گزارش کارآموزی رشته جوشکاری ,جوشکاری کوره ای یا آهنگری و جوشکاری با شعله

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی رشته جوشکاری ,جوشکاری کوره ای یا آهنگری و جوشکاری با شعله دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته جوشکاری ,جوشکاری کوره ای یا آهنگری و جوشکاری با شعله بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 75

گزارش  کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی



این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه : 

جوشکاری کوره ای یا آهنگری و جوشکاری با شعله ، نخستین روشهای شناخته شده جوشکاری به شمار می روند .  مصریها ، یونانیها و روسها برای جوشکاری و لحیمکاری فلزات قیمتی یا زود ذوب از نوعی مشعل ابتدایی استفاده می کردند که در آنها الکل یا مایع مشابه به عنوان سوخت به کار می رفته است .  از قرن نوزدهم که کار اختراعات و اکتشافات رونق گرفت ، نوآوری و خلاقیت در میدان تکنولوژی جوشکاری نیز ظهور کرد و روشهای مختلف جوشکاری یکی پس از دیگری ابداع گردید .  جوشکاری با قوس الکتریکی و استفاده از خاصیت حرارتی جریان برق در امر اتصالات فلزی ، با وجود اینکه چندین دهه قبل شناخته شده بود ، کاربردی نداشت .  سرانجام مردی روسی به نام( برنادوس) این پدیده را کشف کرد و در سال 1887 توانست جوشکاری با قوس الکتریکی و الکترود زغالی را اختراع کرد . در سال 1891 یک امریکایی به نام (کوفین) توانست به جای الکترود زغالی از الکترود فلزی استفاده کند و این روش به نام خود به ثبت برساند . در آن زمان ، جوشکاری با الکترود لخت فلزی بسیار دشوار بود زیرا قوس بین الکترود فلزی و قطعه کار بی ثبات بود و کنترل انتقال قطره مذاب از الکترود به قطعه بسختی انجام می گرفت .  کشف الکترود روپوش دار به وسیله یک مخترع سوئدی به نام اسکار کیلیرگ در سال 1905 باعث ثبات قوس و بهبود کیفیت جوش شد .  پژوهشهای مختلف برای افزایش مرغوبیت و کیفیت این روش ادامه یافت و همچنان ادمه دارد . جوشکاری با قوس الکتریکی و الکترود روپوش دار در ردیف جوشکاریهای ذوبی است که امروزه به طور گسترده در صنایع مختلف به کار گرفته می شود . در زمان حاضر ، جوشکاری قوس دستی (SMAW) یکی از متداولترین روشهای جوشکاری است که به طور گسترده در صنایع فلزی ایران کاربرد دارد و به عنوان پدیده ای ارزشمند در امر تولید و تعمیر در کارخانه ها و کارگاههای مختلف صنعتی ایفای نقش می نماید . به دلیل وابستگی این فن به علوم و فنون و گستردگی دامنه علمی آن متخصصان و کارشناسان ورزیده همواره در حال پژوهش هستند و دستاورد های خود را به صورت استانداردهای جوشکاری انتشار می دهند .  در عملیات اجرائی نیز کاردانان با تجربه همکاری دارند و با تلاش و پشتوانه غنی علمی چرخهای عظیم و پیچیده صنعت را به طور اصولی و اقتصادی به حرکت در می آورند .              تعریف جوشکاری تاکنون تعاریف زیادی برای جوشکاری بیان شده است ، ولی بطور کلی حذف فاصله و ایجاد جاذبه مولکولی یا کریستالی بین قطعات گوناگون را جوشکاری گویند . برای تحقق این امر روششهای زیادی به ذهن می رسد که اکثرا عملی شده است و نتایج کارائی آنها در ارتباط با وسایل و تجهیزات مورد لزوم به لحاظ سادگی و پیچیدگی مورد مطالعه قرار گرفته است .  عملیات جوشکاری که امروزه در صنایع به کار گرفته میشوندعبارتند از :  1- جوشکاری فشاری 2- جوشکاری ذوبی  هر کدام تقسیم بندیهای  گوناگون و گسترده ای دارد که تاکنون بیش از 85 روش در جوشکاری و برشکاری ابداع شده است و اجرا می شود بعضی از روشها نیز منسوج شده ، جای خود را به روشهای نوین جوشکاری داده اند .  جوشکاری فشاری تعریف : جوشکاری فشاری فرآیندی که در آن لبه های مورد اتصال ، تحت فشار ، و با استفاده از حرارت یا بدون آن در هم ادغام می شوند و قطعات به هم اتصال می یابند .  جوشکاری آهنگری یا پتکه ای ، جوشکاری مقاومتی ، جوشکاری اصطکاکی ، جوشکاری مافوق صوت (اولتراسونیک) و جوشکاری سرد از آن جمله اند .

