گزارش کارآموزی کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا )

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته معماری  کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 70

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) 

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا ) ، اولین وبزرگترین کارخانه تولید کاشی درایران می باشد . تعداد پرسنل این کارخانه درحال حاضر حدود 800 نفر است که 65% آنها درواحدهای تولید و35% درواحدهای اداری ، فنی ، مالی ، اشتغال دارند.  این کارخانه با نیم قرن تجربه وتلاش وبا بهره گیری از پیشرفته ترین ماشین آلات وتکنولوژی روز دنیا و توجه به نظرات مصرف کنندگان ، اقدام به تولید کاشی می نماید.  کارخانه چینی ایران ، همواره درجهت نوآوری ، نوسازی وخلاقیت گامهای اساسی وموثری برداشته است.  محصولات این کارخانه علاوه برتامین نیازهای داخل کشور ، به بیش از36 کشورجهان صادرمی گردد. این کارخانه درراستای سیاست خدمت رسانی به صنعت سرامیک درگامی موثر ، اقدام به تولید انبوه گرانول با ظرفیت 600 تن درروز وهمچنین انواع فریت با ظرفیت 50 تن درروز نموده است.  تا علاوه بررفع نیاز خود بتواند به دیگر کارخانجات این صنعت نیز خدمت مفیدی ارائه نماید. همچنین درراستای ارائه خدمات آموزشی درسطوح دانشگاهی اقدام به برگزاری کارگاههای آموزشی تخصصی در رشته سرامیک نموده است .   بطور کلی علم سرامیک را می توان به دو شاخه تقسیم بندی کرد : 1ـ سرامیک فیزیکی 2ـ سرامیک صنعتی        سرامیک فیزیکی درباره ساختار مواد سرامیکی و خواص آن ها بحث می کند . اصولاً مواد سرامیکی مخلوطی از فازهای بلوری و شیشه ای و متخلخل می باشند . اما باید توجه داشت که مواد سرامیکی کاملاً‌ شیشه‌ای یا کاملاً بلوری نیز وجود دارند . در سرامیک فیزیکی ساختار اتم ، اتصالات بین آنها و ساختارهای بلوری ، عیوب ساختاری (جاهای خالی اتمی ، نابجائی ها ، مرزدانه ها و سطوح مشترک) ، استحاله های فازی ، رشد دانه‌ها ، تبلور مجدد و مباحثی نظیر آن ها مورد بحث قرار می‌گیرد . خواص الکتریکی مغناطیسی، نوری، حرارتی و مکانیکی سرامیک ها هم مورد بحث قرار می گیرند .       در سرامیک صنعتی ، صحبت از تکنولوژی ساخت سرامیک هاست . اصولاً برای ساخت هر قطعه ی سرامیکی ، مراحل زیر باید طی گردد : 1ـ انتخاب مواد اولیه ، تغلیظ و تخلیص آن 2ـ آماده سازی مواد اولیه (خرد کردن، دانه بندی، مخلوط کردن)  هر کدام از مراحل بالا ممکن است در خواص بدنه های سرامیکی تأثیر بسزائی داشته باشد . با انتخاب دانه بندی مناسب می توان تخلخل و وزن مخصوص قطعه ی  نهائی را کنترل نمود . مخلوط کردن ، در هموژن شدن مواد اولیه و دست یابی به خواص مطلوب اثر زیادی دارد . هموژن نبودن مخلوط مواد اولیه ، گاهی ممکن است باعث ترک خوردن و شکست قطعه در هنگام پخت گردد که ناشی از متفاوت بودن میزان انقباض و انبساط در نقاط مختلف قطعه می باشد . 3ـ شکل دادن :  روش های مختلفی برای شکل دادن سرامیک ها بکار می رود که مهمترین آن ها به شرح زیر می باشد : الف ـ پرس خشک و نیمه خشک (dry & semidry pressing) ب ـ شکل دادن پلاستیک (اکستروژن، شکل دادن با چرخ کوزه گری (Jiggering) ج ـ شکل دادن دوغابی (Slip Casting) د ـ ذوب و ریخته گری       روش آخر که در مورد فلزات بسیار متداول است ، در مورد سرامیک ‌ها کمتر به کار می رود ؛ مگر برای ساخت قطعاتی مخصوص از دیگر گدازها و سرامیک ‌های ویژه . دلیل این امر، اولاً بالا بودن نقطه ذوب سرامیک ها است که تهیه قالب ها و وسائل نگهداری مذاب را دشوارمی سازد ؛ ثانیاً از نظر اقتصادی ، دست یابی به کوره‌های با درجه حرارت بالا دشوار است و به علت داشتن تکنولوژی بالاتر و مصرف سوخت ( انرژی) بیشتر، هزینه ی بیشتر و در نتیجه قیمت تمام شده ی بالاتری نیز در بردارد ؛ ثالثاً به دلیل پایین بودن هدایت حرارتی سرامیک ‌ها ، بالا بودن انقباض آن ها (پس از انجماد) و ترد بودن سرامیک ها ، امکان شکست قطعات وجود دارد . 4ـ‌ خشک کردن :  در این مرحله ، بدنه ها در دمایی حدود C110 در خشک کن ، خشک می شوند . در غیر این صورت در هنگام پخت ، آب موجود در قطعه سریعاً تبخیر و در قطعه انقباض شدیدی ایجاد می شود که باعث ترک خوردن قطعه می گردد . 5ـ ‌پخت :  در این مرحله قطعه زنتیر می شود . در این حالت ، ذرات به هم جوش می خورند و قطعه ای متراکم‌ بدست می آید . زینتر بر دو نوع است : الف ) زینتر در حالت جامد : در آن زینترینگ و ایجاد گردنه بین ذرات ، صرفاً از طریق دیفوزیون (نفوذ) در حالت جامد انجام می شود و قطعه ای کاملاً متراکم ‌بدست می آید . نیروی محرکه زینترینگ ، افزایش انرژی سطحی ناشی از کاهش سطح دانه ها می باشد .  