پایان نامه لایه نشانی نیترید آلومینیوم روی زیرلایه استیل 304 به وسیله دستگاه پلاسمای کانونی (PF)

اختصاصی از کوشا فایل پایان نامه لایه نشانی نیترید آلومینیوم روی زیرلایه استیل 304 به وسیله دستگاه پلاسمای کانونی (PF) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

...

مقاله جامع پیرامون آندایزینگ آلومینیوم

اختصاصی از کوشا فایل مقاله جامع پیرامون آندایزینگ آلومینیوم دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

نوع فایل : Word

تعداد صفحات : 60 صفحه

چکیده :

 آلومینیم فلزی است سبک با رنگ سفید متمایل به آبی که بعد از سیلیسیوم فراوان تریس درصد از عناصر پوسته زمین را تشکیل می دهند این فلز را در صنعت با استفاده از روش الکترولیتی از بوکسیت یا آلومین هیدراته ( AL203,2H2O) بدست می آورند . قابلیت چشم گیر آلومینیوم در هدایت جریان الکتریکی ، درخشندگی ، تورق پذیری و نیز استحکام قابل توجه برخی از آلیاژهای آن در مقایسه با فولاد ، آن در ردیف پر مصرف ترین فلزات در زمینه های صنعتی ، تزئینی و ساختمانی قرار داده است میل ترکیبی شدید آلومینیوم و آلیاژهای آن با اکسیژن باعث می گردد که در شرایط طبیعی لایه بسیار نازکی از اکسید ( AL203) بر سطح قطعات آلومینیومی تشکیل شود و به مثابه سپری محکم و فساد ناپذیر مابقی فلز را در مقابل عوامل خورنده جوی محافظت نماید . در مصارف صنعتی و تزئینی نیز با استفاده از روشهای شیمیایی و الکترولیتی لایه اکسیدی فوق را با کیفیت های متفاوت بر سطح فلز ایجاد می نمایند که اصطلاحا به روش اجرائی آن آندایزینگ اطلاق می گردد . این عمل باعث افزایش کیفیت آلومینیوم ، گسترش دامنه مصرف و مقاومت بیشتر آن در برابر خوردگی می شود .

فهرست :

مفاهیم کلی آندایزینگ آلومینیوم

مکانیزم تشکیل لایه اکسیدی – آندی

ترکیب شیمیایی لایه اکسیدی حاصل از آندایزینگ

ضخامت لایه اکسیدی – آندی

 اهمیت مواد در آندایزینگ

6 مراحل اجرایی آندایزینگ آلومینیوم

تجهیزات مورد نیاز در عملیات آندایزینگ

تانک آندایزینگ

 کاتد

 تلاطم در محلول الکترولیت

 کنترل دمای حمام و خنک کردن محلول الکترولیت

 کنترل شدت جریان

 قلابها

 میله های حامل جریان

آندایزینگ با استفاده از الکترولیت اسید سولفوریک

تاثیر ناخالصی های موجود در محلول الکترولیت بر کیفیت آندایزینگ

درجه حرارت محلول الکترولیت

دانسیته جریان و ولتاژ در پروسه آندایزینگ با الکترولیت اسید سولفوریک

 آندایزینگ با الکترولیت اسید کرومیک

روش  BENGOGH – STUART

روش ثبوت ولتاژ

نکات قابل توجه در آندایزینگ با استفاده از الکترولیت اسیدکرومیک

سیل کاری بر اساس محلول الکترولیت استفاده شده در پروسه آندایزینگ

سیل کاری قطعات حاصل از پروسه آندایزینگ سخت

معایب و اشکالات ممکن در آندایزینگ آلومینیوم

دانلود پایان نامه مطالعه آلومینیوم و کاربرد های آن

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پایان نامه مطالعه آلومینیوم و کاربرد های آن دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

با کاربرد بیشتر مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌ در قطعات‌ مختلف‌ ازجمله‌ قعات‌ خودرو،روشهای‌ مورد نیاز برای‌ تولید این‌ قطعات‌ نیز گسترده‌تر شده‌اند، از جملة‌ این‌ روشها دایکاست‌، ریژه‌،ریخته‌گری‌ و... می‌باشد.

که‌ از میان‌ این‌ روشها روش‌ دایکاست‌ یا تزریق‌ با استفاده‌ از فشار فرایند اجرا می‌شود. ولی‌ در ریژه‌ که‌ ازروشهای‌ Low presure می‌باشد از فشار استفاده‌ نمی‌شود و با توجه‌ به‌ وزن‌ مذاب‌ تمام‌ قالب‌ پرمی‌شود.

