پروژه رشته مواد کلیاتی درباب ریخته گری فلزات تاریخچه ریخته گری

اختصاصی از کوشا فایل پروژه رشته مواد کلیاتی درباب ریخته گری فلزات تاریخچه ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود پروژه رشته مواد کلیاتی درباب ریخته گری فلزات تاریخچه ریخته گری با فرمت ورد و قابل ویرایش تعداد صفحات 153

دانلود پروژه آماده

خلاصه و چکیده

همان طور که می دانیم عموما ً قطعات ریخته گری به صورت سفارشی از مشتریان به کارگاههای ریخته گری پیشنهاد می شود و اغلب برنامه تولید این گونه کارگاهها از قبل مشخص نیست . پس از سرد شدن و جدا کردن محصول از قالب انجام عملیات اصلاحی از جمله عملیات تمیزکاری بر روی محصول ضروری است . لذا بخشی در این واحدها وجود دارد که وظیفه انجام این کار بر عهده آنهاست .با توجه به تفاوت بین هر قطعه ریخته گری شده با بعدی به علتهای بسیار زیاد از طرفی و هزینه دار بودن انجام این فرآیند از طرف دیگر و همچنین متفاوت بودن انتظارات مشتریان ، عموما ً این قسمت در کارخانه های ریخته گری توسعه نیافته است .بنابراین به نظر می رسد وجود کارگاهی که بتواند این خدمات را به صورت جامع و کامل به این واحدها ارائه دهد لازم است .به طور کلی در این کارگاه انجام عملیات سنگ زنی ، سندبلاست  و شات بلاست ، تراش کاری ، فرزکاری و عملیات وابسته و در نهایت رنگ آمیزی می تواند وجود داشته باشد .البته با توجه به تجمع تعداد زیادی از کارخانجات ریخته گری در شهرک صنعتی اشترجان بهتر است محل کارگاه دراین منطقه باشد .

تاریخچه ریخته گری

احساس عمومی آن است که ریخته گری تا اواسط قرن حاضر به صورت یک هنر تجربی تلقی می گردید .تنها در نیم قرن اخیر است که زیربنای علمی برای این فرآیند تولید اساسی مهیا گردیده است . واقعیت این است که بسیاری از تکنیک های مدرن و ابداعی امروزی در زمینه های متالوژیکی ، هنگامی که به گذشته برمی گردیم ، راه حل های علمی مسائل آن در زمان های دور دانسته شده بود . پیدایش و تولید چدن با گرافیت کروی در اواسط قرن حاضر در اروپا و امریکا که به عنوان مهم ترین پدیده ریخته گری قرن حاضر معرفی شده ، در حقیقت در حدود دو هزار سال پیش از آن در چین تولید می گردیده است . کشف اخیر کوره های بلند احیا سنگ های معدنی در افریقا ، متعلق به سه هزار سال پیش نمایانگر توجه گذشتگان ما به جنبه های متالوژیکی تولید قطعات صنعتی می باشد .

پروژه رشته مکانیک آبکاری فلزات و کاربرد آن

اختصاصی از کوشا فایل پروژه رشته مکانیک آبکاری فلزات و کاربرد آن دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود پروژه رشته مکانیک آبکاری فلزات و کاربرد آن با فرمت ورد و قابل ویرایش تعداد صفحات 57

دانلود پروژه آماده

مقدمه

روش آبکاری فلزات برای اهداف تزئینی ومحافظتی از دیر باز موردتوجه بوده است. بدون شک این صنعت متحول شده و روشهای نوین جایگزین روشهای متداول گشته است. آنودایزینگ نیز یکی از روش های آبکاری می باشد که درنتیجه آن یک پوسته اکسیدی بر روی سطح  مورد نظر بوجود آمده و مقاومت به خوردگی وسایش را افزایش می دهد. عملیات آنودایزینگ رنگی همچنین می تواند باعث ایجاد ظاهری زیبا بر روی سطح مورد نظر شود. خصوصیات ویژه فولاد گالوانیک به واسطه مقاومت به خوردگی خوب آن باعث ایجاد طیف وسیعی از کاربردهای آن همچون لوله های آب، ورقه های کابینت سازی و هرجائی که نیاز به مقاومت به خوردگی واستحکام بالا باشد شده است که داشتن ظاهری زیبا می تواند کاربرد بهتری را به آنها بدهد. با انجام پروسه آنودایزینگ رنگی برروی فولاد گالوانیک هم بواسطه ایجاد پوسته اکسیدی مقاومت به خوردگی وسایش افزاش یافته وهم اینکه این پوسته اکسیدی می تواند بصورت رنگی ظاهر شده ونیاز به رنگ کاری بعدی برروی فولاد را رفع کند. بنابراین آنودایزینگ رنگی فولاد گالوانیک می تواند اهمیت خاصی در صنعت امروزی داشته باشد. در این پروژه به بررسی پارامترهای موثر برآنودایزینگ رنگی فولاد گالوانیک پرداخته شده است به طوری که درابتدا این بررسی ها برای روی خالص صورت گرفته وسپس شرایط به سمت فولاد گالوانیک هدایت شده است. شرایط ایجاد این پوسته رنگی در مورد روی وفولاد گالوانیک طبق آنچه که در عمل صورت گرفته است بصورت مکتوب آورده شده است.