دانلود پروژه بررسی دو مقاله در مورد ضخامت شعله وسرعت سوختن متان در حالت خالص ودرحالت غنی از هیدروژن

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پروژه بررسی دو مقاله در مورد ضخامت شعله وسرعت سوختن متان در حالت خالص ودرحالت غنی از هیدروژن دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

تعیین ضخامت و سرعت شعله مخلوط متان – هوا

خلاصه : در این مقاله ، شدت شعله آرام و ضخامت بوسیله برنامه Chemkin برای φ های بین .5-1.6 و توسط دو روش و مقایسه با نتایج Bradly , Andrew انجام شده است . در هر روش جزئیات مکانیزم از 2-11 GRI-Mech و Reduced mech بدست آمده است. قیاس نتایج توافق خوبی بین نتایج بدست آمده و نتایج تجربی نشان می دهد . ضخامت شعله با افزایش فشار و دما کاهش می یابد . فشار نقش بیشتری در ضخامت شعله دارد. منطقه پیش آمیخته چیزی در حدود 60% ضخامت شعله را تشکیل می دهد . ضخامت شعله و سرعت سوختن به صورت تابعی ازفشارودمای گازهای سوخته بیان می شوند . از معادله های تجربی برای مقایسه نتایج در مقاله استفاده شده است .

مقدمه :

از آنجایی که می دانیم ضخامت شعله ای که با سرعت شعله در ارتباط است وابسته به دما – فشار چگالی مخلوط هوا سوخت می باشد . شعله همیشه از دو ناحیه تشکیل شده است . این دو ناحیه ناحیه پیش گرم و ناحیه واکنش هستند . ناحیه پیش گرم در موز ناحیه سرد و در دمای سوخته و در مکان جرقه در ناحیه وابسته به دما است . ناحیه بین دمای جرقه و مرز ناحیه گرم در دمای تعادل معروف به ناحیه واکنش است . ناحیه واکنش خود به دو ناحیه تقسیم می شود – ناحیه اولیه – ناحیه ثانویه – ناحیه اولیه تقریبا همزمان با ناحیه آرام است . و ناحیه ثانویه در ارتباط با نواحی لامینا راست که از واکنش اکسید شدن co بدست می آید. Rallies etal [1] در منطقه دوم ناحیه شیمی سریع است که از ناحیه عریض شیمی کند دنبال می شود . در ناحیه شیمی سریع جدایش مولکولها و تشکیل جزئهای میانی اتفاق می افتد . این ناحیه توسط واکنشهای دو مولکولی کنترل می شوند . در فشار اتمسفر ناحیه سریع بسیار باریک است و تقریبا کمتر از یک میلی متر می باشد . از آنجایی که این ناحیه بسیار باریک است گرادیانهای دما و گرادیان غلظت مولکولی خیلی بزرگ هستند . این گرادیانها باعث می شوند که نیروهایی ایجاد شود که این نیروها باعث می شود که شعله خود نگهدارنده اتفاق بیفتد که شامل :

پخش گرما رادیکال اجزاء از ناحیه واکنش به ناحیه پیش آمیخته . در ناحیه دوم شیمی توسط رادیکالهای جسم سوم و واکنشهای جفت شونده کنترل می شوند که از واکنشهای مولکولی کندتر می باشند این ناحیه می تواند تا چند میلی متر در فشار 1atm شعله امتداد یابد [2]. دو راه برای اندازه گرفتن ضخامت شعله وجود دارد . یکی از راه مستقیم و ترموکوپل است و عکاسی و راه دوم راه غیر مستقیم است و محاسبه .

