دانلود جزوه درس سیالات

اختصاصی از کوشا فایل دانلود جزوه درس سیالات دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

ماده ای است که هر گاه تحت تأثیر نیروی برشی قرار گیرد، هر چند این نیروی برشی کوچک باشد، به تغییر شکل خود ادامه می دهد و تا زمانی که نیروی برشی بر سیال اعمال می شود، تغییر شکل سیال ادامه پیدا خواهد کرد. اما جامد، اگر یک قطعه جامد الاستیک (کشسان) تحت تأثیر نیروی برشی معینی قرار گیرد، بلافاصله تغییر شکل معینی پیدا خواهد کرد. به محض حذف نیروی برشی، جسم جامد الاستیک به حالت اولیه خود بر می گردد. یعنی شکل خود را بازیابی می کند. در صورتی که سیال نمی تواند پس از حذف نیروی برشی به شکل اولیۀ خود برگردد و یا در واقع نمی تواند تغییر شکل خود را بازیابی کند. بنابراین سیال ماده ای است که تحت اثر نیروی برشی نمی تواند ساکن باقی بماند.

تعریف سیال :
تغییرات
 بر حسب زمان
کشش سطحی : surfaz tension  :
ابعاد واحدها :
استروپوسفر :
بارومتر :
حرکت گردابی اجباری :
کاربرد های اصل شناوری :
هیدرومتر :
- جریان ایده آل :
جریان یک بعدی
 دوبعدی و سه بعدی :
خط جریان :
خط مسیر :
آزمایش رینولدز :
3- فرآیند ( process  ) :
کار از دست رفته ( تلف شده ) :
جریان آدیاباتیک :
جریان آیزنتروپیک :
جریان پایدار و ناپایدار :
جریان غیر یکنواخت :
جریان آرام :
لایه مرزی :
1-محیط سیستم و حجم کنترل :
قوانین اصلی :
حجم کنترل : ( سیستم باز ) :
انرژی در حال گذار :
قانون اول ترمودینامیک برای حجم کنترل :
1- نیروهای سطحی :
نیروهای کالبدی :
قضیه
 با کینگهام (Bumchinham )

شامل 126 صفحه فایل word

حل المسایل مکانیک سیالات سنجل

اختصاصی از کوشا فایل حل المسایل مکانیک سیالات سنجل دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

حل المسایل مکانیک سیالات سنجل

100% کاربردی

!!بعد از پرداخت فایل به صورت اتومات در اختیار شما قرار خواهد گرفت!!

موفق باشید

تیم تی بی تی

تحقیق تجهیزات جداکننده سیالات چند فازی

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق تجهیزات جداکننده سیالات چند فازی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:50

فهرست مطالب:
مقدمه    1
فصل اول: تجهیزات جداکننده چند فازی
اصول جداسازی    3
انواع جداکننده ها    3
اجزاء یک جداکننده    11
ساختمان جداکننده    14
-    جداکننده های عمودی    14
-    جداکننده های افقی    16    
-    جداکننده های کروی    18
طراحی جداکننده های گاز مایع    19
معادلات اساسی طراحی    22
جداکننده های بدون نم گیر    24
جداکننده های با نم گیر    25
جداکننده ها از نوع ون با نم گیر    27
جداکننده ها با عناصر سانتریفوژ    29
جداکننده های فیلتری    30
جداکننده های مایع- مایع    33
فصل دوم: لخته گیرهای لوله ای شکل
-    قسمتهای مختلف لخته گیر    37
تشریح کلی عملکرد لخته گیرهای انگشتی    39
ملاحظات طراحی    40
مراحل سایز کردن لخته گیر    41
استنتاج    45    
منابع    46

