقص قبلی، طراحی و آماده شد.  جالب است که بدانید نتایج حاصل از این پروژه مورد توجه مسئولین کارخانه هم قرار گرفت و حتی پیشنهادی از طرف کارخانه برای ادامه همکاری در مورد سایر پروژه‌ها نیز گردید که هم اکنون در حال اجرا می‌باشند. این مساله ما را تشویق کرد که بجای این که صرفاً کاری آکادمیک ( که در اکثر موارد غیرقابل استفاده است.) انجام دهیم، متن پروژه و نتایج آن را به گونه‌ای آماده کنیم که کاملاً قابل اجرا و عملی باشد و تصور می‌کنیم تا حدودی در این کار موفق بوده‌ایم. هر گونه ایرادی در این پروژه متوجه نویسندگان آن می‌باشد و خواهشمندیم که حتی الامکان در این موارد به ما آگاهی های لازم داده شود.  تاریخچه:  شرکت پارس متال دارای 34000 هزار مترمربع زمین که 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اولیه از قبیل آهن قراضه و فروسیلیس و .. می‌باشد. 20000 متر مربع آن دارای سوله‌های تولید و قسمتهای اداری و ساختمان آنرا تشکیل می‌دهد.  این شرکت دارای دفتر مرکزی و در داخل شهر تهران می‌باشد و همچنین دارای 1030 پرسنل که در قسمتهای تولید و اداره مشغول بکار هستند.  شرکت پارس متال با تولید متوسط روزانه 70000 هزار کیلوگرم چدن و اتصالات وغیره بزرگترین شرکت ریخته گری فعال در داخل کشور می‌باشد. کلیه تولیدات شرکت در داخل بفروش می‌رود. و هیچگونه صادراتی ندارد و همچنین نیازهای ساختمانی و اتصالات و لوله‌های مربوط به آن را تولید می‌کند و هیچگونه نیاز به واردات اینگونه محصولات به داخل کشور را نداریم.  شرکت پارس متال در سال 1343 (هجری-شمسی) به شماره ثبت 9631 و با سرمایه اولیه صد هزار ریال منقسم به صد سهم ده هزار ریالی با نام بصورت شرکت با مسئولیت محدود با نام اولیه پارس متال در محل فعلی در کیلومتری 5/6 جاده مخصوص کرج روبروی شرکت ساپکو خیابان نگین خیابان شهید بزرگی تأسیس شد. عمده فعالیتهای شرکت بشرح زیر می‌باشد.  1- ایجاد کارخانجات به منظور ذوب فلزات و تبدیل آن به انواع لوازم لوله کشی و بهداشتی و مصنوعات چدنی چکشخوار(مالیبل) و قطعات یدکی ماشین آلات و لوله و اتصالات چدنی و .. غیره بهره برداری از کارخانجات مذکور.  2- انجام کلیه امور بازرگانی که با موضوع شرکت ارتباط داشته باشد.  تاریخچه فعالیتهای شرکت به اختصار به شرح ذیل می‌باشد.  این شرکت در سال 1347 (هجری شمسی) از وزارت صنایع و معادن وقت، پروانه تأسیس به شماره 6042 را دریافت کرده و عملاً مورد بهره برداری قرار گرفت.  در زیر وضعیت بهره برداری از قسمتهای مختلف کارخانه طی سنوات مختلف از بدو تأسیس مختصراً بشرح زیر می‌باشد.  1- در سال 1343 (هجری شمسی) تأسیس شرکت.  2- در سال 1344 (هجری شمسی) خرید زمین اولیه بمساحت 20 هزار مترمربع  3-1- در سال 1347 (هجری شمسی) بهره برداری از کوره کوپل با سوخت زغال سنگ.  3-2- بهره برداری از کوره گردان سه تن برای اولین بار در ایران  3-3- بهره برداری از ریخته گری دستی  3-4- بهره برداری از کوره 5/1 تنی القایی  4- در سال 1349 ( هجری – شمسی) بهره برداری از خط ریخته گری ماشینی نیمه اتوماتیک فتینگ  5- در سال 1350 ( هجری شمسی) – متوقف ساختن کوره کوپل و نصب بهره برداری از کوره سه تنی  6- در سال 1351 ( هجری- شمسی) بهره برداری از خط لوله ریزی که بصورت سانتری فوژ لوله های چدنی از قطر 2 الی 6 اینچ و با طول های 5/0 متری الی 2 متری را تولید می‌کرد.  6-2- بهره برداری از کوره تاب با سوخت مازوت  7- در سال 1352 نصب و بهره برداری از خط ریخته گری اتصالات با قالب فلزی کوکیل. 