ب) زینتر در حضور فاز مایع: در این حالت در دمای پخت ، فاز مایع (مذاب) ایجاد می شود که فواصل و خلل و فرج بین ذرات را پر می کند . این فاز عموماً در هنگام سرد کردن ، به فاز شیشه تبدیل میگردد .       در هنگام پخت علاوه بر زینترینگ ، در اثر انجام واکنش های شیمیایی ، ترکیبات جدیدی تشکیل می شوند که با مواد اولیه مصرفی ، متفاوت هستند . یکی از تفاوت‌های زینترینگ در پودرهای فلزی و زینترینگ در سرامیک ‌ها نیز همین مسئله است . در سرامیک ها ، معمولاً زینترینگ همراه با واکنش‌های شیمیایی نیز می باشد که باعث تغییر ترکیب اولیه و تشکیل مواد کاملاً جدیدی می گردد . بنابراین نمی توان با استفاده از یک قطعه ی سرامیکی ، مستقیماً به ترکیب اولیه ی آن ها پی برد . برای این کار نیاز به اطلاعاتی درباره ی مواد اولیه و تغییرات آن ها با دما و واکنش‌های بین مواد مختلف می ‌باشد که گاهی بوسیله ی محاسبات ویژه ای ، مواد اولیه تقریبی معمول در یک صنعت مانند صنعت چینی می ‌رسند .  خط تولید کاشی : همانند تمام صنایع سرامیک ، نخستین مرحله ی کارخانه ی کاشی ، تهیه فرمولاسیون  و مخلوط کردن مواد اولیه می باشد . پس از اختلاط ، مواد اولیه آسیاب می گردند . برای این منظور از بال میل ، شامل بال میل خشک و بال میل تر ، استفاده می شود .  در ایران از هر دو روش مذکور و به طور عمده از بال میل تر استفاده می گردد . محصول بال میل ، دوغابی با درصد آب و مواد جامد مشخص می باشد . از این دوغاب وبه وسیله ی اسپری درایر، گرانول تهیه می شود . از آنجا که روش شکل دادن برای تولید بدنه های کاشی پرس می باشد ، گرانول های حاصل ، به مخزن مربوطه منتقل و سپس توسط دستگاه پرس ، شکل داده می شوند . رطوبت گرانول ها در مرحله ی پرس حدود 5 درصد باید باشد تا گرانول ها بتوانند در اثر اعمال فشار روی هم بلغزند و فشرده شوند . در غیر این صورت ، فشار اعمالی مستقیماً به گرانول ها وارد می شود و صرف شکل دادن آن ها نمی گردد ، بنابراین گرانول ها می شکنند و در پی آن ، در اثر ایجاد قفل مکانیکی بین ذرات غیر کروی حاصل از شکست گرانول ها ، بدنه ی حاصل دارای ترکم مورد نظر نخواهد بود .        بعد از پرس ، بدنه ها به خشک کن منتقل می شوند و در دمای حدود  C110 خشک می شوند . پس از این مرحله ، بدنه ها برای پخت وارد کوره می شوند

پروژه کارآموزی کارخانه کاشی و سرامیک ایرانا

اختصاصی از کوشا فایل پروژه کارآموزی کارخانه کاشی و سرامیک ایرانا دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:195

فهرست مطالب:
عنوان                                                                                 صفحه
فصل اول: تاریخچه و وضعیت کاشی چینی ایران (ایرانا)                                     6
پیشگفتار                                                                                            7
تاریخچه کاشی در ایران                                                                         17
بررسی اجمالی صنعت کاشی کشور                                                           24
نقاط قوت صنعت کاشی و سرامیک در کشور                                               25
نقاط ضعف صنعت کاشی و سرامیک در کشور                                             27
فهرست تولید کنندگان کاشی در ایران                                                          44
تاریخچه کاشی ایرانا                                                                             47
نمودار سازمانی ایرانا                                                                           53
خط مشی مدیریت یکپارچه کاشی ایرانا                                                        55
فصل دوم:سیستم های تولیدی و چیدمان کارخانه و خطوط تولید                             57
چیدمان کل کارخانه                                                                              58
چیدمان خط تولید سالن سحر                                                                   60
مراحل تولید کاشی                                                                              61
ارزیابی سالن های تولید کاشی در کارخانه ایرانا                                            62
مراحل عمومی در تولید کاشی دیواری و کف                                                63
فرایند تولید کاشی در سالن سحر                                                                72