مقدمه :
استفاده از سوختهای هیدروکربنی بعنوان یک سوخت مناسب در صنایع مختلف نفت، گاز و پتروشیمی در طی دهه های اخیر بشدت گسترش یافته است. از آنجا که اکثر مخازن هیدروکربوری در مناطقی قرار دارند که نصب یک سیستم جداکننده با کارآیی بالا و استفاده از دو خط لوله مجزا برای انتقال فازهای نفت و گاز از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نیست. لازم است نفت و گاز تولیدی از مخازن هیدوکربوری از طریق خط لوله به اندازه و فواصل متنوعی انتقال داده شود. بهرحال در بیشتر مواقع بعلت عوامل مختلف از جمله تغییر رفتار فازی مخلوط تکفازی که با تغییرات اجتناب ناپذیر دما و فشار در طول خط لوله انتقال جریان همراه شده است، هیدروکربنهای سنگین بصورت مایع کندانس شده و خط لوله مذکور در معرض انتقال جریان دو فازی نفت و گاز قرار می‎گیرد. ورود مایعات تجمع یافته که به عنوان لخته نامیده می‎شوند، به محصولات و تجهیزات فرآیندی موجب مشکلات مکانیکی و فرآیندی می‎شود. لذا اولین فرآیند در انتهای خط لوله سیالات تفکیک گاز و مایع از یکدیگر است که این امر در دستگاههای تفکیک کننده انجام می‎گیرد. تفکیک کننده دارای انواع مختلفی هستند. استفاده از یک جداکننده مناسب موجب افزایش کیفیت محصولات و صرفه جویی در هزینه های اقتصادی می‎شود.

گزارش کارآموزی سیالات برش محل کارآموزی شرکت نفت بهران

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی سیالات برش محل کارآموزی شرکت نفت بهران دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشت شیمی سیالات برش  محل کارآموزی  شرکت نفت بهران با فرمت ورد و قابل ویرایش تعداد صفحات 110

دانلود کاراموزی اماده

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه شرکت نفت بهران:

شرکت نفت بهران یکی از بزرگترین تولیدکنندگان انواع روغن موتور، روغن های صنعتی، مواد اولیه لاستیک سازی و مواد پارافینی می‎باشد و یکی از سه شرکت تولید کننده روغن های صنعتی در ایران می‎باشد که نقش بسیار مهمی در پیشرفت صنایع کشور بر عهده دارد.این شرکت در سال 1341 در شهر ری در جنب ساختمان فعلی پژوهشگاه صنعت نفت و با مشارکت بخش خصوصی و تحت امتیاز چند ملیتی ESSO و وابسته به شرکت اکسون و با نام شرکت تولید روغن تهران شروع به کار نمود.در ابتدا این شرکت با دریافت روغن پایه از پالایشگاه آبادان و اختلاط آن با مواد افزودنی به تولید روغن موتور مشغول بود ولی در سال 1347 پالایشگاه آن با ظرفیت سالانه 30000 تن روغن پایه آماده بهره برداری گردیده و روغن پایه پس از اختلاط با مواد افزودنی مناسب به انواع گوناگون روغن های موتور و روغن های صنعتی مورد نیاز صنایع تبدیل می گردد.تا قبل از انقلاب این شرکت محصولات خود را تحت آرم ESSO و با نامهای تجاری کمپانی اکسون آمریکا به بازار عرضه می گردید. پس از قطع رابطه با آمریکا برنامه ریزی و سیاست گذاری جهت اداره شرکت توسط بنیاد مستضعفان و جانبازان انقلاب اسلامی راساً به عهده گرفته شد و کارها بر پایه مدیریتی پویا استوار گردید. در پی تحولات فوق نام شرکت در سال 1363 به پالایشگاه روغن تهران و در سال 1369 همراه با گسترش دامنه فعالیت های اصلی شرکت به ویژه در زمینه نفت و پتروشیمی به شرکت نفت بهران(سهامی عام) تغییر یافت هم اکنون با اجرای برنامه توسعه پالایشگاه و افزایش سطح کیفیت و ظرفیت تولید انواع روغن و دیگر محصولات بالغ بر 100 میلیون لیتر در سال گردیده است. از نظر سود دهی رتبه دوم را در میان شرکت های سازمان یافته بنیاد مستضعفان و جانبازان داشته است. این شرکت دارای صادرات روغن موتور وکس (WAX) به کشورهای ایتالیا. رومانی، پاکستان و لبنان و … می‎باشد.از جمله محصولات ساخته شده در بهران می‎توان از انواع روغن های برش، روغن های عملیات ماشین کاری فلزات روغن های گریفیت دار برای مصرف در درجه حرارت های بالا، روغن های کمپرسورهای پیستونی و … را نام برد. محصولات ویژه براساس سفارش و با توجه به مقدار مورد نیاز قابل تولید هستند.

