کارآموزی شرکت ریخته گری آلومینیم ایران خودرو

اختصاصی از کوشا فایل کارآموزی شرکت ریخته گری آلومینیم ایران خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله کامل بعد از پرداخت وجه

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحات: 3

آشنایی با مکان کار آموزی

تاریخچه فعالیت و سابقه شرکت

شرکت ریخته گری آلومینیم ایران خودرو ( سهامی خاص ) در تاریخ 7/6/79 تحت شماره 165670 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی به ثبت رسیده است .

طبق ماده 3 اساسنامه موضوع فعالیت شرکت عبارتست از :

الف- طراحی ، مهندسی ، تحقیق ، تولید ، خرید و فروش هر نوع قطعات ریخته گری یا ماشینکاری شده آلومینیومی  و غیر آلومینیومی .

ب- خرید و فروش ، صادرات و واردات مواد اولیه اعم از مصرفی یا تولیدی ، خدمات پس از فروش و نگهداری تجهیزات و ماشین آلات و ابزار آلات مربوط به قطعات ریخته گری .

ج- ماشین کاری قطعات آلومینیومی .

سرمایه و سهامداران

سرمایه شرکت به مبلغ یک میلیون ریال و منقسم به یک هزار ریالی می باشد . 97% سهام شرکت متعلق به شرکت گسترش صنایع ایران خودرو و سه درصد باقیمانده در اختیار اعضاء هیئت مدیره می باشد .

مدیران و اعضاء هیئت مدیره

طبق احکام صادره توسط مدیریت محترم عامل شرکت گسترش صنایع ایران خودرو اعضاء هیئت مدیره و مدیر عامل شرکت به شرح ذیل می باشند :

الف – آقای مهندس عبدالعظیم سعدیان ( مدیر عامل و عضو هیئت مدیره ( موظف ))

ب- آقای مهندس محمد رضا شمشیری میلانی ( رئیس هیئت مدیره ( غیر موظف ))

ج- آقای نادر محمد پور ( نائب رئیس هیئت مدیره و مدیر مالی – ادارای ( موظف))

د- آقای مهندس مجتبی عطا منش ( عضو هیئت مدیره و مدیر پروژه ساوه ( غیر موظف ))

ه- آقای مهندس محمد جواد نجفی ( غیر موظف ))

تحقیق درباره انواع پرسها در ریخته گری

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق درباره انواع پرسها در ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 25

انواع پرسها

پرس هائیکه برای برش و فرمکاری اوراق فلزی به کار می روند دارای انواع مختلفی هستند که هر کدام از آنها می توان در مواردی خواص مورد استفاده قرار داد. معمولی ترین نوع پرسها عبارتند از : پرسهای دستی (اهرمی و پیچی), پرسهای مکانیکی (پیچی اصطکاکی و لنگی یا ضربه ای) پرسهای پنوماتیکی و هیدرولیکی

1-پرسهای دستی :

الف – پرس اهرمی :

این نوع پرس برای بریدن و سوراخکاری و فرمکاری های کوچک روی اوراق نازک فلزی بکار می رود . بدنه آن تقریباً شبیه قیچی اهرمی است که بجای تیغه ثابت (تیغه تحتانی) قالب یا ماتریس و در مکان تیغه متحرک (تیغه فوقانی) بسته می شود . نیوس این پرسها بر حسب نوع اهرم بندی و طول اهرم دسته آنها متغیر است . از این نوع پرس در برشکاری گوشه های کار و سایر موارد مشابه آن نیز می توان استفاده کرد .

ب- پرس پیچی :

این نوع پرس بوسیله بالا و پایین رفتن یک پیچ دنده ذوزنقه کارمی کند . سر پرس با گرداندن دسته فلکه متصل به پیچ ذوزنقه حرکت عمودی نموده بالا و پایین می رود . پرس مزبور برای بریدن ورقه های نازک فلزی , جرم, مقوا و غیره مورد استفاده قرار می گیرد .