در تمام‌ این‌ روشها ممکن‌ است‌ با توجه‌ به‌ جنس‌ آلومینیوم‌ و یا عوامل‌ چدن‌ کاپیتاسیون‌ گاز داخل‌ قالب‌،وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اکسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ در درون‌ قطعات‌ و یا در سطح‌ آنهاخوات‌ وسکهایی‌ بوجود می‌آید.

ایجاد این‌ خوات‌ در قطعه‌ این‌ قطعات‌ به‌ قطعات‌ دورریز یا بلااستفاده‌ تبدیل‌ می‌کند که‌ این‌ امر درتولیدات‌ قطعات‌ در تیراژ بالا از لحاظ‌ اقتصادی‌ برای‌ تولید کننده‌ مقرون‌ به‌ صرفه‌ نمی‌باشد.

بنابراین‌ افزایش‌ ضایعات‌ تولدیکنندگان‌ به‌ سوی‌ راههای‌ کاهش‌ این‌ ضایعات‌ هدایت‌ می‌کند. از جمله‌روشهایی‌ که‌ در این‌ راه‌ مثمر ثمر واقع‌ شده‌ است‌ روش‌ Impregnation یا نشت‌بندی‌ قطعات‌ می‌باشد.در این‌ روش‌ که‌ بعدها در توضیحات‌ بطور تفصیل‌ در مورد آن‌ صحبت‌ خواهیم‌ کرد، با استفاده‌ از خلا وموادی‌ به‌ نام‌ رزین‌ این‌ خوات‌ پر خواهند گشت‌ و به‌ این‌ ترتیب‌ ضایعات‌ تولیدی‌ به‌ مراتب‌ کمتر خواهدشد.

این‌ روش‌ یک‌ فرایند نهایی‌ بسیار باارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد که‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تکنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ 1940 میلادی‌ می‌باشد که‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ 1950اجرا شد. در این‌ روش‌ از خلاء و فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ که‌ در عمل‌ برای‌ اکثر قطعات‌ بوجودمی‌آید توسط‌ یک‌ ماده‌ پوشاننده‌ که‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیک‌ می‌باشد پر می‌شود.

فصل‌ 2: چه‌ نکاتی‌ در مورد فرایند

1-2) مواد آب‌ بندی‌

2-2) انواع‌ فرایند

3-2) آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء

4-2) انواع‌ حفره‌ ها

(1-2) مواد آب‌ بندی‌:

آب‌بندی‌ که‌ بطور تاریخی‌ استفاده‌ می‌شد عبارتند از روغن‌ بزرک‌، لاک‌ الکل‌ و سیلیکات‌ سدیم‌ وموادی‌ که‌ در این‌ اواخر استفاده‌ می‌شوند عبارتند از niL-T-17563 B از نوع‌ thermocuring وچسبهای‌ متااکریلیت‌ غیرهوازی‌ و پوشاننده‌های‌ پلاستیکی‌ Heat curdbile از رایج‌ترین‌ این‌ موادمی‌باشد و همراه‌ با مواد mil-spec که‌ بهترین‌ خواص‌ را از خود نشان‌ داده‌اند.

فصل‌ 1:
مقدمه
فصل‌ 2: چه‌ نکاتی‌ در مورد فرایند
1-2) مواد آب‌ بندی‌
2-2) انواع‌ فرایند
3-2) آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء
4-2) انواع‌ حفره‌ ها
(1-2) مواد آب‌ بندی‌:
(2-2) انواع‌ فرایندها:
(3-2) آب‌ بندی‌ توسط‌ خلاء Vacum Impregentation:
(4-2) انواع‌ حفره‌ها:
حفره‌های‌ میانی‌:
حفره‌های‌ سرتاسری‌:
آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء:
فصل‌ 3
(1-3) طرح‌ شماتیک‌ دستگاه‌
(2-3) شرح‌ مختصر دستگاه‌
(2-3) تشریح‌ مختصر دستگاه‌:IMPREGNATION
فصل‌ 4: طراحی‌ کلی‌ پروسه‌
(1-4) طراحی‌ مخزن‌ وکیوم‌
(2-4) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌
(3-4) طراحی‌ مخزن‌ شستشو
(4-4) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌
(5-4) طراحی‌ سبد
طراحی‌ کلی‌ پروسه‌:
1-4) محزن‌ خلاء: Vacum Tank
2-4) محزن‌ رزین‌: Resin Tank

شامل 129 صفحه فایل word

دانلود پایان نامه جوشکاری ذوبی آلومینیوم به فولاد

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پایان نامه جوشکاری ذوبی آلومینیوم به فولاد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

جوشکاری ذوبی آلومینیوم به فولاد یکی از فرایندهای پیچیده و دشوار در مبحث جوشکاری می باشد که از جمله پیچیدگی این اتصال، اختلاف فاحش دمای ذوب آلومینیوم و فولاد، ضریب انبساط حرارتی این دو فلز و ترکیبات فلزی شکننده در هنگام اتصال آلیاژ آلومینیوم به فولاد می باشد. جوشکاری آلیاژ غیر همجنس به روش قوسی با الکترود تنگستن برای کاربردهای صنعتی ودر تولید سازه های مکانیکی بخصوص در تولید سیستم های حمل و نقل بسیار مفید خواهد بود.