فهرست مطالب
فصل اول
1-1- تاریخچه بهران    1
1-2- کلیات عملکرد شرکت نفت بهران    2
1-2-1- واحد استخراج مواد آروماتیک توسط حلال فورفورال    2
1-2-2- واحد موم زدایی توسط حلال تولوئن و M.E.K    2
 1-2-3- واحد تصفیه توسط گاز هیدروژن    2
1-2-4- واحد تولید ضد یخ    3
1-2-5- واحد تولید واکس کم روغن    3
1-2-6- واحد پایلوت    3
1-2-7- واحد تسهیلات     3
1-2-8- واحد آزمایشگاه    4
1-2-9- واحد پژوهش    4
1-2-10- واحد ظرفسازی و پرکنی    5
1-2- 11- لوبکات    5
فصل دوم
2-1- مقدمه    6
2-2- ساخت روغن پایه از برش مواد نفتی     7
2-2-1- تقطیر    7
2-2-2- تصفیه و پالایش شیمیایی    7
2-2-3- آسفالت گیری    7
2-2-4- موم گیری    7
2-3- تقطیر نفت خام    7
2-3-1- تقطیر در فشار (یک اتمسفر)    8
2-3-2- تقطیر در خلاء     8
2-4- دستگاه های تفکیک و تقطیر روغن (لوب تاور)    9
2-5- شناخت هیدروکربورهای روغن پایه    10
2-5-1- گروه پارافینیک    11
2-5-2- هیدروکربورهای نفتنیک و مشخصات آنها    12
2-5-3- هیدروکربورهای آروماتیک و خواص آنها    13
2-5-4- توزیع  هیدروکربورها و انواع روغن پایه    13
2-6- واحد روغن سازی    16
2-6-1- استخراج مواد آروماتیک  ونفتینیک    17
2-6-1-1- تصفیه با اسید    17
2-6-1-2- استخراج با فورفورال     18
2-6-1-3- عوامل مؤثر در جداسازی مواد آروماتیکی از لوب کات    20
2-6 -1-4- خواص فورفورال     22
2-6-1-5- دستگاههای عمده    24
2-6-2- روش های دیگر تصیه (حلال گاز هیدروژن)    25
2-6-3- عملیات آسفالت گیری    26
2-6-4- عملیات موم گیری    27
2-6-4-1- کارخانه موم گیری    28
2-6-4-2- خواص حلال ( MEX و تولوئن)    29
2-6-4-3- عوامل مؤثر در کیفیت و کمیت محصول    30
2-6-4-4- دستگاه های عمده     33
2-6-4-5- روش موم گیری با اوره     34
2-6-4-6- روش هیدروکراکتیگ    34
2-7- تولید روغن از طریق تصفیه دوم    34
2-7-1- روغنهای مصرف شده     35
2-7-2- ناخالصی های موجود در روغن مصرف شده    35
2-7-3- روشهای معمول احیاء روغنهای مصرف شده    36
2-7-4- دستگاه های جداسازی گریز از مرکز    36
2-7-5- دستگاه صافی لبه دار    36
2-7-6- تصفیه شیمیایی با مواد قلیائی و صاف نمودن آن     36
2-7-7- تصفیه با خاک مخصوص    37
2-7-8- تصفیه با اسید سولفوریک    37
2-7-9- خنثی نمودن بوسیله آهک و تصفیه با خاک مخصوص    37
فصل سوم
3-1- طبقه بندی استانداردهای روغن    38
3-1-1- تعریف روانکاری    39
3-2- شرایط اصلی روان کننده خوب    39
3-3- انواع روان کننده    39
3-4- روغنهای روان کننده نفتی    40
3-5- انواع روانکاری    41
3-5-1- روانکاری با لایه ضخیم     41
3-5-1-1- روانکاری هیدرواستاتیک     41
3-5-1-2- روانکاری هیدرودینامیک     42
3-5-2- روانکاری با لایه نازک     42
3-5-3- روانکاری حدی    42
3-5-4- روانکاری خشک    42
3-5-5- روانکاری غلطان    42
3-6- ترکیبات ساختار یک روغن صنعتی     43
3-6-1- بررسی علل اضمحلال کیفیت روغن    43
3-6-2- کاهش خصوصیات مواد افزودنی    43
3-6-2-1- کاهش اثر بازدارنده های اکسیداسیون    44
3-6-2-2- کاهش ویسکوزیته روغن    44
3-6-2-3- کاهش بازدارنده های رنگ زدگی    45
3-6-2-4- بازدارنده های کف    45
3-7- اصطلاحات روانکاری    46
3-8- آزمونهای مهم فیزیکی و شیمیایی روغنهای روان کننده    47
3-8-1- ویسکوزیته     47
شرح آزمون
3-8-1-1- کاربرد و مزایای اندازه گیری گرانروی در دماهای فوق الذکر    52
3-8-2- شاخص ویسکوزیته     52
شرح آزمون
3-8-3- نقطه آنیلین    57
شرح آزمون
3-8-4- دانسیته     58
شرح آزمون
3-8-5- عدد خنثی شدن    60
3-8-5-1- عدد اسیدی کل    60
3-8-5-2- TBN    61
شرح آزمون
3-8-5-3- TAN    61
شرح آزمون