راه اول که راه اندازه گیری دما است پیچیده است و خطای آشکاری ایجاد می کند. نمونه خوبی از روش مستقیم اندازه گیری توسط اندرو و برلی [4] که اندازه گیری آنها توسط یک ترموکوپل 12.7umm و یک انترو فرومتر انجام شده است .

Gottgen [6] ضخامت سرعت سوختن را از هیدروژن رقیق متان اتیلن – استیلن و واکنش های پایه ای حساب کرد . [5]

تفاوت قابل توجهی بین نتایج وجود دارد. ضخامت شعله و ضخامت ناحیه پیش آمیخته برای محاسبه پروفیل گرادیان دما گرفته شد که محاسبه آن از نتایج بدست آمده از chemkin است .

روش دیگر برای محاسبه ضخامت شعله و منطقه پیش گرم بر اساس محاسبه میزان انتقال حرارت از مرز گرم منطقه واکنش به منطقه سرد ناحیه پیش گرم شده است که وابسته به سرعت سوختی است که از محاسبه که Premix بدست می آید.

ترجمه مقاله اول
مقدمه
محاسبه سرعت آرام سوختن
نتایج و بحث
ضخامت شعله
نتیجه گیری
منابع مقاله اول
ترجمه مقاله دوم
مقدمه
توضیح مدل
نتایج آزمایشگاهی
نتایج سرعت سوختن آرام
منابع مقاله دوم
مقایسه سرعت شعله در مقادیر مختلف نسبت هم ارزی
مقایسه ضخامت شعله در مقادیرمختلف نسبت هم ارزی
تائیر فشار بر سرعت شعله
محاسبه سرعت شعله در حالت اضافه کردن هیدروژن
محاسبه ضخامت شعله در حالت اضافه کردن هیدروژن
نتیجه گیری

شامل 65 صفحه فایل word

سخت کردن شعله ای

اختصاصی از کوشا فایل سخت کردن شعله ای دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

سخت کردن شعله ای

33 صفحه در قالب word

مقدمه

سخت کردن شعله ای یک فرایند عملیات حرارتی سطحی  یا موضعی است که در آن یک لایه نازکی از سطح قطعه فولادی را توسط شعله حاصل از سوخت یک گاز قابل احتراق نظیرگاز طبیعی تا دمایی بالاتر از دمای بحرانی A3 حرارت داده و پس از آستنیته شدن ، آن را سریع سرد می کنند . بدین  ترتیب سطح قطعه یا محل مورد نظرمارتنزیت شده و از سختی و مقاومت به سایش خوبی برخوردار خواهد شد . از سوی دیگر مغز قطعه  ساختار  اولیه خود را حفظ کرده و لذا می تواند مقاومت به ضربه خوبی راداشته باشد . به علاوه ، چنین فرایندی استحکام خمشی و پیچشی و عمر خستگی قطعه را افزایش می دهد .  سخت کردن شعله ای در ارتباط با دامنه وسیعی از قطعات و آلیاژهای آهنی و برای یک یا چند مورد از موارد زیر استفاده می شود .

• به دلیل اینکه قطعه آنقدر بزرگ است که عملیات حرارتی حجمی متداول غیر ممکن بوده و یا اقتصادی نیست . به عنوان مثال چرخ دنده های بزرگ ، قالبهای بزرگ و غلطکها .
• زیرا فقط یک قسمت یا ناحیه کوچکی از قطعه نیاز به عملیات حرارتی دارد و یا اینکه عملیات حرارتی حجمی کارکرد قطعه را کاهش می دهد . به عنوان مثال شافتها و اهرمها که باید سطوحی مقاوم دربرابر سایش داشته باشند .
• زیرا حصول و یا کنترل دقت ابعاد مورد نیاز برای قطعه توسط عملیات حرارتی حجمی متداول غیر ممکن و یا مشکل است . به عنوان مثال ، یک  چرخ دنده بزرگ با طراحی پیچیده که در این حالت سخت کردن شعله ای دنده ها اثری روی ابعاد چرخ دنده نمی گذارد .