نمونه ای از ماشین آلات مورد استفاده در ایرانا                                              87
فصل سوم:انبارداری                                                                          92   
بخش اول: تعاریف                                                                            94    
بخش دوم : کدگذاری کالا                                                                    99
روش های کدگذاری                                                                          100
علائم استاندارد بسته بندی                                                                   105
محل اجناس در انبار                                                                         106
کاردکس انبار                                                                                 112
بخش سوم: ورود کالا به انبار                                                              115
فرم های مربوط به ورود کالا                                                               117
بخش چهارم: صدور کالا از انبار                                                          120
فرم های مربوط به صدور کالا                                                             124
بخش پنجم: سیستم های اطلاعاتی انبار                                                   126
مراحل خرید خارجی                                                                        128
مراحل برگشت کالا به انبار                                                                129
بخش ششم :موجودی انبار                                                                 131
هزینه های مربوط به موجودی                                                             132  
سیستم کنترل موجودی ABC                                                              133
بخش هفتم : شمارش موجودی                                                             134                  
انبارگردانی                                                                                  135  
اصول ایمنی درانبار                                                                       137
بخش هشتم: اهداف بخش خرید                                                          138
خرید به هنگام (JUST IN TIME)                                                   140   
 تاریخچه jit                                                                                141
تعریف عمومی jit                                                                          142
تفاوت نگرش کلاسیک ها با jit درمورد موجودی کالا                                 144
عناصر و ویژگی های عمده سیستم jit                                                   148
مزایای jit در تولید                                                                         149
Jit II                                                                                        155
وضعیت انبارداری در کارخانه ایرانا                                                    156
فصل چهارم: ماتریس SWOT                                                         179
نقاط قوت                                                                                   180
نقاط ضعف                                                                                181
فرصتها                                                                                    182
تهدیدات                                                                                    183
چک لیست انبارها                                                                        184
فصل پنجم : پیشنهادات                                                                  189
بررسی سیستم JIT در ایرانا                                                            192    
منابع                                                                                       195
 

فصل اول
تاریخچه
(ایرانا)

پیشگفتار
کاشی و سرامیک از قدیمی‏ترین ساخته‏های دست بشر می‏باشد. فراوانی مواد اولیه و سهولت ساخت تولید باعث شده است تا اشیاء سرامیکی از قدیمی‏ترین یافته‏های انسان‌های نخستین باشد.