8- در سال 1353، نصب و بهره برداری از 6 دستگاه ماهیچه گیری تو خالی که با بهره گرفتن از نیروی برق بعنوان انرژی پخت ماهیچه استفاده کرده است.  9- در سال 1353. 9-1- نصب و راه اندازی 2 دستگاه کوره 12 تنی القایی  9-2- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی 3000-25-A 9-3- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی K –25- A 10- در سال 1354. 10-1- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی 1- 100- A 10-1- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی 1 –100- A 10-2- خرید زمین جنب کارخانه به متراژ 14000 مترمربع  11- در سال 1355 . 11-1- بهره برداری از 6 دستگاه ماهیچه گیری تو خالی با انرژی گاز طبیعی  11-2- بهره برداری از 2 دستگاه کوره گرم نگهدارنده 7/13 تنی (ذخیره)  11-3- بهره برداری از دستگاه لوله ریزی A-100-2 12- در سال 1356. 12-1- بهره برداری از خط نیمه اتوماتیک B.M.D 12-2- بهره برداری از دستگاه پیشین گرمکن Veneta.  13- در سال 1357. 13-1- بهره برداری از کوره تاب گازی. 13-2- بهره برداری از کوره یدکی 12 تنی القایی  14- در سال 1358. بهره برداری از دستگاه ماهیچه گیری سرکاسه ( برای تولید لوله ها مورد استفاده قرار می گیرد) لازم به ذکر است که قبل از این ماهیچه‌های سرکاسه بصورت دستی تولید می‌شده است و ساخت و نصب 2 دستگاه از این دستگاه‌های ماهیچه‌گیری در داخل کارخانه بدست خود پرسنل فنی انجام شده است.  15- در سال 1364. نصب و بهره برداری از دستگاههای تراش N.c و بهره برداری از خط اتوماتیک گیزاک  16- در سال 1374 خارج کردن دستگاه نیمه اتوماتیک B.M.D از خط تولید.  17- در سال 1375. 17-1- نصب و راه اندازی دستگاه اتوماتیک دیزاماتیک  17-2- نصب و راه اندازی کوره 8 تنی القایی  17-3- نصب و راه اندازی کوره ذخیره 20 تنی القایی  18- در سال 1376. 18-1- نصب و راه اندازی خط ماسه سازی دیزاماتیک.  18-2- بهره برداری از خطوط تولید دیزاماتیک و ماسه سازی دیزاماتیک انواع محصولات تولیدی شرکت پارس متال  محصولات تولیدی شرکت پارس متال به چهار دسته کلی تقسیم می‌شوند که عبارتند از: 1- لوله و اتصالات چدنی:  لوله و اتصالات چدنی قسمت اعظم تولید کارخانه را به خود اختصاص می دهد و در دو خط تولید، لوله ریزی که ریخته گری به روش سانتری فوژ می‌باشند و خط تولید ریخته گری در ویژه (کوکیل) تولید می‌شود. لوله و اتصالات تولید شده پس از تولید و طی کردن مراحل تکمیل که خودشان شامل موارد زیر می‌گردد:  1- شن زنی  2- پلیسه زنی ( مخصوص خطوط دیگر بجز کوکیل می‌باشد)  3- سنگ زنی ( شامل همه موارد تولیدی)  4- قیرزنی ( شامل همه موارد تولید می‌باشد)  به انبار محصول انتقال می گردد تا در اختیار مشتریان قرار گیرد.  لازم به ذکر است که بسیاری از اتصالات قابلیت تولید در خطوط تولید ماشینی و ریخته گری دستی را نیز دارند که پس از تولید از این مرحله ( تولید) برای ملی کردن مراحل تکمیل فعالیت شنی زنی و غیره برای آنها انجام می گیرد.  2- قطعات صنعتی:   این محصولات با توجه به حجم و وزن واحد و تعداد قطعه سفارش گرفته شده توسط واحد سفارشات، خط تولید مناسب تولید آنرا در نظر می‌گیریم که این خطوط تولید می‌تواند با توجه به مشخصات ذکر شده قطعه سفارش گرفته شده در یکی از خطوط تولید ماشینی، زیگزاگ، دیزاماتیک، فتینگ، لوله ریزی و یا واحد ریخته گری دستی قرار می‌گیرد بعنوان مثال قطعاتی که دارای وزن و حجم متناسب با درجه‌های خط تولید گیزاگ دیزاماتیک و یا فتینگ باشند و دارای تعداد سفارش تولید انبوه باشند، جهت تولید در این واحدها تولیدی در نظر گرفته می‌شوند و قطعاتی که دارای وزن و حجم بالایی باشند و مناسب خطوط ریخته گری ماشینی نباشند در واحد ریخته گری دستی اقدام به تولید آن می‌نمایند.  