تحقیق و بررسی در مورد کارآموزی در شرکت زامیاد 150 ص

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق و بررسی در مورد کارآموزی در شرکت زامیاد 150 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 151

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

تاریخ بهره برداری : 1350

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر

تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

ساختمان اداری

دایره فروش و تحویل

سوله در دست احداث ایویکو

فروشگاه ایویکو

ساختمان اداری

خدمات بعد از فروش

ترانسپورت

نیروگاه پست پاساژ برق

تعاونی مصرف

تولید و کمپرسور هوای فشرده

ضبط اوقات

رستوران

ساختمان اداری در دست احداث

باسکول

مخابرات

نگهبانی و بانک

مسجد

سوله دوهزار و پانصد

سالن تولید

لیفتراک

پمپ بنزین

پست برق

ساختمان اداری و مدیریت

فایبرگلاس

تاسیسات مرکزی

پست منبع آب

آتش نشانی

حسابداری

انبار مواد.

گزارش کاراموزی تعمییرات خودروهای سایپا و زامیاد با قابلیت ویرایش و دریافت فایل وردWord

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کاراموزی تعمییرات خودروهای سایپا و زامیاد با قابلیت ویرایش و دریافت فایل وردWord دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

ابتدا پیچ های چرخ را شل و خارج می کنیم پین های نگهدارنده ی لنت را بیرون آورده وبعد لنت ها را بیرون می آوریم بوسیله ی یک یا دو عدد تایلیور پیستون های ترمز را به سمت داخل هدایت می کنیم     ( قبل از این کار باید میزان روغن را در داخل مخزن روغن ترمز را چک و در صورت لزوم مقداری از آن را از مخزن خارج کنیم ) بعد واشر مخصوص پشت لنت را در محل خود در پشت لنت قرار داده و لنت هارا در محل خود قرار داده و پیم های مربوطه را جازده، خار هارا از داخل پین عبور داده و آن ها را ثابت می کنیم ، پس از آن چند بار پدال ترمز را فشار می دهیم تا تر مز پر شده و پدال به حد نرمال خود بالا بیاید .] نکته ی قابل توجه این است که یکی از لنت ها یک زائده دارد که باید به سمت بالا و به سمت پیستون قرار می گیرد [ . سپس چرخ را می بندیم و جک را از زیر شاسی خارج می کنیم

گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت زامیاد

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت زامیاد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  رشته مکانیک تاریخچه شرکت زامیاد بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 80

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه شرکت زامیاد : 