صنعت کاشی‌سازی و کاشی‌کاری که بیش از همه در تزیین معماری سرزمین ایران، و به طور اخص بناهای مذهبی به کار گرفته شده، دارای ویژگی‌های خاصی است.
این هنر و صنعت از گذشته‌ بسیار دور در نتیجه مهارت، ذوق و سلیقه کاشی‌ساز در مقام شیئی ترکیبی متجلی گردیده، بدین ترتیب که هنرمند کاشی‌کار با کاربرد و ترکیب رنگ‌های گوناگون و یا در کنار هم قراردادن قطعات ریزی از سنگ‌های رنگین و بر طبق نقشه‌ای از قبل طرح گردیده، به اشکالی متفاوت و موزون از تزیینات بنا دست یافته است. طرح‌های ساده هندسی، خط منحنی، نیم دایره، مثلث، و خطوط متوازی که خط عمودی دیگری بر روی آنها رسم شده از تصاویری هستند که بر یافته‌های دوره‌های قدیمی‌تر جای دارند، که به مرور نقش‌های متنوع هندسی، گل و برگ، گیاه و حیوانات که با الهام و تأثیرپذیری از طبیعت شکل گرفته‌اند پدیدار می‌گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت کار در نقش دادن به طرح‌ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترین موضوع مورد توجه است.
این نکته را باید یادآور شد که مراد کاشی‌گر و کاشی‌ساز از خلق چنین آثار هنری هرگز رفع احتیاجات عمومی و روزمره نبوده، بلکه شناخت هنرمند از زیبایی و ارضای تمایلات عالی انسانی و مذهبی، مایه اصلی کارش بوده است. مخصوصاً اگر به یاد آوریم که هنرهای کاربردی بیشتر جنبه کاربرد مادی دارد، حال آن که خلق آثار هنری نمایانگر روح لطیف انسان می‌باشد.
هنر کاشی‌کاری، ترکیبی از خصایص تجریدی و انفرادی اشیاء و رنگ‌هاست، که بیننده را به تحسین ذوق و سلیقه و اعتبار کار هنرمند در تلفیق و ترکیب پدیده‌های مختلف وادار می‌سازد. تزئینات کاشی بر روی ستون‌های معبد العبید در بین‌النهرین باقی مانده از سال‌های نیمه دوم هزاره دوم ق.م. نشانگر اولین کاربرد هنر کاشی‌کاری در معماری است. این شیوه تزیینی که با ترکیب سنگ‌هایی الوان و قراردادن آنها در کنار یکدیگر و با نظم و تزئینی خاص و همچنین با استفاده از اشیاء رنگین مانند صدف، استخوان و ... ترتیب یافته، بیشتر شبیه به شیوه موزاییک‌سازی است تا کاشی‌کاری، که به هر حال اولین تلفیق اشیاء الوان تزئینی است که با نقوش مختلف هندسی زینت بخش نمای بنا شده، و پایه‌ای جهت تداوم هنر کاشی‌کاری به خصوص نوع معرق آن در آینده گردیده است. همچنین اولین تزئینات آجرهای لعابدار و منقوش نیز بر دیواره‌های کاخ‌های آشور و بابل به کار گرفته شده است.
در ایران مراوده فرهنگی، اجتماعی، نظامی، داد و ستدهای اقتصادی و رابطه صنعتی، گذشته از ممالک همجوار، با ممالک دور دست نیز سابقه تاریخی داشته است. این روابط تأثیر متقابل فرهنگی را در بسیاری از شئون صنعتی و هنری به ویژه هنر کاشی‌کاری و کاشی‌سازی و موزاییک به همراه داشته، که اولین آثار و مظاهر این هنر در اواخر هزاره دوم ق.م. جلوه‌گر می‌شود. در کاوش‌های باستان‌شناسی چغازنبیل، شوش و سایر نقاط باستانی ایران، علاوه بر لعاب روی سفال، خشت‌های لعابدار نیز یافته شده است.