3- گلوله‌های کارخانجات سیمان:  این محصولات نیز چون لوله و اتصالات از تولید روتین شرکت پارس متال محسوب می‌شوند که قابلیت ریخته گری و تولید در هر یک از خطوط تولید ماشینی گیزاگ، دیزاماتیک، ریخته گری دستی و ریخته گری در کوکیل را دارد. که با توجه به سرعت بالا و راندمان خوب خطوط ماشینی گیزاگ و دیزاماتیک این دو خط تولید مناسبترین خطوط تولید جهت این امر شناخته شده است.  لازم به ذکر است که برای اولین بار در ایران ریخته گری گلوله های نشکن (چدن نشکن) توسط واحد تحقیقات شرکت آزمایش شده و پس از کسب نتیجه مطلوب بصورت ریخته گری در ویژه در خط لوله قرار گرفت.  4- شمش چدن:  ریختن مواد مذاب که درجه حرارت آنها پایین‌تر از حد معمول است در داخل قالبهای شمشی تولید می‌کنند.  شرح هدف پروژه:  متاسفانه طراحی کارخانه پارس متال در سال تأسیس با هدف ایجاد چنین کارخانه‌ای که امروز ما شاهد هستیم نبوده  است و یک سری ملاحظات برای گسترش کارخانه در آن زمان در نظر گرفته نشده است بنابراین استقرارماشین آلات و دپارتمانها براساس روشهای علمی صورت نگرفته است و گسترش به صورت قارچی بوده است. به این دلیل همانطور که مشاهده خواهد شد . جریان مواد در این کارخانه با مشکلاتی مواجه می‌باشد. از این مشکلات می‌توان به برگشت مواد و ایجاد ضایعات در حین حمل و نقل طولانی اشاره کرد.  هدف این پروژه، اصلاح طراحی استقرار ماشین آلات در این کارخانه می‌باشد. به این صورت که با بدست آوردن الگوی جریان مواد و حمل و نقل سعی می‌شود با تغییر محل دپارتمانها هزینه و زمان صرف شده جهت حمل مواد کاهش داده شود.    معرفی محصول مورد بررسی:  از محصولاتی که در گزارش اولیه به آنها اشاره شد، گلوله های آسیاب سیمان به دلایل زیر جهت بررسی مناسب تر به نظر می‌رسند:  1- میزان تقاضای بالای آنها: میزان تقاضا آن قدر بالا می باشد که انبار نمی‌شود.  2- خلاقیت این کارخانه در تهیه گلوله‌های نشکن.  3- تمام خطوط تولید به جز لوله ریزی می‌توانند این محصول را تولید کنند.  4- سابقه تولید و تجربه این کارخانه در تولید این محصول زیاد است.  کاربرد محصول :  گلوله های آسیاب سیمان جهت خرد کردن کلوخه ها در کارخانجات سیمان استفاده می‌شود. به این صورت که گلوله را همراه با کلوخه ها در آسیاب های غلتان می‌ریزند. در اثر چرخش، و غلتیدن گلوله ها روی کلوخه ها، آنها خرد می‌شود و سپس از سرندهایی عبور می کند تا اندازه آنها یکنواخت شود. هر چه اندازه کلوخه ها کوچکتر شود، گلوه مورد استفاده برای خرد کردن آنها نیز کوچکتر خواهد بود.  این گلوله ها بعد از مدتی استفاده می‌شکنند و به این دلیل مصرفی محسوب می‌شوند.  مشخصات غیرفنی گلوله ها:  از لحاظ شکل ظاهری این گلوله ها کره می‌باشد. البته معمولاً قسمتی که راهگاه بر آن متصل بوده مشخص می‌باشد و با قسمتهای دیگر از سطح کره متفاوت می‌باشد. شماره‌هایی که به گلوله اختصاص می‌دهیم. قطر آنها به mm می‌باشد.  در جدول 1 اندازه‌گلوله های مختلف و وزن آنها به همراه خط تولیدی که آنها را تولید می‌کند. مشخص شده است لازم به ذکر است که از لحاظ فنی می‌توان گلوله ها را در هراندازه‌ای تولید کرد و خط تولید انتخابی نیز می‌تواند هر کدام باشد ولی همانطور که در گزارش 3 خواهد آمد هر خط تولیدی محدودیت‌ها و مزیت‌هایی دارد که موجب می‌شود آن را برای هر گلوله انتخاب کرد. این نتایج به صورت تجربی در این کارخانه بدست آمده‌اند.