زیرا استفاده از سخت کردن شعله ای این امکان را فراهم می سازد که قطعه از مواد ارزانتری ساخته شده و لذا هزینه کلی ساخت قطعه  کاهش یابد . این فرآیند موجب می شود که همان مجموعه خواص سایشی _ ضربه ای فولاد آلیاژی به فولادهای ارزانتر داده شود . در چنین شرایطی بدون اینکه در سطح قطعه اکسایش و یا کربن زدایی رخ دهد ، می توان قطعه مورد نظر را عملیات حرارتی کرد و لذا هزینه های سنگین تمیز کاری حذف شود .

8-2 : ویژگیها

• در سخت کردن شعله ای ناحیه ای که قرار است سخت شود را توسط یک شعله با ظرفیت حرارتی نسبتاً زیاد که از سوخت یک گاز قابل احتراق مانند استیلن و اکسیژن حاصل شده باشد ، حرارت می دهند . بدین ترتیب سطح قطعه در زمان کوتاهی گرم شده و به دمای سخت کردن می رسد . در حقیقت ، در این روش یک تمرکز حرارتی در سطح قطعه به وجود می آید . به بیان دیگر ، حرارت داده شده به سطح قطعه بیشتر از حرارتی است که می تواند به داخل قطعه نفوذ کند . سپس با سرد کردن سریع قطعه در یک محیط مناسب مانند آب ، بلا فاصله پس از گرم شدن ، از نفوذ بیشتر حرارت به داخل قطعه جلوگیری کرده و تنها یک لایه سطحی مارتنزیت و سخت می شود . در این فرآیند بر خلاف عملیات حرارتی حجمی که تمام قطعه گرم می شود ، مغز قطعه تحت تاثیر قرار نگرفته و همان ساختار اولیه خود را حفظ می کند . به علاوه ، ترکیب شیمیایی قطعه در این حالت تغییرنخواهد کرد . بنابراین در فرآیند سخت کردن شعله ای :
• ترکیب شیمیایی باید طوری باشد که فولاد قابلیت سخت شدن داشته باشد .
• سطحی که قرار است سخت شود باید طوری باشد که امکان گرم کردن آن توسط مشعل وجود داشته باشد .
• از نقطه نظر کاربردی ، این روش دارای مزایایی است که عبارت اند از : مشعلها همواره آماده برای کار بوده و نیازی به گرم کردن اولیه ندارند . سرعت سخت کردن بسیار زیاد و هزینه های کارگر و سوخت کم است . همچنین چون عملیات حرارتی فقط در نواحی خاص مورد نظر اعمال می شود ، امکان اعوجاج وتاب برداشتن قطعه بسیارکم است .

8-3 : روشهای سخت کردن شعله ای

به طور کلی دو روش مختلف سخت کردن شعله ای وجود دارد : در روش اول که به سخت کردن کلی سطح موسوم است ، تمام سطح قطعه را تا دمای سخت کردن حرارت داده و سپس آن را سریع سرد می کنند . در روش دوم که به سخت کردن پیشرونده موسوم است ، سطح قطعه به طور موضعی و پیشرونده گرم وبلا فاصله سریع سرد می شود . در ادامه ، روشهای مختلف سخت کردن شعلهای توضیح داده خواهد شد .

الف ) سخت کردن کلی سطح توسط روش نوسانی

در این روش که  عمدتا ً برای سطوح کوچک ( مسطح و یا نا مسطح ) به کار می رود ، سطح موردنظر توسط حرکت نوسانی رفت و برگشتی یک مشعل حوشکاری و یا مشعل مناسب دیگر گرم شده تا اینکه به دمای یکنواخت ومناسب سخت کردن برسد . سپس سطح قطعه به طور سریع سرد می شود ( به شکل 8-1 مراجعه شود . ) برای افزایش سرعت کار ، حرکت نوسانی مشعل و عملیات گرم وسرد کردن را توسط سیستمهای مکانیکی و الکتریکی کنترل می کنند . این روش برای سخت کردن سطحی قطعاتی نظیر پینیون ، هزار خار ، چهار شاخ گاردن ، سوپاپهای کوچک ، پیچهای ضامن ، دو شاخ کلاچ و قطعات مشابه استفاده می شود .