3-8-6- ضریب شکست    61
شرح آزمون
3-8-7- نقطه ریزش    62
شرح آزمون
3-8-8- نقطه اشتعال     63
شرح آزمون
3-8-9- نقطه احتراق    64
شرح آزمون
3-8-10- کف     64
شرح آزمون
3-8-11- خوردگی مس    66
شرح آزمون
3-8-12- توانایی تحمل بار     67
شرح آزمون
3-8-13- مقدار آب     68
3-8-14- عدد صابونی شدن    68
3-8-15- خاکستر    68
3-8-16- نقطه ابری شدن    69
3-8-17- خاصیت امولسیون و دمولسیون     70
3-8-18- پایداری در مقابل اکسیداسیون    70
فصل چهارم
4-1- عملیات فلزکاری     72
4-2- انواع سیالات عملیات فلزکاری    72
4-2-1- روغن معدنی خالص    72
4-2-2- روغن چرب خالص    72
4-2-3- روغن معدنی و چرب مخلوط شده    73
4-2-4- مخلوط روغن معدنی و روغن چرب گوگرد دار شده    73
4-2-5- روغنهای معدنی گوگرد دار    73
4-2-6- روغنهای معدنی کلردار و گوگرد دار    73
4-2-7- روغن معدنی کلردار    74
4-3- روغنهای برش    74
4-4- روغنهای حل شونده (روغنهای امولسیون شونده)    75
4-4-1- امولسیونهای معدنی    75
4-4-2- سیالات نیمه سنتتیک    75
4-4-3- روغنهای سنتتیک    75
4-5- امولسیفایر    76
4-6- روغنهای امولسیون شونده    76
4-6-1- مزایای روغنهای امولسیون شونده    77
4-6-2- معایب روغنهای امولسیون شونده    77
4-7- امولسیونهای شیمیایی نیمه سنتتیک    78
4-7-1- مزایای سیالات نیمه سنتتیک    78
4-8- سیالات سنتتیک    78
4-8-1- مزایای سیالات سنتتیک    79
4-9- وظایف سیال روانکار    79
4-10- معیار انتخاب نوع سیال عملیات فلزکاری     79
4-11- سختی اعمال سیالات برش    80
4-11-1- اعمال سبک    80
4-11-2- اعمال نیمه سخت    80
4-11-3- اعمال سخت    81
4-11-4- اعمال خیلی سخت    82
مقاله ای در مورد سیالات برش    93-82
پروژه       102-94
واژه نامه انگلیسی    107-103
منابع      108

گزارش کارآموزی رشته مهندسی مکانیک در حرارت و سیالات جوشکاری الکتروفیوژن

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی رشته مهندسی مکانیک در حرارت و سیالات جوشکاری الکتروفیوژن دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  رشته مهندسی مکانیک در حرارت و سیالات جوشکاری الکتروفیوژن بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 80