در این مطالعه عملی از دو آلیاژ سری1060 آلومینیوم و فولاد زنگ نزن 309 و همچنین از سه نوع سیم جوش ٍٍERCUAL-A1،  AlSi12، AlMg5 استفاده گردیده است.یافته ها بر اساس تست های کشش، سختی و بررسی ساختار میکروسکوپی مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفتند.

نتایج مطالعه نشان داد با اتصال آلیاژآلومینیوم1060 به فولاد زنگ نزن309  با استفاده ازجوشکاری الکترود تنگستن به استحکام کششی Mpa67 و سختی  HV127-124به دست آمد. در ارتباط با  بررسی ساختار میکروسکوپی در ناحیه جوش سیم آلومینیوم - منیزیوم5356  ترکیبات بین فلزی نا محلول شامل ذرات سوزنی شکل احتمالا غنی از آهن (AL5FeSi) و مقادیری خط چینی در زمینه محلول جامد α بود.

طبق نتایج به دست آمده پژوهش حاضر، اتصال آلومینیوم و فولاد زنگ نزن توسط سیم جوش AlMg5 با موفقیت انجام گردید که با توجه به نوع آلیاژ آلومینیوم و فولاد به استحکام خوبی به دست آمد که این مهم می تواند در صنایعی چون هوا فضا، کشتیرانی مورد استفاده قرار گیرد.

 کلمات کلیدی: اتصال غیر همجنس، آلومینیوم و فولاد زنگ نزن،  فرایند جوشکاری الکترود تنگستن

چکیده    11
فصل اول    13
معرفی پژوهش    13
بیان مسئله    14
اهداف پژوهش    17
سوالات پژوهش    17
تعاریف واژه ها    17
فصل دوم    19
دانستنیهای موجود در پژوهش    19
فولاد زنگ ‌نزن    20
معرفی فولاد های زنگ نزن آستنیتی    20
جوشکاری    23
راهنمای جوشکاری فولادهای زنگ نزن بر اساس استاندارد EN-1011    23
جوشکاری فولادهای فریتی    24
جوشکاری فولادهای دوبلکس    24
جوشکاری فولادهای مارتنزیتی    25
جوشکاری فولاد های زنگ نزن آستنیتی    26
جوشکاری با قوس الکتریکی    26
جوشکاری با الکترود دستی    26
جوشکاری با فرآیند قوس با گاز محافظMIG    27
روش جوشکاریTIG    28
فرایند جوشکاری قوس زیر پودری    28
جوشکاری مقاومتی    29
جوشکاری با گاز یا شعله    30
لحیم کاری سخت    31
معرفی آلومینیوم    31
تاریخچه آلومینیوم    32
ویژگیهای فیزیکی    33
پوشش سخت دادن     33
پوشش آلومینیومی دادن     34
مقاومت زیاد در مقابل خوردگی    35
آلومینیوم 1060    41
مروری بر مطالعات    43
فصل سوم    48
روش پژوهش    48
مراحل عملیات جوشکاری    49
فصل چهارم    57
یافته های پژوهش    57
آزمون کشش در دمای محیط    58
داده ها از منحنی تنش – کرنش    58
آزمایش سختی سنجی    60
تستX-RAY    73
تست  SEM    74
EDS    81
تصویر ناحیه های جوش    87
فصل پنجم    95
بحث و نتیجه گیری    95
بحث    96
نتیجه گیری:    97
پیشنهادات:    97
تشکر و قدردانی:    97
منابع    98

گزارش کارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:35

فهرست مطالب:

عنوان                                    صفحه
مقدمه    
کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو    
تولید سیلندر با دستگاه HP    
فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو    
ماهیچه گذاری و تست کیفیت    
کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو    
اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری    
مشخصات مواد قالبگیری موقت    
نحوه تهیه ماسه قالبگیری    
واحد قالبگیری    
واحد ذوب    
شارژ بار کوره    
کنترل درجه حرارت مذاب چدن    
واحد شات بلاست    
واحد سنگ زنی    
واحدواتر تست    
واحد کنترل نمایی    
واحد آزمایشگاه     
تولیدماهیچه    
روش Cold Box    
روش Hot Box    
مهمترین عیوب در ریخته گری    
 
مقدمه

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد.
کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:
ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.
عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.

 
کارخانه ریخته گری آلومینیوم
هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه  High Pressure  با قدرت
2500 HP  که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure  با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.
در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود    می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به   می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.