2- پرسهای مکانیکی :

الف – پرسهای پیچی اصطکاکی :

این پرس مجهز به دو چرخ طیار اصطکاکی بوده که محور آنها بوسیله یک الکترو موتور دوران می کند . با گردش چرخ طرف چپ فلکه متصل به پیچ به حرکت در آمده و پیچ همراه با سر پرس پایین می آید و در تماس چرخ طرف راست با چرخ فلکه عمل برگشت انجام می شود .چرخهای طرفین دارای یک حرکت انتقالی جزئی در جهت افقی هستند هنگام پایین رفتن پیچ هر قدر که چرخ از مرکز چرخ سمت چپ دورتر می شود سرعت زیاد تر شده و باین ترتیب سر پرس به طور ضربه ای با قالب زیر برخورد می کند . در موقع برگشت که چرخ فلکه یا چرخ سمت راست اصطکاک دارد هر قدر به مرکز چرخ نزدیک تر گردد سرعت آن کمتر می شود بالا و پائین رفتن سر پرسی از طریق حرکت افقی چرخهای محرک و بوسیله یک سیستم اهرم بندی صورت می گیرد , این عمل در پرسهای کوچک با فرمان دستی و در پرسهای بزرگ به طور اتوماتیک انجام می شود .

ب- پرس لنگی یا ضربه ای :

این نوع پرس از معمولی ترین پرسها است که در برشکاری , سوراخکاری و فرمکاری های کم عمق بکار می رود ,حرکت از یک الکترو موتور و یک چرخ تسمه واسطه به چرخ طیار و محور لنگ منتقل شده , شاتون و ضربه زن را به حرکت در می آورد . ماشین مزبور دارای یک میز قابل تنظیم بوده و از طریق پیچهای قطوری که زیر آن قرار گرفته می تواند روی ریلهای عمودی بالا و پایین رود . همچنین کورس سر پرس یا ضربه زن نیز می تواند در هر پرس به کمک مکانیزم های خاصی کم و زیاد گردد .پرسهای لنگ به فرمهای مختلف ساخته می شوند . چرخ طیار و محور از راست به چپ در بالای بدنه قرار دارند تناز پرسهای لنگی ثابت بوده و متناسب با اندازه چرخ طیار و مقاومت برشی فلزی میل لنگ آنها می باشد .

3-پرسهای پنوماتیکی :

این نوع پرسها که دارای یک سیلندر پیستون پنوماتیکی هستند غالباً در ابعاد ساخته شده و برای کارهای (سوراخکاری و فرمکاری روی اوراق نازک و همچنین جا زدن بوشها و غیره) از آنها استفاده می شود .

4- پرسهای هیدرولیکی :

پرسهای هیدرولیکی که بوسیله روغن تحت فشارکار می کنند دارای یک سیلندر دوکاره هستند که میله پیستون و ضربه زن آن به طور یک پارچه ساخته می شود با ارسال روغن پر فشار (توسط پمپ) به هر یک از مجراهای طرفین سیلندر مزکور ضربه زدن شروع به جرکت نموده بالا و پایین می رود.

تناژ این پرسها بین 50 تا بیش از 60000 تن متغیر است ضمناً پرسهای مزبور قادرند تناژ کامل خود را در هر وضعیتی از حرکت بر روس قالبه دو قطعه کار اعمال نمایند . همچنین طول حرکت ضربه زن آنها تا هر نقطه ای از مسیر پیستون قابل تنظیم است و با تغییر دادن فشار روغن تناژ آنها می تواند کم و زیاد گردد پرسهای مزبور مناسبترین وسیله ای برای فرمکاری بوده و امروزه قویترین پرسهائیکه ساخته می شود از نوع هیدرولیکی هستند .

پرسهای مکانیکی و طبقه بندی آنها

1-برحسب تعداد ضربه زنها :

پرس یک ضربه یا یک عمل : پرسر یک ضربه با یک کشوئی می تواند بوسیله یک یا چند شاتون حرکت کرده روی پایه های مختلفی سوار شود. با کمک یک وسیله فشاری که در زیر صفحه پرسی نصب می شود , می توان این پرس ها را در حالت (دو ضربه در جهت پایین ) بکار برد .