گزارش  کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی



این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

«نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن»

متن ارائه شده ذیل در ارتباط با مبحث جوشکاری الکتروفیوژن میباشد که با تکیه بر مشکلات حادث در کارگاههای مختلف و بحث و بررسی پیرامون آنها با کارشناسان داخلی و خارجی نوشته شده است. بنابراین اکیداً توصیه میشود نتایج و مبانی ارائه شده  به طور جدی به کار گرفته شود تا قادر باشیم حتی المقدر از هر گونه خلل و نقائص بعدی پیشگیریی کرده باشیم.  بر اساس شواهد موجود و نمونه‌های ارسالی به آزمایشگاه ری و مشکلات عنوان شده از طرف مناطق در تعداد قابل توجهی از جوشهای الکتروفیوژن مواد مذاب به صورت غیرطبیعی از نشانگرهای جوین (WELD INDICATOR) خارج شده و موجب بروز نگرانی راجع به کیفیت جوش گردیده است. خروج غیرطبیعی مواد مذاب غالباً به صور ذیل بوده است:  -    از هر دو نشانگر جوش مواد مذاب با حجم زیاد بیشتر از حالت معمول خارج شده‌اند.  -    از یکی از نشانگرهای جوش مواد مذاب با حجم زیاد و بیشتر از حالت معمول خارج شده و از نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حالت طبیعی خارج شده، یا اصلاً خارج نشود.  -    از هر دو نشانگر جوش در حد تقریباً طبیعی مواد مذاب خارج شده‌اند وی با هم متفاوت بوده کاملا متقارن نباشند. در پی بررسی ، تجزیه و تحلیل موارد فوق نتایج ذیل حاصل گردیده که قابل عنایت و لازم الاجرا است:  الف- انجام عملیات جوشکاری الکتروفیوژن مستلزم رعایت دقیق شرایط آب و هوا و به خصوص دمای محیط میباشد و آگاهی از این نکته حائز اهمیت است که بویژه دمای بالای محیط میتواند اثرات تخریبی در کیفیت جوش الکتروفیوژن ایجاد نماید چرا که اصولاً در این نوع جوشکاری. از طریق انرژی الکتریکی ایجاد شده در سیم پیچ حرارتی، مقدار گرمای لازم برای ذوب سطوح مورد جوشکاری بوجود می‌آید و معمولاً مقدار انرژی الکتریکی محاسبه شده مبتنی بر یک دمای متعادل و معمولی محیط میباشد و طبعاً در صورتیکه دمای محیط و به تبع آن دمای قطعات مورد جوشکاری بیش از حد معمول باشد مقدار انرژی محاسبه شدة قبلی بیشتر از نیاز می‌باشد و قادر به ذوب مقدار جرم بیشتری از پلی اتیلن بوده و نهایتاً مواد مذاب بیشتری از نشانگرهای جوش خارج خواهد شد. بنابراین لازم است در شرایطی که دمای محیط بالا بوده و هوا بیش از حد گرم میباشد انرژی الکتریکی اولیه را کاهش داده و به میزان صحیحی تعدیل شود. چون انرژی الکتریکی مربوطه تابع قانون ژول   می‌باشد و از سه کمیت زمان (t) و جریان (I) و مقاومت (R) فقط کمیت زمان (t) در اختیار جوشکار میباشد و کمیتهای جریان (I) و مقاومت (R) از پیش تعیین شده است و مربوط به دستگاه جوشکاری و نوع اتصال است، و مشخصاً میزان کاهش زمان t متأثر از دمای محیط میباشد.  طبق نظر شرکت WAVIN محدودة قابل قبول دمای محیط برای جوشکاری الکتروفیوژن از   تا   است.  