ب ) سخت کردن کلی سطح توسط روش نقطه ای یا ساکن

ای روش برای سطوح کوچک در قطعاتی که شکل منظم ندارند ویا لازم به سخت کردن در تمام سطوح نیست استفاده می شود . در این روش مشعل ثابت وبدون نوسان است ( شکل 8-2 ) . در این حالت ، باید حرارت به طوریکنواخت روی تمام سطح مورد نظر وارد  گردد و عمل سردکردن توسط غوطه وری و یا پاشیدن آب روی سطح آستنیته شده انجام شود . این روش برای سخت کردن لبه تیغه های برش و تراش که درصنایع درود گری استفاده می شوند به کارمی رود .

ج ) سخت کردن کلی سطح به روش چرخشی

این روش برای قطعات  گرد یا نیمه گرد مانند چرخ دنده ها ، چرخها ، میل لنگها ، شافتها ، پیچها و انواع محورها استفاده می شود . ساده ترین حالت در این روش ، حرکت چرخشی – افقی یا چرخشی – عمودی قطعه کار است . در ضمن چرخش ، قطعه کار توسط یک یا چند مشعل گرم شده و سپس توسط وسایل سرد کننده مناسب ، سریع سرد می شود ( شکل 8-3 ) . در این روش ، سرعت چرخش بستگی به قطر قطعه دارد و بین 80  تا 120 دور در دقیقه است ، ولی معمولا ً سرعت خطی نباید کمتر از m/min10 ( در چرخش ) باشد . شعله باید تحت زاویه 90 درجه به قطعه برخورد کند و ناحیه داخلی شعله نزدیک سطح بوده ولی با سطح تماس نداشته باشد . برای قطعات بزرگ ، تعداد مشعلها را زیادتر می کنند . از سوی دیگر ، زمان حرارت دادن بستگی به ظرفیت حرارتی مشعل ، قطر قطعه و دمای سخت کردن دارد .

د ) سخت کردن کلی سطح به روش پیشرونده

این روش بیشتر برای سخت کردن قطعات بزرگ که توسط روش نقطه ای قابل سخت کردن نیستند به کار می رود . در این حالت ، عامل گرم کننده ( مشعل ) و سرد کننده ( افشانک ) در کنار یکدیگر بر روی سطح قطعه حرکت می کنند . بنابراین ، در هر لحظه یک لایه نازک سطحی از قطعه تا دمای آستنیته شدن گرم شده و بلافاصله سریع سرد می شود ( شکل 8-4 ) . مشابه با روش قبل ، ناحیه میانی شعله باید نزدیک سطح بوده ولی با آن در تماس نباشد ، در حدود 5 الی 6  میلیمتر از سطح فاصله داشته باشد . اگر قرار باشد که تمام سطح سخت شود ، طول شعله باید کوتاهتر بوده و عملیات حرارتی از حدود 2 الی 3 میلیمتری لبه ها شروع شده و خاتمه یابد . اگر قرار باشد که فقط یک نوار باریکی روی سطح سخت شود ، باید شعله در حدرود 3 الی 4 میلیمتر ازدو طرف این نوار را بپوشاند . به منظو ررسیدن یه دمای سخت کردن ، پس از شروع عملیات ( در ابتدا ) باید مشعل را برای مدت زمان کوتاهی روی سطح قطعه نگه داشت . این زمان حرارت دادن اولیه اغلب کمتر از 10 ثانیه است . از سوی دیگر، در انتهای مسیر باید مشعل شتاب بیشتری داشته باشد . این امر به خاطر جلوگیری از گرم شدن بیش از حد و سوختن سطح قطعه است . در عمل ، روش سخت کردن پیشرونده را به هر دو صورت افقی وعمودی استفده می کنند . مع هذا ، روش عمودی ترجیح داده می شود .