  این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.  تاریخ بهره برداری : 1350  نوع مدیریت : دولتی  تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر  تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر  تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی      «نفشه شماتیک سالن تولید شرکت زامیاد »  قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :  همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :  1.    ساختمان اداری 2.    دایره فروش و تحویل  3.    سوله در دست احداث ایویکو  4.    فروشگاه ایویکو  5.    ساختمان اداری  6.    خدمات بعد از فروش  7.    ترانسپورت  8.    نیروگاه پست پاساژ برق  9.    تعاونی مصرف  10.    تولید و کمپرسور هوای فشرده  11.    ضبط اوقات  12.    رستوران  13.    ساختمان اداری در دست احداث  14.    باسکول  15.    مخابرات  16.    نگهبانی و بانک  17.    مسجد  18.    سوله دوهزار و پانصد  19.    سالن تولید  20.    لیفتراک  21.    پمپ بنزین  22.    پست برق  23.    ساختمان اداری و مدیریت 24.    فایبرگلاس  25.    تاسیسات مرکزی  26.    پست منبع آب  27.    آتش نشانی  28.    حسابداری  29.    انبار مواد.  30.    گلخانه  31.    نانوایی 32.    مرکز آموزش  33.    پمپ آب  مواد اولیه مصرفی در شرکت :  مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل : 1.    قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD  2.    قطعات آهنی و ورقهای فلزی  3.    رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس  4.    مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )  5.    تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C  که به صورت ژل مصرف می شود. 6.    فابرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)  کارگاههای تولیدی داخل شرکت :  1.    ساخت قطعات        الف : برشکاری و قیچی ها         ب : پرسکاری  2.    ابزار سازی  3.    مجموعه سازی  4.    اتاق سازی  5.    اتاق رنگ  6.    تولید فایبر گلاس  7.    مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم  8.    تزئینات  9.    باطری سازی  10.    بخاری ( کارگاه جنبی )  کارگاه برشکاری :  در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.  از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.  کارگاه پرسکاری :   در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16  دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.  اتاق سازی :  در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله 6 فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D  آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده  می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری      - نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد. سالن رنگ :  در قسمت رنگ کاری ، اتق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین  وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسس آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی  میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود. قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند  شستشو با مواد فسفاته  خشک کن ( کوره )  اتاق رنگ آستر  کوره خشک کن  درز گیری و بتونه کاری  قیر پاشی ( P.V.C ) کوره  سمباده زدن اتاق  شستشو با آب  خشک کردن با آب و حرارت زیاد  رنگ اصلی  چک نهایی  خروج از اتاق و سالن رنگ  « روند رنگ کاری اتاق ماشین» کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دودودمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.  کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.C به صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد . کارگاه فایبرگلاس :  در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.  مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند . الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک  ب : مواد کمکی :  1.    کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )  2.    تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور  3.    واکس ( پلی وینیل الکل )  4.    مایع جدا کننده  5.    استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )  6.    پودر اورازیل ( تالک ) 7.    استون ( یا دی متیل کتون یا 2- پروپانون ) 8.    کربنات کلسیم به صورت پودر  9.    ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر  خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود. در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و  روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و  بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این معلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان 72-24 ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای 90-80 درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه        تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.    « فلوچارت خط تولید نیسان »  مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور :  اکسل و موتور به صورت آماده C.K.D وارد شرکت می شود. ولی شاسی و یالهای آن جدا بود . و در شرکت عمل جمع آوری بر روی آن صورت می گیرد. در قسمت مونتاژ شاسی ، ابتدا یالهای شاسی روی فیکسچرهای مخصوص سوار شده و بخشهای اتصال دهنده یالها در محل مخصوص بوسیله پیچ و پرچ نصب می شود. بعد از این مرحله ، دیفرانسیل و موتور در محلهای خود قرار می گیرند. در حین عبور ماشین از قسمتهای دیگر کارگاهها ، عملیات دیگری از جمله نصب کابلها ، نصب پمپ باد و غیره انجام میگیرد. بعد از نصب موتور روی شاسی ، جهت ایجاد هماهنگی در وضع ظاهری ماشین قسمتهای مونتاژ را وارد اتاق رنگ کرده و رنگ یکسانی به شاسی موتور و کلیه قسمتها به غیر از اتاق می زنند. بعد از خروج اتاق از واحد تزئینات آنرا روی شاسی سوار کرده و پس از انجام عملیات و چک نهایی ، ماشین از انتهای خط خارج می شود.  ابزار سازی : در این کارگاه قطعات مورد نیاز قسمتهای دیگر شرکت و همینطور قطعات مورد نیاز دستگاههای خط تولید ساخته شده و عملیات لازم روی آنها صورت می گیرد.که دارای دستگاههای تراش سبک و سنگین صفحه تراش و فرز سبک و انواع دریل و اره نواری ، دستگاههای تراش کامپیوتری و پیشرفته NC و C.N.C  می باشد که دستگاههایی که طبق برنامه عمل تراش را انجام می دهند این دستگاهها دارای سرعت و وقت بالایی هستند.از جمله مشکلات بهداشتی در این کارگاه می توان به نور کم ، تماس با میستهای آب و صابون و روغنهای روان کننده ، صدا ، دودودمه اشاره کرد. بررسی سروصدا در محیط کار  Noise Accessment in the workplace      مقدمه :  صدا از دسته عوامل فیزیکی زیان آور است که در داخل و خارج از کارگاهها مسئله بهداشتی مهمی را بوجود می آورد لذا باید آنرا بدقت مد نظر قرار داد تا بتوان به موقع از خطرات احتمالی که ممکن است ایجاد کند ، جلوگیری کرد. اگر چه در روستاها با صدایی که بدست بشر ایجاد شده و یا ایجاد می شوند. متفاوت می باشد. از طرفی این صداها به مراتب ضعیف تر از صداهای ایجاد شده در مراکز شهری ، صنعتی هستند. در حال حاضر بزرگترین منبع ایجاد سروصدا در جوامع شهری عبارتند از : وسایل حمل و نقل زمینی ، هوایی ، دریایی و کارخانه های صنعتی . کلمه سروصدا برای بیان صداهای ناخواسته ای بکار می رود که ناراحتی و اعتراض شنونده آن را به دنبال داشته باشد اگر چه عکس العمل افراد نسبت به سروصدا یکسان نیست ولی اگر سروصدا بلند و به مدت زیادی ادامه یابد. بدون شک به تعداد افرادی که از آن ناراحت می شوند ، افزوده می شود . در مورد سروصدای صنایع مشکل اصلی ناراحتی کارگران نیست بلکه اثرات سوء آن بر کارگران مانند سنگیی گوش یا کری شغلی غیر قابل جبران ، تاثیر سوء بر اعصاب و روان ، دستگاه قلب و روان و غیره می باشد. اگر چه ضایعات گوش زیاد و ناشی از عوامل مختلف می باشد اما سروصدا نیز به عنوان یک عامل مشخص می تواند با توجه به مدت زمان تماس و فاکتورهای مستعد کننده دیگر بر سیستم شنوایی انسان تاثیر سوء بگذارد. بطوریکه کری شغلی ناشی از صدا که غیر قابل برگشت می باشد از جمله بیماریهای ناشی از کار محسوب می شود.

گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت زامیاد

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت زامیاد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع  تاریخچه شرکت زامیاد بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 151

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه شرکت زامیاد :  

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.    تاریخ بهره برداری : 1350  نوع مدیریت : دولتی  تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر  تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر  تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی  قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :  همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :  1.    ساختمان اداری 2.    دایره فروش و تحویل  3.    سوله در دست احداث ایویکو  4.    فروشگاه ایویکو  5.    ساختمان اداری  6.    خدمات بعد از فروش  7.    ترانسپورت  8.    نیروگاه پست پاساژ برق  9.    تعاونی مصرف  10.    تولید و کمپرسور هوای فشرده  11.    ضبط اوقات  12.    رستوران  13.    ساختمان اداری در دست احداث  14.    باسکول  15.    مخابرات  16.    نگهبانی و بانک  17.    مسجد  18.    سوله دوهزار و پانصد  19.    سالن تولید  20.    لیفتراک  21.    پمپ بنزین  22.    پست برق  23.    ساختمان اداری و مدیریت 24.    فایبرگلاس  25.    تاسیسات مرکزی  26.    پست منبع آب  27.    آتش نشانی  28.    حسابداری  29.    انبار مواد.  30.    گلخانه  31.    نانوایی 32.    مرکز آموزش  33.    پمپ آب  مواد اولیه مصرفی در شرکت :  مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل : 1.    قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD  2.    قطعات آهنی و ورقهای فلزی  3.    رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس  4.    مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )  5.    تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C  که به صورت ژل مصرف می شود. 6.    فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)  کارگاههای تولیدی داخل شرکت :  1.    ساخت قطعات        الف : برشکاری و قیچی ها         ب : پرسکاری  2.    ابزار سازی  3.    مجموعه سازی  4.    اتاق سازی  5.    اتاق رنگ  6.    تولید فایبر گلاس  7.    مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم  8.    تزئینات  9.    باطری سازی  10.    بخاری ( کارگاه جنبی )   کارگاه برشکاری :  در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.  از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.  کارگاه پرسکاری :   در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16  دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