البته این محدوده در ارتباط با اتصالات ساخته شده توسط همین شرکت مطرح است لذا در مواقعی که جوشکاری الکتروفیوژن با استفاده از تولیدات این شرکت صورت می‌پذیرد محدودة دمایی مزبور کاملاً قابل رعایت است. شرکت نامبرده اعتقاد دارد در صورتیکه دمای محیط متجاوز از    بشود لازم است به ازای هر درجه سانتیگراد افزایش دما، نیم درصد   زمان جوشکاری (FUSION TIME) کاهش یابد یا به عبارت دیگر به ازای هر 10 درجه سانتیگراد افزایش دمای محیط نسبت به حد تعیین شده، 5 درصد (5%) زمان جوشکاری (FUSION TIME) کم شود. به عنوان مثال در صورتیکه مدت زمان جوشکاری در یک اتصال (FUSION TIME) در حد زمان 100 S ذکر شده باشد و دمای محیط   باشد بر اساس محاسبه ذیل زمان جوشکاری ده درصد تقلیل می یابد و نتیجتاً 90 S خواهد شد.  افزایش دمای محیط نسبت به حد قابل قبول               تقلیل زمان جوشکاری                       درصد زمان جوشکاری                      زمان جوشکاری جدید                      البته فرمول فوق اختصاصاً مربوط به اتصالات شرکت WAVIN میباشد اما به صورت تقریبی در سایر اتصالات الکتروفیوژن نیز قابل استفاده است. لازم بذکر است این رابطه در شرایط دمای سرد محیط (کمتر از   ) قابل تعمیم نیست و در چنین شرایطی بایستی با استفاده از چادر مناسب سعی شود که دمای محیط و قطعات مورد جوشکاری در محدوده قابل قبول دمایی قرار نگیرد. در همین ارتباط لازم بذکر است که اصولاً جوشکاری الکتروفیوژن بایستی در شرایط آب و هوایی نامناسب همچون باران، برف، طوفان، بادهای تند و غبار با استفاده از چادر مناسب صورت گیرد.  ب- یکی دیگر از عوامل خروج مواد مذاب بطور غیرطبیعی از نشانگرهای جوش، موضوع فاصلة موجود بین لوله و اتصال الکتروفیوژن است (در زمانیکه لوله در داخل اتصال فرورفته است).  در بعضی از موارد قطر خارجی لوله بیشتر از حد معمول است و حتی پس از تراشیدن (به منظور برطرف کردن لایة‌ اکسید) به خوی در داخل اتصال فرو نمی رود  و پس از فرو  رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال فرو نمی رود و پس از فرو رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار  کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال باقی می گذارد که قهراً در چنین شرایطی و در حین جوشکاری چون فضای کمتری بین لوله و اتصال وجود دارد مواد مذاب بیشتر از حد معمول از نشانگرهای جوش بیرون می زند. برای رفع این مسئله لازم است قطر خارجی لوله را با تراشیدن بیشتر،؟ به حد مناسب برسانیم بطوریکه لوله بدون مشکل وارد اتصال شود. البته دقت لازم بایستی اعمال شود که تراشیدن بیشتر از حد معمول عمل نشود چون در این صورت اولاً لوله در درون اتصال لق می‌زند و ثانیاً فاصله زیاد بین لوله و اتصال نیز غیر منطقی و نامناسب است و احتمالاً منجر به بیرون زدن مقدار کم مواد مذاب یا اصلاً برون نزدن مواد مذاب از نشانگرهای جوش میشود. بهر حال ملاک عملی در این موضوع این نکته میباشد که لوله بدون مشکل وارد اتصال شود و ضمناً در درون اتصال لق نزند.  ج- گاهی اوقات لوله در اثر اینکه تحت تأثیر تابش نور مستقیم و یا گرما قرار گیرد دچار انبساط محیطی می‌شود و طبعاً با توجه به ضریب انبساط حرارتی بالای پلی اتیلن قطر خارجی آن بیشتر از حد معمول خواهد شد. در چنین مواردی نیز احتمالاً مشکل اشاره شده در بند (ب) بوجود خواهد آمد و لوله به سختی در درون اتصال وارد می شود و به همین سبب پیشنهاد می‌شود پس از برگشت لوله به دمای عادی و نتیجتاً انقباض محیطی لوله، عمل جوشکاری انجام شود.  