ه ) سخت کردن به روش پیشرونده لغزشی

این روش برای قطعات استوانه ای یا گرد با قطر زیاد به کار می رود . دراین روش مشعل همراه با سیستم سرد کننده ( افشانک ) درکنار یکدیگر و در فاصله معینی از سطح  قطعه نصب شده و با حرکت لغزشی در امتداد محورطولی قطعه حرکت می کنند . از سوی دیگر ، قطعه حول محور خود یک حرکت دورانی دارد ( شکل 8-5 ) . در این روش سرعت عمل زیاد است ، به نحوی که دریک دور چرخش قطعه کار یک نوار به انداره طول مشعل سخت می شود . مزیت دیگر این روش این است که ، در ضمن آستنیته شدن هر لایه ، لایه سخت شده قبلی باز پخت می شود . این امر به خاطر مسئله انتقال حرارت از مشعل به نواحی مجاور است . در چنین شرایطی ، آلیاژهایی که در ضمن باز پخت تمایل بهترترد شدن دارند ، مستلزم دقت وتوجه خاص هستند .

 تحت شرایطی که ضخامت لایه سخت شده بیشتری نیازباشد ، از مشعلهای پیشگرم کننده نیز استفاده می کنند . مشعلهای پیشگرم و آستنیته کننده به نحوی تنظیم می شوند که ، ابتدا فقط مشعل پیشگرم کننده روشن می شود . به مجرد اینکه ناحیه پیشگرم شده به موقفیت مشعل آستنیته کننده رسید ، این مشعل نیز روشن می شود و عملیات گرم کردن به منظور سخت کردن شروع می شود . به منظور حفاظت از لایه سخت شده قبلی ، یک افشانک در جلوی مشعل پیشگرم کننده تعبیه می کنند . چند میلیمتر قبل از اینکه لایه سخت شده به مشعل پیشگرم کننده برسد ، این مشعل خاموش می شود . به همین ترتیب قبل از رسیدن لایه سخت شده به مشعل آستنیته کننده ، این مشعل نیز خاموش می شود . استفاده از مشعلهای پیشگرم کننده هم ضخامت لایه سخت شده و هم سرعت عملیات را فزایش می دهد . این فرآیند عمدتا ً برای قطعات گرد و با قطر زیاد به کار می رود .

ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است

متن کامل را می توانید در ادامه دانلود نمائید

چون فقط تکه هایی از متن برای نمونه در این صفحه درج شده است ولی در فایل دانلودی متن کامل همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند موجود است

سخت کردن شعله ای

اختصاصی از کوشا فایل سخت کردن شعله ای دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

سخت کردن شعله ای

مقدمه:

سخت کردن شعله ای یک فرایند عملیات حرارتی سطحی یا موضعی است که در آن یک لایه نازکی از سطح قطعه فولادی را توسط شعله حاصل از سوخت یک گاز قابل احتراق نظیرگاز طبیعی تا دمایی بالاتر از دمای بحرانی A3 حرارت داده و پس از آستنیته شدن ، آن را سریع سرد می کنند .

بدین ترتیب سطح قطعه یا محل مورد نظرمارتنزیت شده و از سختی و مقاومت به سایش خوبی برخوردار خواهد شد .

از سوی دیگر مغز قطعه ساختار اولیه خود را حفظ کرده و لذا می تواند مقاومت به ضربه خوبی راداشته باشد . به علاوه ، چنین فرایندی استحکام خمشی و پیچشی و عمر خستگی قطعه را افزایش می دهد . سخت کردن شعله ای در ارتباط با دامنه وسیعی از قطعات و آلیاژهای آهنی و برای یک یا چند مورد از موارد زیر استفاده می شود:

• به دلیل اینکه قطعه آنقدر بزرگ است که عملیات حرارتی حجمی متداول غیر ممکن بوده و یا اقتصادی نیست . به عنوان مثال چرخ دنده های بزرگ ، قالبهای بزرگ و غلطکها

• زیرا فقط یک قسمت یا ناحیه کوچکی از قطعه نیاز به عملیات حرارتی دارد و یا اینکه عملیات حرارتی حجمی کارکرد قطعه را کاهش می دهد . به عنوان مثال شافتها و اهرمها که باید سطوحی مقاوم دربرابر سایش داشته باشند .