فن و صنعت موزاییک‌سازی یعنی ترکیب سنگ‌های رنگی کوچک و طبق طرح‌های هندسی و با نقوش مختلف زیبا در این زمان به اوج ترقی و پیشرفت خود رسیده که ساغر بدست آمده از حفریات مارلیک را می‌توان نمونه عالی و کامل آن دانست. این جام موزاییکی که از ترکیب سنگ‌های رنگین به شیوه دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فنی به «هزار گل» معروف است و از لحاظ کیفیت کار در ردیف منبت قرار دارد.
تزئینات به جای مانده از زمان هخامنشیان حکایت از کاربرد آجرهای لعابدار رنگین و منقوش و ترکیب آنها دارد، بدنه ساختمان‌های شوش و تخت جمشید با چنین تلفیقی آرایش شده‌اند، دو نمونه جالب توجه از این نوع کاشی‌کاری در شوش به دست آمده که به «شیران وتیراندازان» معروف است. علاوه بر موزون بودن و رعایت تناسب که در ترکیب اجزاء طرح‌ها به کار رفته، نقش اصلی همچنان حکایت از وضعیت و هویت واقعی سربازان دارد. چنان که چهره‌ها از سفید تا تیره و بالاخره سیاه رنگ است، وسایل زینتی مانند گوشواره و دستبندهایی از طلا در بردارند و یا کفش‌هایی از چرم زرد رنگ به پا دارند. از تزئینات کاشی همچنین برای آرایش کتیبه‌ها نیز استفاده شده است. رنگ متن اصلی کاشی‌های دوره هخامنشیان اغلب زرد، سبز و قهوه‌ای می‌باشد و لعاب روی آجرها از گچ و خاک پخته تشکیل شده است.
نمونه‌های دیگری از این نوع کاشی‌های لعابدار مصور به نقش حیوانات خیالی مانند »سیمرغ» و یا «گریفن» دارای شاخ گاو، سر و پای شیر و چنگال پرندگان نیز طی حفاری‌ها به دست آمده است. قطعاتی از قسمت‌های مختلف کاشی‌کاری متنوع زمان هخامنشیان در حال حاضر در مجموعه موزه لوور و سایر موزه‌های معروف جهان قرار دارد.
در دوره اشکانیان صنعت لعاب‌دهی پیشرفت قابل ملاحظه‌ای کرد، و به خصوص استفاده از لعاب یکرنگ برای پوشش جدار داخلی و سطح خارجی ظروف سفالین معمول گردید، و همچنین غالباً قشر ضخیمی از لعاب بر روی تابوت‌های دفن اجساد کشیده می‌شده است. در این دوره به تدریج استفاده از لعاب‌هایی به رنگ‌های سبز روشن و آبی فیروزه‌ای رونق پیدا کرد. بنا به اعتقاد عده‌ای از محققان، صنعت لعاب‌سازی در زمان اشکانیان در نتیجه ارتباط تجاری و سیاسی بین ایران و خاور دور به چین راه یافته، و سفالگران چین در زمان سلسله‌هان( ۲۰۶ق م –۲۲۰ میلادی) از فنون لعاب ‌دهی رایج در ایران برای پوشش ظروف سفالین استفاده می‌کرده‌اند. با وجود توسعه فن لعاب ‌دهی به علت ناشناخته ماندن معماری دوره اشکانی در ایران، گمان می‌رود در این دوره هنرمندان استفاده چندانی از لعاب برای پوشش خشت و آجر نکرده و نقاشی دیواری را برای تزیین بناها ترجیح داده‌اند. دیوار نگاره‌های کاخ آشور و کوه خواجه سیستان یادآور اهمیت و رونق نقاشی دیواری در این دوره است.
طرح‌های تزیینی این دوره از نقش‌های گل و گیاه، نخل‌های کوچک، برگ‌های شبیه گل «لوتوس» و تزئینات انسانی و حیوانی است، که در آرایش دو بنای یاد شده نیز به کار رفته است.
در عصر ساسانیان هنر و صنعت دوره هخامنشیان مانند سایر رشته‌های هنری ادامه پیدا کرد، و ساخت کاشی‌های زمان هخامنشیان با همان شیوه و با لعاب ضخیم‌ تر رایج گردید.