د- در بعضی از مواقع لوله به صورت غیریکنواخت و نامناسب در درون اتصال داخل می‌شود. بطوریکه بخشی از سیم پیچ درون اتصال را تحت فشار قرار می‌دهد. تحت فشار قرار گرفتن سیم پیچ تا زمانیکه انرژی حرارتی اعمال نشده است مشکلی را ایجاد نمیکند اما پس از اعمال حرارت و ذوب مطرح جوشکاری، به چسبیدن تعدادی از حلقه های سیم پیچ به یکدیگر خواهد شد چرا که پلی اتیلن اطراف پیچ پس از ذوب قادر به نگهداری و حفظ سیم پیچ نمی‌باشد و به مجرد ذوب شدن محیط اطراف سیم پیچ، حلقه های آن در صورتیکه تحت فشار باشند متراکم شده و بهم می‌چسبند و این موضوع در کیفیت جوشکاری اثر منفی و مخرب دارد.  عارضه ظاهری در این وضع بدین ترتیب است که مواد مذاب بیشتر از حد معمول در یکی از نشانگرهای جوش بیرون می‌زند و در نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حد معمول خارج میشود علت را بدین ترتیب می‌توان توجیه نمود که اصولاً سیم پیچ در حالت طبیعی دارای مقاومت مشخصی میباشند. حال فرض می کنیم در اثر تنش نامناسب از طرف لوله، تعداد قابل توجهی از حلقه‌های سیم پیچی در حین جوشکاری بهم چسبند. به تبع این موضع مقاومت کل سیم پیچ کم خواهد شد و چون ولتاژ اعمال شده به سیم پیچ از طریق دستگاه جوشکاری ثابت است بنابراین جریان موجود در سیم پیچ به همان نسبت زیاد میشود و به دنبال آن به لحاظ توان دوم جریان انرژی حرارتی ایجاد شده   نیز بطور قابل ملاحظه‌ افزایش خواهد یافت. ضمن اینکه این مقدار انرژی حرارتی افزایش یافته در بخشی از اتصال که دارای سیم پیچ طبیعی و غیر چسبیده است خود را نشان می دهد و در آن قسمت از اتصال که دارای سیم پیچ بهم چسبیده‌اند بدلیل عبور جریان از یک مسیر مستقیم و کوتاه (ناشی از تماس حلقه‌های سیم پیچ) اثری ندارد و احتمالاً حرارتی تولید نمی‌کند. لذا می‌توانیم این نتیجة کلی را بیان کنیم که معمولاً  در  چنین شرایطی اولاً انرژی حرارتی کلی   بیشتر میشود و ثانیاً کل انرژی حرارتی بیشتر شده فقط در بخش سالم سیم پیچ خلاصه میشود و از اینرو در همان قسمت مواد مذاب  بیشتر از نشانگر جوش تراوش کرده و در بخش متراکم و چسبیدة سیم پیچ مواد مذاب کمتر و یا اصلاً تراوش نمی نماید.  البته این حالت را می توان به سادگی تشخیص داد و روش تشخیص به این صورت است که با اهم متر مقاومت سیم پیچ درون اتصال را پس از جوشکاری اندازه‌گیری می‌گیریم و با مقاومت سیم پیچ درون یک اتصال سالم مقایسه می‌کنیم. در صورتیکه مقاومت سیم پیچ درون اتصال جوش شده کمتر از سیم پیچ اتصال سالم باشد تشخیص صحیح می‌باشد . لازم بذکر است اگر اختلاف در مقاومت اندازه‌گرفته شده در حدود %5 باشد قابل اغماض است و در صورتیکه اختلاف بیشتر از %5 باشد قابل ملاحظه و توجه است.  