پاشش فلزات (Metal Spray)

اختصاصی از کوشا فایل پاشش فلزات (Metal Spray) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

پاشش فلزات (Metal Spray)

85 صفحه در قالب word

فهرست

مقدمه1
فصل اول – سیستم فلزپاشی قوس الکتریکی 5

                   1-1  معرفی نحوه عملکرد اسپری با قوس الکتریکی 6

                     1-2  نحوه تشکیل قوس الکتریکی8

                       1-3  تجهیزات و الحاقات مربوطه9

                     1-4  آماده سازی سطح13

                     1-5  راه اندازی سیستم15

                       1-6  استحکام چسبندگی لایه‌های اسپری شده 16

                     1-7  پرداخت کاری21

                     1-8   کنترل کیفیت22

                      1-9  بررسی عوامل مؤثر در فلز پاشی قوسی22

                    1-10  اثر فاصله پاشش23

                    1-11  اثر فشار هوا روی میزان تخلخل25

                    1 -12  اثر استفاده از گاز خنثی در کاهش اکسیداسیون و کاهش   

                                تخلخل سطحی 26

                     1-13  اثر نوع گاز و فلزپاشی روی سختی لایه پاششی 29

                   1-14  اثر نوع فلزپاششی روی ساختار میکروسکوپی30

                   1-15  سایر کاربردهای فلزپاشی32

                     1-16  نتیجه‌گیری33

فصل دوم- سیستم فلزپاشی به روش پلاسما ( Plasma Spray )

35

                     2- 1  فلزپاشی  با استفاده از روش پلاسما36

                     2-2  تجهیزات سیستم40

                      2-3  طرز کار سیستم43

فصل سوم- دستگاه فلزپاشی به روش شعله‌ائی45

                        3-1 دستگاه فلزپاشی سیمی46

                        3-2  خصوصیات سیمهای مصرفی53

                       3-3  دستگاه پودر فلزپاشی شعله‌ائی58

                      3-4  تجهیزات مربوط به دستگاه پودر فلزپاشی 58

                    3-5  پارامترهای انتخاب پودر 62

                    3-6 مقایسه دستگاه فلز پاش سیمی و پودری 62

                    3-7  انتخاب مناسبترین سیستم   63

                    3-8  هزینه      64

                    3-9  جوش آرگون   66

فصل چهارم- کنترل کیفیت و روشهای آماده سازی استاندارد  70

                         4-1 کنترل کیفیت و آزمایشات استاندارد71

                        4-2  کنترل ضخامت مواد اولیه72

                         4-3  کنترل ضخامت پوشش72

                         4- 4  کنترل کیفیت مرحله آماده سازی73

                         4-5  کنترل کیفیت نهایی74

                         4-6  سیستم های ایمنی و بهداشتی75

                                4-6-1  تجهیزات تهویه هوا76

                                            4-6-1-1 تهویه سالن فلز پاشی77

                                            4-6-1-2  تهویه سالن ماسه زنی78

                                 4-6-2  تجهیزات حفاظت صوتی81

منابع و مآخذ84

ضمایم85

مقدمه:

      پدیده خوردگی پدیده‌ایست الکتروشیمیائی که در اثر همجواری سطوح و جداره‌های خارجی اجسام با محیط مجاور بتدریج و با مرور زمان در این سطوح بوجود خواهد آمد. خوردگی ممکن است از نوع 1- شیمیایی : خوردگی در اثر مواد شیمیایی 2- EROSION  : خوردگی در اثر برخورد ذرات جامد معلق در سیال عبورکننده با سطح 3- CORROSION  : زنگ زدگی در اثر تماس با محیط مجاور4- سایش : سایش دو سطح نسبت بهم باشد .