اختصاصی از کوشا فایل دانلود گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

فهرست مطالب
تاریخچه شرکت زامیاد
قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد
مواد اولیه مصرفی در شرکت
کارگاههای تولیدی داخل شرکت
کارگاه برشکاری
کارگاه پرسکاری
اتاق سازی
سالن رنگ:
« روند رنگ کاری اتاق ماشین
کارگاه فایبرگلاس :
مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور
ابزار سازی
مقدمه :
اثرات و مداخلات سروصدای زیاد بر انسان :
تعریف صوت ( Sound ) :
فشار صوت و تراز فشار صوت Sound Presseure and Sound
Pressure Level
انواع صوت از نظر زمان تناوب :
تقسیم بندی آلاینده های شیمیایی بر اساس اثرات فیزیولوژیکی :
گازهای ناشی از جوشکاری :
بررسی ایمنی عمومی
۱- ایمنی در صنعت
۱٫ عوامل فیزیکی و شیمایی و بیولوژیکی و روانی محیط کار
نظم و نظافت کارگاهی ( House Keeping ) :
ایمنی برق
مقدمه :
حفاظت دهی در مقابل برق گرفتگی :
بررسیهای سیستم برق شرکت :
ایمنی ماشین آلات
ایمنی وسایل پرتا :
دستور العملهای ایمنی هنگام کار با ابزار آلات دستی :
مقررات ایمنی هنگام کار با آچارهای پنوماتیک ( بادی ) :
ایمنی لیفتراک :
ایمنی حریق
زیانهای ناشی از حریق :
محاسبه تعداد خاموش کننده بر اساس فرمول NFPA :
ایمنی فردی :
حفاظت از چشم :
حفاظ گوش :
پیش بند :
دستکش :
ماسکهای تنفسی :
حوادث ناشی از گاز
تعاریف حادثه :
هدف از بررسی حوادث:
- کانون های خطری
اثرات و نتایج حاصله:
مراحل وقوع حادثه از نظر زمانی:
عوامل مؤثر در ایجاد حادثه:
شرایط ناایمن عبارتند از :
تعیین ضرایب حادثه
چگونگی جمع آوری اطلاعات مربوط به حادثه از کارخانه زامیاد:
بررسی حوادث در کارخانه زامیاد :
بررسی حوادث با توجه به سابقه کار:
بررسی حوادث با توجه به فصل ایجاد حادثه:
بررسی حوادث بر اساس ساعت وقوع حادثه:
ارگونومی ( مهندسی فاکتورهای انسانی):
تقسیم بندی کارهای بدنی :
سطح کار نشسته – ایستاده:
ارتفاع دست و تعیین ارتفاع میز:
روشهای کاهش خستگی و جلوگیری از عوارض ارگونومیکی:
منابع خستگی:
پیشگیری از خستگی:
درمان خستگی:
حمل دستی بار (MMH) Manval materials Handing
مقررات و روشهای صحیح بلند کردن بار:
اصول طراحی ابزار و نکات استفاده از آنها :
توصیه هایی برای طراحی درجه ها:
ارزیابی پوسچر Posture :
پشنهادات:
بهسازی محیط کار:
بررسی منابع آب شرکت:
آزمایشات بهداشتی آب:
جمع آوری و رفع صحیح زباله و مواد زائد جامد :
بررسی زباله ها و مواد زائد تولیدی در شرکت:
تسهیلات بهداشتی و ورفاهی:
بررسی تسهیلات بهداشتی رفاهی در شرکت :
پیشنهادات:
کنترل و مبارزه با حشرات وجوندگان :
تاریخچه شرکت زامیاد :.......................