به منظور پیشگیری از چنین مواردی و بدلیل رعایت اصول اولیه و زیربنای در جوشکاری الکتروفیوژن استفاده از گیره‌های مخصوص جوشکاری (CLAMPS) مؤکداً توصیه میشود و قابل توجه است که نه تنها گیره‌های مخصوص جوشکاری ممانعت از بروز چنین مشکلاتی مینماید و به لوله کمک میکند که به طور مناسب و بدون اعمال تنش‌های نامناسب وارد اتصال گردد بلکه در خاصیت بارز دیگر به شرح ذیل نیز به همراه دارد:  1- کاربرد گیره‌های مناسب در حین جوشکاری الکترویوژن همشرازی اجزاء جوش  را تضمین مینماید و آنها را در یک  راستا حفظ میکند و بنابراین بدلیل ایجاد توازن، از بوجود آوردن تنش‌های ناشی از انقباض و انبساط در حین جوشکاری و سرد شدن جلوگیری بعمل می‌آورد. 2- استفاده از گیره‌های مخصوص موجب می شود اجزاء جوش در طول مدت جوشکاری و سرد شدن کاملاً ثابت و بی حرکت بمانند و بدین لحاظ فرصت کافی به مواد مذاب داده میشود تا در جایگاه خود مجدداً سخت و سفت شوند.  با توجه به حساسیت کاربرد گیره‌های مخصوص جوشکاری به وضوح روشن است که اقدام به جوشکاری الکتروفیوژن در هر سایر بدون استفاده از گیره کاملاً مردود و غیراصولی است و بکار گرفتن این وسیله از واجبات محرز  و محترم است. متأسفانه در بعضی از موارد دیده شده است که جوشکاری بدون استفاده از گیره صورت گرفته است و جوشکار متصور است که چون ظاهراً نقص و عیبی ملاحظه نمی‌شود پس جوش عاری از اشکال است لکن چنین تصورات خام، همیشه تبعات سوء و فجایع بزرگی در پی داشته است.  هـ - یکی از نکات مهم در جوشکاری الکتروفیوژن رعایت زمان سد شدن (COOLING TIME)  می باشد و عدم رعایت این مهم، یقیناً کیفیت جوش را تحت الشعاع قرار داده و مخدوش مینمایند. معمولاً مدت زمان سرد شدن (COOLING TIME) متناسب با نوع تنش و نیروی وارده به محل جوشکاری است و نمی‌توان در تمام موارد (انواع تنش‌ها و نیروها) صرفاً به یک زمان ثابت (COOLING TIME) اکتفاء نمود بلکه حسب نوع و مقدار تنش و نیروی وارده ، زمان سرد شدن را می توان تعیین کرد.  همواره روی اتصالات الکتروفیوژن همانطوریکه مدت زمان جوشکاری ذکر میشود مدت زمان سرد شدن نیز (COOLING TIME) معین میشود و این مدت ذکر شده وی اتصال فقط برای به آرامی بیرون درآوردن اجزاء جوش از گیره (CLAMP) معین می‌شود و این مدت ذکر شده روی اتصال فقط برای به آرامی بیرون درآوردن اجزاء جوش از گیره (CLAMP) کافی است و  در صورتی که قرار باشد از گیره بیرون درآورده شود و جابجا و منتقل شود و تحت تنش های دیگر قرار بگیرد لزوماً طول مدت سرد شدن تا قبل از جابحائی، حمل و نقل و اعمال نیروهای وارده  بایستی افزایش بیابد.  بنابراین اگر قرار باشد فقط قصد آزاد کردن گیره ( به منظور انجام جوش بعدی) را داشته باشیم و هیچگونه تنش و نیرویی به اجزاء جوش وارد نشود حداقل لازم است مدت زمان سرد شدن قید شده روی اتصال را رعایت کنیم و در غیر اینصورت فراخور انواع و مقدار تنش و نیروی اعمالی، زمان سرد شدن (COOLING TIME) بر طبق جدول صفحه بعد تغییر میکند:  مثلاً اگر قرار باشد محل جوشکاری را تحت آزمایش فشار (90 Psig= 6 bar) قرار دهیم باستی حداقل 2 ساعت از پایان زمان جوشکاری (FUSION TIME) بگذارد و بعد از آن آزمایش  نشتی را شروع کرده و فشار کرده و فشار 90 psig را اعمال کنیم.

فهرست

عنوان                                      صفحه
نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن     4
اصول کلی انبار‌داری، نگهداری، حمل و نقل اجناس پلی اتیلن    17
بازرسی و کیفیت جوشکاری     27
طریقة تعمیر و جمع‌آوری علمک‌های پلی اتیلن    37
نحوه تعمیرات شبکه‌های پلی اتیلن    45
معرفی دستگاه P2000     72