نمونه‌های متعددی از این نوع کاشی‌ها که ضخامت لعاب آنها به قطر یک سانتیمتر می‌رسد در کاوش‌های فیروزآباد و بیشابور به دست آمده است. در دوره ساسانیان علاوه بر هنر کاشی‌سازی هنر موازییک‌سازی نیز متداول گردید. مخصوصاً پوشش دو ایوان شرقی و غربی بیشابور از موزاییک به رنگ‌های گوناگون و تزیینات گل و گیاه و نقوشی از اشکال پرندگان و انسان را در بر می‌گیرد. کیفیت نقوش موزاییک‌های مکشوفه در بیشابور گویای ادامه سبک و روش هنری است که در دوره اسلامی به شیوه معرق در کاشی‌سازی و کاشی‌کاری تجلی نموده است. رنگ‌آمیزی‌های متناسب، ایجاد هماهنگی و رعایت تناسب از ویژگی‌های کاشی‌کاری‌های این دوره می‌باشد.
پس از گسترش اسلام، به مرور هنر کاشی‌کاری یکی از مهمترین عوامل تزئین و پوشش برای استحکام بناهای گوناگون به ویژه بناهای مذهبی گردید. یکی از زیباترین انواع کاشی‌کاری را در مقدس‌ترین بنای مذهبی یعنی قبه الصخره به تاریخ قرن اول هجری می‌توان مشاهده کرد.
از اوایل دوره اسلامی کاشی‌کاران و کاشی‌سازان ایرانی مانند دیگر هنرمندان ایرانی پیشقدم بوده و طبق گفته مورخین اسلامی شیوه‌های گوناگون هنر کاشی‌کاری را با خود تا دورترین نقاط ممالک تسخیر شده- یعنی اسپانیا- نیز برده‌اند.
هنرمندان ایرانی از ترکیب کاشی‌های با رنگ‌های مختلف به شیوه موزاییک، نوع کاشی‌های «معرق» را به وجود آوردند و خشت‌های کاشی‌های ساده و یکرنگ دوره قبل از اسلام را به رنگ‌های متنوع آمیخته و نوع کاشی «هفت رنگ» را ساختند. همچنین ازترکیب کاشی‌های ساده با تلفیق آجر و گچ، نوع کاشی‌های «معقلی» را پدید آوردند. و به این ترتیب از قرن پنجم هجری به بعد کمتر بنایی را می‌توان مشاهده کرد که با یکی از روش‌های سه‌گانه فوق و یا کاشی‌های گوناگون رنگین تزیین نشده باشد.

 
کاشی هفت رنگ - قرن هشتم هجری - ایران     
کاشی هفت رنگ - قرن دهم هجری - ترکیه
 

1. تعریف کاشی و سرامیک
کلمه کاشی (TILE) از کلمه لاتین TEGULA گرفته شده که مترادف فرانسوی TUILE می باشد به معنای گل پخته سقف و کلمه انگلیسی TILE نیز به معنای پوشش بر روی ساختمان است.
کلمه سرامیک (CERAMIC) نیز از ریشه یونانی آن یعنی کراموس KERAMOS گرفته شده به معنی سفالگری (POTIERY) و چیزی که سوخته شود. در این رابطه در یونان باستان نیز سرامیک‌های قدیمی مربوط به 2000 سال قبل از میلاد مسیح پیدا شده است هر چند کاشی‌های آجرنمای لعاب‌دار در 518 سال قبل از میلاد مسیح در تخت جمشید (پرسپولیس) ایران بکار رفته است و در عراق نیز 575 سال قبل از میلاد و در یونان 880 سال قبل از میلاد آثار کاشی بنیانگذاری شده است.