پرسی دو عمل : مانند دارای دو کشوئی با فرمان مستقل است کشویی یا ضربه زن خارجی (دو ضربه از طرف بالا ) که روی ریلهای بدنه هدایت می شود دارای یک نقشی کمکی است (گرفتن ورق بریدن

ریخته گری

اختصاصی از کوشا فایل ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 39

گزارش کارآموزی :

با عنوان :

ریخته گری

مدیریت: چدن اداره کل : تولید اداره : مهندسی

نام استاد کارآموزی :

دکتر امیر حسنی

نام سرپرست :

مهندس ترابی

نام دانشجو :

امیر درافشانی

دانشگاه : سمنان

تاریخ :

از 20 / 4 / 1383 تا 20 / 6 / 1383

فهرست

متالورژی چدن . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

ماهیچه سازی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

قالب گیری . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

ذوب ریزی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

کوره های القایی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

خط دیزاماتیک . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

خط واگنر . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

عملیات تکمیلی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

عیوب قطعات ریختگی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

متالورژی چدن

چدن که درصد کربن تشکیل دهنده آن اغلب بیش از 2% می باشد دارای انواع مختلف است. فرق اساسی چدن با فولاد در این است که فولاد نمی تواند گرافیت آزاد کند ولی چدن یا به طور خود به خود یا با عملیات حرارتی گرافیت آزاد می کند.

تقسیم بندی چدن ها :

چدن

سفید بدون گرافیت آزاد با گرافیت کروی با گرافیت ورقه ای

مارتنزیتی پرلیتی مارتنزیتی بینیتی آستنیتی پرلیتی فریتی

چدن چکش خوار(مالیبل)

پرلیتی فریتی

چکش خوار مخصوص مغز سفید مغز سفید مغز سیاه

کربن در چدن به دو صورت عنصری(گرافیت)و ترکیب شده(کاربید)می باشد ,کربن جزء ناپایدار کاربید می باشد که سرد کردن سریع باعث پا پرجاماندن کاربید و سرد کردن آرام باعث تجزیه

و تولید گرافیت می شود ( Fe3c 3Fe +c )

مراحل مختلف گرافیت زایی عبارتند از :

گرافیت زایی در طول انجماد

گرافیت زایی با رسوب کربن از طریق آستنیت

گرافیت زایی در طول تحول اوتکتویید

مقدار گرافیت زایی باعث تغییر زمینه می شود به طوریکه گرافیت زایی زیاد زمینه را فریتی و در حد متوسط آن زمینهء فریت پرلیتی و اگر ناچیز باشد زمینه پرلیتی می گردد.

سیلیسیم : در حدود 3-1 % به چدن خاکستری اضافه می شود که گرافیت زایی را ترقی می دهد افزایش زیاد سیلیسیم نقطه اوتکتیک و اوتکتویید دیاگرام را به سمت چب می برد

درصد سیلیسیم 3/0 - 3 / 4 = درصد کربن اوتکتیک

از نظر ساختار میکروسکوپی سیلیسیم به صورت حل شده در فریت یافت می شود که باعث سخت شدن فریت میگردد,فریت در آهن خالص دارای سختی 90-80 برینل می باشد که با اضافه کردن درصدی سیلیسیم به 130-120 برینل می رسد.

گوگرد : اضافه کردن آن تا 25% در نگهداری ساختار به صورت کاملا"پرلیتی کمک می کند,اضافه کردن بیشتر آن باعث پایداری کاربید شده که سختی آن نامطلوب و قابلیت ماشین کاری پایین دارد.

منگنز :منگنز نیز در برابر گرافیت زایی مقاومت می کند که با ترکیب با گوگرد تشکیل mn s))

داده تا ساختار پرلیتی حفظ شود.

35 /0+ درصد سیلیسیم × 3 = درصد منگنز که سبب توسعه ساختار پرلیتی میشود

خو ا ص مکا نیکی چد ن خا کستر ی :

استحکام فشاری بالا

استحکام کششی پایین

مقاوم در برابر خستگی

مقاله در مورد آهن ریخته گری ( شکل پذیر )

اختصاصی از کوشا فایل مقاله در مورد آهن ریخته گری ( شکل پذیر ) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله کامل بعد از پرداخت وجه

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحات: 5

ساختار

آهن خالص با خاطر نرم و ضعیف بودن هیچ وقت در قالب فلز استفاده نمی شود . هنگامیکه محتوی 9/0% کربن شود می تواند سفتی و قدرت داشته باشد رافیها معیارهایی هشتند که کربن نامیده می شوند .

آهن تقریباً محتوی 2 تا 4 درصد کربن است و هنگامیکه اغلب در خصوصیات و کاربردهای دیگر فلزات تاثیر می گذارد شکل کربنی آن در ساختار می شکند .

