آهنگری و قالب های فورج
روش آهنگری یکی از کهن ترین روش های فرم دهی فلزات می باشد که در دوران گذشته فلز مورد نظرشان را تا حد لازم گداخته و سرخ می کردند و بعد با یک انبر آن را بر روی سندان نگه می داشتند و چکش کاری می کردند تا شکل مورد نظر را پیدا کند و گاهی فلز گداخته را با چکش کاری در داخل یک قالب شکل می دادند و فلز گداخته شکل قالب را به خود می گرفت.
پروسه ی آهنگری نوین نیز بر همین اساس استوار شده است. در روش فورج، قطعه ی اولیه که لقمه نامیده می شود در میان دو نیمه ی قالب قرار می گیرد و نیرویی زیاد به صورت آرام و گاهی ضربه ای به آن وارد می شود. به این ترتیب قطعه ی گداخته در محیط قالب، شکل و فرم داخل قالب را به خود می گیرد و فلز اضافی به حفره ی فلاش وارد می شود که بعدا از قطعه جدا می شود و دور ریز قطعه ی فورج شده محسوب می گردد.
پروسه ی فورج معمولا به صورت گرم انجام می گیرد و هر فلزی میزان حرارت مشخصی برای فورج شدن دارد. در روش فورج قطعه ی گداخته شده در کوره که به حرارت مشخص رسیده باشد را در قالب می گذارند که بر اثر فشار، فرم قالب را به خود بگیرد.
قطعات فورج شده نسبت به روش های دیگر تولیدی از استحکام و خواص مکانیکی عالی تری برخوردار می باشند. اکثر فلزات، قابلیت آهنگری و فورج شدن را دارا هستند. فلزاتی مانند فولادهای آلیاژی و فولادهای کربنی و آلومینیوم و آلیاژهای آن، برنج، مس و آلیاژهای آن ها و... برای فورج مناسب می باشند.
قالب های فورج برای فرم دهی و شکل دهی فلزات در تولید انبوه استفاده می شود که گاهی با حرارت دهی قطعات کار و گاهی بدون حرارت دهی صورت می گیرد. قالب های فورج به دو دسته تقسیم می شوند:
1) قالب های بسته فورج (Impression Die forging)
2) قالب های باز فورج (آزاد) (Open Die forging)
ابزارهای آهنگری
پتکها:
الف) پتک دوسر ب)پتک سرتیز ج)چکش آهنگری
پتک چکشی بسیار سنگین است که سری سنگین و دسته ای دراز دارد. سر پتک می تواند تیز، تخت، گرد یا دوسر باشد. وزن پتک بین 4 تا 9 کیلوگرم است.
چکش آهنگری سری شبیه پتک دارد، اما سر و دسته آن به سنگینی سر و دسته پتک نیست. وزن چکش آهنگری 1 تا 1/5 کیلوگرم است و برای انجام کارهای سبک به کار می رود.
شرایط کاری از یک کارگاه تا کارگاه آهنگری دیگر تفاوت دارد اما همه دارای خصوصیات مشترکی هستند.
فعالیت بدنی متعادل
هوای گرم وخشک
سروصدا و ارتعاشات
آلودگی هوا با دود و بخار و گازها.
الف ) حوادث
ممکن است وجود کارگرهای ناشی در محیط کاری، انجام کارهای نامناسب، فقدان و یا ناکافی بودن تدابیر ایمنی و وسایل حفاظتی شخصی باعث بروز حوادث شوند. جراحت‌های سختی ممکن است در کارگاه‌های آهنگری حدیده‌ای (چکشی) با افتادن چکش یا سندان چه در طول مراحل تولید یا در طول تغییر در مراحل کار به وجود آید. از بسیاری از این حوادث می‌توان با ایجاد حایل‌های مناسب و دستگیره‌هایی برای نگهداری چکش جلوگیری کرد. پدال‌های روکش‌دار (باحفاظ) می‌تواند از روشن شدن ماشین‌ها به طور اتفاقی جلوگیری کند.
فلز سرد که استفاده می‌شود برای انتقال آهنگری داغ ممکن است به شدت از میان ابزار به بیرون پرتاب شود و با کارگران برخورد نماید.
ذرات داغ که پرتاب می‌شوند در صورتی که از محافظ چشم استفاده نشده باشد، ممکن است باعث آسیب چشم‌ها شوند.
بازوبندهای محافظ و ضدحرارت، گتر(پوشش روی کفش) و پیش‌بندها می‌توانند از بسیاری سوختگی‌های بازوان و پاها جلوگیری نمایند و کفش‌های ایمنی، پاها را در مقابل جراحات ناشی از کوفتگی و ضربات که باعث له‌شدگی می‌شوند، حفظ کنند.
امروزه صنعت آهنگری در بسیاری از کشورهای صنعتی و پیشرفته ، شکل صنعتی به خود گرفته است. استفاده از وسایل مدرن و به روز و پیشرفته در اکثر کشورها باعث پیشرفت این صنعت و توسعه ی اقتصاد این حرفه شده است.
اما متاسفانه این حرفه در کشور ما هنوز شکل سنتی خود راهم حفظ کرده که باعث تلفات انرژی کارگران و زمان و هزینه می گردد.
دانلود پاورپوینت صنعت آهنگری- 32 اسلاید