 

گزارش کارآموزی رشته معماری کارخانه چینی ایران کاشی ایرانا

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی رشته معماری کارخانه چینی ایران کاشی ایرانا دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته معماری کارخانه چینی ایران  کاشی ایرانا بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 67

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا )

، اولین وبزرگترین کارخانه تولید کاشی درایران می باشد . تعداد پرسنل این کارخانه درحال حاضر حدود 800 نفر است که 65% آنها درواحدهای تولید و35% درواحدهای اداری ، فنی ، مالی ، اشتغال دارند.  این کارخانه با نیم قرن تجربه وتلاش وبا بهره گیری از پیشرفته ترین ماشین آلات وتکنولوژی روز دنیا و توجه به نظرات مصرف کنندگان ، اقدام به تولید کاشی می نماید.  کارخانه چینی ایران ، همواره درجهت نوآوری ، نوسازی وخلاقیت گامهای اساسی وموثری برداشته است.  محصولات این کارخانه علاوه برتامین نیازهای داخل کشور ، به بیش از36 کشورجهان صادرمی گردد. این کارخانه درراستای سیاست خدمت رسانی به صنعت سرامیک درگامی موثر ، اقدام به تولید انبوه گرانول با ظرفیت 600 تن درروز وهمچنین انواع فریت با ظرفیت 50 تن درروز نموده است.  تا علاوه بررفع نیاز خود بتواند به دیگر کارخانجات این صنعت نیز خدمت مفیدی ارائه نماید. همچنین درراستای ارائه خدمات آموزشی درسطوح دانشگاهی اقدام به برگزاری کارگاههای آموزشی تخصصی در رشته سرامیک نموده است .   بطور کلی علم سرامیک را می توان به دو شاخه تقسیم بندی کرد : 1ـ سرامیک فیزیکی 2ـ سرامیک صنعتی        سرامیک فیزیکی درباره ساختار مواد سرامیکی و خواص آن ها بحث می کند . اصولاً مواد سرامیکی مخلوطی از فازهای بلوری و شیشه ای و متخلخل می باشند . اما باید توجه داشت که مواد سرامیکی کاملاً‌ شیشه‌ای یا کاملاً بلوری نیز وجود دارند . در سرامیک فیزیکی ساختار اتم ، اتصالات بین آنها و ساختارهای بلوری ، عیوب ساختاری (جاهای خالی اتمی ، نابجائی ها ، مرزدانه ها و سطوح مشترک) ، استحاله های فازی ، رشد دانه‌ها ، تبلور مجدد و مباحثی نظیر آن ها مورد بحث قرار می‌گیرد . خواص الکتریکی مغناطیسی، نوری، حرارتی و مکانیکی سرامیک ها هم مورد بحث قرار می گیرند .       در سرامیک صنعتی ، صحبت از تکنولوژی ساخت سرامیک هاست . اصولاً برای ساخت هر قطعه ی سرامیکی ، مراحل زیر باید طی گردد : 1ـ انتخاب مواد اولیه ، تغلیظ و تخلیص آن 2ـ آماده سازی مواد اولیه (خرد کردن، دانه بندی، مخلوط کردن)  هر کدام از مراحل بالا ممکن است در خواص بدنه های سرامیکی تأثیر بسزائی داشته باشد . با انتخاب دانه بندی مناسب می توان تخلخل و وزن مخصوص قطعه ی  نهائی را کنترل نمود . مخلوط کردن ، در هموژن شدن مواد اولیه و دست یابی به خواص مطلوب اثر زیادی دارد . هموژن نبودن مخلوط مواد اولیه ، گاهی ممکن است باعث ترک خوردن و شکست قطعه در هنگام پخت گردد که ناشی از متفاوت بودن میزان انقباض و انبساط در نقاط مختلف قطعه می باشد . 3ـ شکل دادن :  روش های مختلفی برای شکل دادن سرامیک ها بکار می رود که مهمترین آن ها به شرح زیر می باشد : الف ـ پرس خشک و نیمه خشک (dry & semidry pressing) ب ـ شکل دادن پلاستیک (اکستروژن، شکل دادن با چرخ کوزه گری (Jiggering) ج ـ شکل دادن دوغابی (Slip Casting) د ـ ذوب و ریخته گری       روش آخر که در مورد فلزات بسیار متداول است ، در مورد سرامیک ‌ها کمتر به کار می رود ؛ مگر برای ساخت قطعاتی مخصوص از دیگر گدازها و سرامیک ‌های ویژه . دلیل این امر، اولاً بالا بودن نقطه ذوب سرامیک ها است که تهیه قالب ها و وسائل نگهداری مذاب را دشوارمی سازد ؛ ثانیاً از نظر اقتصادی ، دست یابی به کوره‌های با درجه حرارت بالا دشوار است و به علت داشتن تکنولوژی بالاتر و مصرف سوخت ( انرژی) بیشتر، هزینه ی بیشتر و در نتیجه قیمت تمام شده ی بالاتری نیز در بردارد ؛ ثالثاً به دلیل پایین بودن هدایت حرارتی سرامیک ‌ها ، بالا بودن انقباض آن ها (پس از انجماد) و ترد بودن سرامیک ها ، امکان شکست قطعات وجود دارد . 