مقدار خیلی کمی کربن در فاز زمینه ای ماتریسی حل شده است . این اجزاء ترکیب شده در ساختار کوچک هیدروکسید آهن فریت نامیده می شود .

بنابراین مقدار کربن آن می تواند کاربید آهن ( Fe3c ) باشد . که سخت و بی دوام تقریباً کربن خالص دیافراگمی و نرم است و قدرت کمی دارد .

شکل کربنی که میزان خنک سازی در حلول سفت سازی بوسیله ی تاصیر در سایر عیار عناصر را تعیین می کند . در قالب آهن هرجا که در ساختار گرافیتی است خیلی سخت و بی دوام است . این معیارها باعث می شوند که آهن سفید نامیده شوند . برای اینکه خصوصیات شکستگی نقره درهم سنجی به صورت گرافیت قهوه ای در ساختار حضور دارد .

هر کجا که بیشترین خصوصیات گرافیتی تشکیل شده باشد شکل و اندازه ی گرافیت اثر مشخصی در خصوصیات آهن دارد .

و سایر عناصری که شکل جای موثر گرافیت و ساختار و خصوصیات فاز زمینه ای فلزات حضور دارند .

در اهن شکل پذیر ( چدن ) گرافیت آزاد در شکل برآمدگی های مجزا یا اشکال کره مانند فاز زمینه ای ماتریسی مکن است فوتیک ، پرلیتیک یا مخلوطهردو باشند و بقیه ممکن است بینتیک و مارتنزیتیک در ساختار تشکیل شده باشد  بوسیله ی پردازش یا فرآوری تیمارهای گرم به عنوان مثال فرونشاندن  ، آب دهی .

مقالة: ریخته گری چدن

اختصاصی از کوشا فایل مقالة: ریخته گری چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله کامل بعد از پرداخت وجه

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحات: 33

فهرست:

صنعت ریخته گری

چدن چیست؟

چدن ها در ریخته گری

آلیاژهای چدن

انواع ساختارهای زمینه چدن

انواع چدن های ریخته گری

برخی از کاربردهای چدن‌ها

آلیاژهای ریخته گری چدن ها

توضیحاتی پیرامون صنعت ریخته گری چودن

عملیات حرارتی چدن نشکن

سختی پذیری چدن نشکن

نرماله کردن چودن نشکن

آستمپر کردن چدن نشکن

کونچ و تمپر کردن چدن داکتیل

اندازه سطح مقطع و عناصر آلیاژی

دما و زمان آستنیته کردن

زمان و دمای آستپمر کردن

صنعت ریخته گری

ریخته‌گری جزء یکی از روشهای تولید می‌باشد. اصولاً تکنولوژی تولید ریخته‌گری به دو قسمت تقسیم می‌شود: 1- استفاده از قالبهای موقت: دراین روش قطعات تولید شده از ریختن مذاب قالب(که براساس کوبیدن مواد نسوز در اطراف مدل معین به وجود آمده است) به دست می‌آید. قالبهای موقت خود به سه دسته ماسه‌ای ـ پوسته‌ای و سرامیکی تقسیم می‌شود. در روش ماسه‌ای مدل که ممکن است از جنس چوب و یا فلز باشد در محفظه قالب قرار می‌گیرد. درون قالب را از ماسه پر می‌کنند و سپس می‌کوبند که این ممکن است به صورت دستی و یا توسط ماشین انجام شود. در جریان قالبگیری دستی اصولاً کوبیدن ماسه و خارج کردن مدل، ایجاد سیستم با مهارت کارگر انجام می‌گیرد و معمولاً سرعت اصلی و اولیه کار بدین صورت است که تولید قالبهایی با دیواره‌های تقریباً نازک صورت می‌گیرد به طوری که قسمتهای خارجی قالب تحت‌تأثیر شکل داخلی و محفظه قالب قرار می‌گیرند. این قالبها نسبتاً سبک وزن بوده و به راحتی قابل حمل و نقل می‌باشد. مواد قالب عبارتند از ماسه‌های ریز و خشک، ذرات سیلس یا زیر کشت که معمولاً حاوی %7 -2 چسب و زرین است که در حرارت سخت می‌شود.روش کار بدین صورت است که این ماسه‌ها را روی مدل می‌ریزند و سپس با شعله،‌ این ماسه‌ها و قالب را حرارت می‌دهند، استحکام سریع و کامل قالب را می‌توان با افزایش درجه حرارت تأمین نمود و در چنین مواردی درجه حرارت 300-450˚C است. قالبهای سرامیکی به نوعی از قالب اطلاق می‌گردد که از مواد نسوز مایع حاصل گردیده باشد و بالطبع از مواد بسیار نرم که سطوح یکنواخت و صاف ایجاد می‌کنند تشکیل گردیده‌اند. دقت زیاد ابعاد، سطوح صاف قطعه ریختگی و قابلیت استفاده در مورد تمام آلیاژها از مزایایی است که به گسترش و استفاده از قالبهای سرامیکی کمک می‌نماید. برای تهیه مدل در مرحله اول به جای ساختن مدل بایستی قالب فلزی ساخته شود و از روی چنین قالبی مدل را از مواد اولیه قابل گداز (موم) تولید می‌نمایند. جنس مدل معمولاً از موم می‌باشد. در تهیه قالب، معمولاً مدل را در یک محلول، که حاوی ذرات نسوز ریز است، فرو برده و چنین محلولی دیواره‌های اولیه محفظه قالب را ایجاد می‌نماید و سپس این پوشش در جریان هوا خشک می‌شود. 2- استفاده از قالبهای دائمی: اصول کلی چنین روشی بر استفاده از قالبهای دائمی فلزی قرار دارد که فلز مذاب به طرق مختلف و یا مستقیماً و یا با اعمال فشار و نیروی خارجی به محفظه تزریق می‌گردد. قابهای دامنی نیز خود به دسته‌های مختلف تقسیم می‌شوند که چند مورد آن توضیح داده می‌شود. در روشی قالبهای دامنی ساده (تحت سنگینی مذاب) عمل مذاب رسانی مشابه ریخته‌گری در ماده است. به طوری که محل ریختن مذاب نسبت به قطعه بالاتر می‌باشد تا نیروی حاصل از اختلاف ارتفاع و ایجاد انرژی پتانسیل قادر به تبدیل به انرژی جنبشی بوده و باعث پرشدن قالب گردد. این سیستم مختص آلیاژهایی که بسیار سیال(روان) می‌باشند،‌ است و با توجه به سرعت انجماد امکان پرشدن قاب تضمین می‌گردد. برای تولید بیشتر و بهتر معمولاً قالبها را از نوع چدن مرغوب و یا فولاد انتخاب می‌کنند و سطوح محفظه قالب را از یک لایه مواد نسوز پوشش می‌دهند حرارت اولیه برای قالبها الزامی است. نوع دیگر ریخته‌گری قالبهای دائمی،‌ ریخته‌گری تحت فشار در قالبهای فلزی می‌باشد که به ریخته‌گری دایکاست مرسوم است. دایکاست یا ریخته‌گری تحت فشار عبارتست از روش تولید قطعه از طریق تزریق مذاب تحت فشار به درون قالب. روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حوزه‌ای به شکل قطعه موردنظر رفته و پس از سرد شدن قطعه مورد نظر بدست می‌آید، بسیار شبیه ریخته‌گری می‌باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پرکردن حفره قالب است. در قالب دایکاست فلز مذاب تحت فشار با سرعت بیشتری به درون قالب می‌رود و به همین دلیل با دایکاست قطعات با اشکال پیچید‌تری را می‌توان تولید کرد.

چدن چیست؟ چدن (Cast iron)، آلیاژی از آهن- کربن- سیلیسیم (Fe-C-Si) است که همواره محتوی عناصری در حد جزئی (کمتر از 1/0 درصد) و غالبا عناصر آلیاژی (بیشتر از 1/0 درصد) بوده و به صورت حالت ریختگی یا پس از عملیات حرارتی به کار برده می‌شود. چدن ها در ریخته گری

با وجود کاهش قابل توجه در تولید چدن‌ها در طول دهه گذشته، چدن‌ها به عنوان مهمترین آلیاژهای ریختگی مورد توجه بوده‌اند. محبوبیت ریشه ای چدن‌ها در ریخته گری اشکال پیچیده با هزینه‌های پایین تولید، قیمت تمام شده نسبتا پایین و محدوده وسیع خصوصیاتی که قابل دسترسی توسط کنترل دقیق ترکیب و سرعت خنک کردن بدون تغییرات بنیانی و اساسی در روش‌های تولید، است.