• زیرا حصول و یا کنترل دقت ابعاد مورد نیاز برای قطعه توسط عملیات حرارتی حجمی متداول غیر ممکن و یا مشکل است . به عنوان مثال ، یک چرخ دنده بزرگ با طراحی پیچیده که در این حالت سخت کردن شعله ای دنده ها اثری روی ابعاد چرخ دنده نمی گذارد .

زیرا استفاده از سخت کردن شعله ای این امکان را فراهم می سازد که قطعه از مواد ارزانتری ساخته شده و لذا هزینه کلی ساخت قطعه کاهش یابد . این فرآیند موجب می شود که همان مجموعه خواص سایشی _ ضربه ای فولاد آلیاژی به فولادهای ارزانتر داده شود .

در چنین شرایطی بدون اینکه در سطح قطعه اکسایش و یا کربن زدایی رخ دهد ، می توان قطعه مورد نظر را عملیات حرارتی کرد و لذا هزینه های سنگین تمیز کاری حذف شود .

تعداد صفحات: 33

سخت کردن شعله ای

اختصاصی از کوشا فایل سخت کردن شعله ای دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

سخت کردن شعله ای

مقدمه

سخت کردن شعله ای یک فرایند عملیات حرارتی سطحی یا موضعی است که در آن یک لایه نازکی از سطح قطعه فولادی را توسط شعله حاصل از سوخت یک گاز قابل احتراق نظیرگاز طبیعی تا دمایی بالاتر از دمای بحرانی A3 حرارت داده و پس از آستنیته شدن ، آن را سریع سرد می کنند . بدین ترتیب سطح قطعه یا محل مورد نظرمارتنزیت شده و از سختی و مقاومت به سایش خوبی برخوردار خواهد شد .

از سوی دیگر مغز قطعه ساختار اولیه خود را حفظ کرده و لذا می تواند مقاومت به ضربه خوبی راداشته باشد . به علاوه ، چنین فرایندی استحکام خمشی و پیچشی و عمر خستگی قطعه را افزایش می دهد .

سخت کردن شعله ای در ارتباط با دامنه وسیعی از قطعات و آلیاژهای آهنی و برای یک یا چند مورد از موارد زیر استفاده می شود .

به دلیل اینکه قطعه آنقدر بزرگ است که عملیات حرارتی حجمی متداول غیر ممکن بوده و یا اقتصادی نیست . به عنوان مثال چرخ دنده های بزرگ ، قالبهای بزرگ و غلطکها .

زیرا فقط یک قسمت یا ناحیه کوچکی از قطعه نیاز به عملیات حرارتی دارد و یا اینکه عملیات حرارتی حجمی کارکرد قطعه را کاهش می دهد . به عنوان مثال شافتها و اهرمها که باید سطوحی مقاوم دربرابر سایش داشته باشند .

زیرا حصول و یا کنترل دقت ابعاد مورد نیاز برای قطعه توسط عملیات حرارتی حجمی متداول غیر ممکن و یا مشکل است . به عنوان مثال ، یک چرخ دنده بزرگ با طراحی پیچیده که در این حالت سخت کردن شعله ای دنده ها اثری روی ابعاد چرخ دنده نمی گذارد .

زیرا استفاده از سخت کردن شعله ای این امکان را فراهم می سازد که قطعه از مواد ارزانتری ساخته شده و لذا هزینه کلی ساخت قطعه کاهش یابد . این فرآیند موجب می شود که همان مجموعه خواص سایشی _ ضربه ای فولاد آلیاژی به فولادهای ارزانتر داده شود . در چنین شرایطی بدون اینکه در سطح قطعه اکسایش و یا کربن زدایی رخ دهد ، می توان قطعه مورد نظر را عملیات حرارتی کرد و لذا هزینه های سنگین تمیز کاری حذف شود .

تعداد صفحات: 33