4ـ‌ خشک کردن :  در این مرحله ، بدنه ها در دمایی حدود C110 در خشک کن ، خشک می شوند . در غیر این صورت در هنگام پخت ، آب موجود در قطعه سریعاً تبخیر و در قطعه انقباض شدیدی ایجاد می شود که باعث ترک خوردن قطعه می گردد . 5ـ ‌پخت :  در این مرحله قطعه زنتیر می شود . در این حالت ، ذرات به هم جوش می خورند و قطعه ای متراکم‌ بدست می آید . زینتر بر دو نوع است : الف ) زینتر در حالت جامد : در آن زینترینگ و ایجاد گردنه بین ذرات ، صرفاً از طریق دیفوزیون (نفوذ) در حالت جامد انجام می شود و قطعه ای کاملاً متراکم ‌بدست می آید . نیروی محرکه زینترینگ ، افزایش انرژی سطحی ناشی از کاهش سطح دانه ها می باشد .  ب) زینتر در حضور فاز مایع: در این حالت در دمای پخت ، فاز مایع (مذاب) ایجاد می شود که فواصل و خلل و فرج بین ذرات را پر می کند . این فاز عموماً در هنگام سرد کردن ، به فاز شیشه تبدیل میگردد .       در هنگام پخت علاوه بر زینترینگ ، در اثر انجام واکنش های شیمیایی ، ترکیبات جدیدی تشکیل می شوند که با مواد اولیه مصرفی ، متفاوت هستند . یکی از تفاوت‌های زینترینگ در پودرهای فلزی و زینترینگ در سرامیک ‌ها نیز همین مسئله است . در سرامیک ها ، معمولاً زینترینگ همراه با واکنش‌های شیمیایی نیز می باشد که باعث تغییر ترکیب اولیه و تشکیل مواد کاملاً جدیدی می گردد . بنابراین نمی توان با استفاده از یک قطعه ی سرامیکی ، مستقیماً به ترکیب اولیه ی آن ها پی برد . برای این کار نیاز به اطلاعاتی درباره ی مواد اولیه و تغییرات آن ها با دما و واکنش‌های بین مواد مختلف می ‌باشد که گاهی بوسیله ی محاسبات ویژه ای ، مواد اولیه تقریبی معمول در یک صنعت مانند صنعت چینی می ‌رسند .  خط تولید کاشی : همانند تمام صنایع سرامیک ، نخستین مرحله ی کارخانه ی کاشی ، تهیه فرمولاسیون  و مخلوط کردن مواد اولیه می باشد . پس از اختلاط ، مواد اولیه آسیاب می گردند . برای این منظور از بال میل ، شامل بال میل خشک و بال میل تر ، استفاده می شود .  در ایران از هر دو روش مذکور و به طور عمده از بال میل تر استفاده می گردد . محصول بال میل ، دوغابی با درصد آب و مواد جامد مشخص می باشد . از این دوغاب وبه وسیله ی اسپری درایر، گرانول تهیه می شود . از آنجا که روش شکل دادن برای تولید بدنه های کاشی پرس می باشد ، گرانول های حاصل ، به مخزن مربوطه منتقل و سپس توسط دستگاه پرس ، شکل داده می شوند . رطوبت گرانول ها در مرحله ی پرس حدود 5 درصد باید باشد تا گرانول ها بتوانند در اثر اعمال فشار روی هم بلغزند و فشرده شوند . در غیر این صورت ، فشار اعمالی مستقیماً به گرانول ها وارد می شود و صرف شکل دادن آن ها نمی گردد ، بنابراین گرانول ها می شکنند و در پی آن ، در اثر ایجاد قفل مکانیکی بین ذرات غیر کروی حاصل از شکست گرانول ها ، بدنه ی حاصل دارای ترکم مورد نظر نخواهد بود .        بعد از پرس ، بدنه ها به خشک کن منتقل می شوند و در دمای حدود  C110 خشک می شوند . پس از این مرحله ، بدنه ها برای پخت وارد کوره می شوند .