      اساساً مواد موجود در طبیعت علاقه دارند که بحالت خود برگردند مثلاً آهن و فولاد که در طبیعت معمولاً بصورت اکسید آهن یا سنگ اکسید وجود دارند پس از اخراج از معادن در مقابل فعل و انفعالات شیمیائی و روشهای مختلف علمی احیا شده و تبدیل به آهن خالص یا فولاد خالص می‌شوند و لذا این اجسام خاصیت برگشت به اصل خود را حفظ کرده و تحت شرائطی با تاثیرپذیری از محیط قادر خواهند شد که مجدداً اکسید شده و با از دست دادن خاصیتهای مختلف و در حقیقت پوسیده شدن برای صنایع مشکلات متعددی را ایجاد کنند.

     در سال 1965 هزینه‌های ایجاد شده ناشی از خوردگی در ایالات متحده آمریکا حدود 6 میلیارد دلار و همین خسارت در سال 75 به 70 و در سال 85 به یکصد و هفتاد میلیارد دلار رسیده است که بر اساس آمارهای بدست آمده حدود 15 الی 25 درصد از این خسارت قابل پیشگیری و نتیجتاً 75 الی 85 درصد آن قابل پیشگیری نمی‌باشد.

     آنچه برای یک محقق و دست‌اندکاران صنعت کشور مطرح است توجه به این امر مهم است که متاسفانه بنا بدلایل مختلفی میزان خساراتهای ناشی از خوردگی در صنعت روند افزایشی داشته که عمدتاً‌ بدلیل عوامل زیر می‌باشد.

• افزایش تاسیسات صنعتی به منظور تامین نیازهای جوامع
• افزایش آلودگی‌ها در سطح جهان

     بعلت خوردگی خسارت زیادی به صنایع کشور وارد می‌شود و لذا نگرشی عمیق به این امر مهم ملزم می‌سازد که برای پیشگیری از این هدر رفتن سرمایه‌هائی که گاها باعث تلفات جانی نیز می‌شوند چاره‌ائی بیندیشیم و تا حد ممکن زیانهای حاصل از این پدیده زیانبار را کاهش دهیم.

     برای مبارزه با پدیده خوردگی راههای مختلفی وجود دارد که بکارگیری هر روش تابع شرایط مختلف از قبیل نوع تاسیسات ،  توان سرمایه‌گذاری ،  شرائط آب و هوائی، حجم تاسیسات قابل حفاظت و بررسی اقتصادی در مورد  صلاح سرمایه‌گذاری و غیره خواهد بود. بعلاوه پس از بررسی‌های مختلف با توجه به عوامل یاد شده و انجام کارشناسی‌های لازم در ابعاد مختلف روشهای مختلفی برای حصول به این هدف بشرح ذیل وجود دارد.

• انجام حفاظت‌های کاتودیک
• رنگ آمیزی تاسیسات
• آبکاری و پوشش دادن بروشهای سنتی
• پاشش فلزات

     از مجموعه عوامل چهارگانه فوق بحث خود را روی دستگاه پاشش فلزات بر روی سطوح خارجی اجسام متمرکز نموده و در این پروژه تلاش شده با توجه به امکانات موجود بررسی‌هائی را در مورد بکارگیری این تکنولوژی در حفاظت تاسیسات بعمل آورد. در حقیقت بکارگیری پوشش فلز روی سطوح اجسام بدلیل مقاومت بالای فلزات مناسب و رعایت مسائل مختلف تکنیکی و کسب مهارتهای لازم در نحوه استفاده میتوان نقش ارزنده خود را در افزایش طول عمر مفید دستگاهها نشان دهد. لذا لازم است قبل از پرداختن به نحوه کار و بررسی‌های مختلف علمی بکارگیری نوع فلزات ، در زمینه معرفی دستگاه و انواع روشهای آن بحث خواهیم کرد که در این پایان نامه در فصل اول آن سیستم فلز پاشی قوس الکتریکی که شامل بخش های معرفی نحوه عملکرد اسپری با قوس الکتریکی ،  تجهیزات و الحاقات مربوطه  ،  آماده سازی سطح و غیره می باشد ، عنوان گردیده است . در فصل دوم سیستم فلزپاشی به روش پلاسما  که شامل  بخش های فلزپاشی  با استفاده از روش پلاسما ،  تجهیزات سیستم و غیره می باشد ، مطرح گردیده است . در فصل سوم سیستم فلزپاشی بروش شعله‌ائی که شامل بخش های سیستم فلزپاشی سیمی ،  خصوصیات سیمهای مصرفی ،   دستگاه پودر فلزپاشی شعله‌ائی و غیره است مطرح گردیده است و در فصل چهارم  کنترل کیفیت و روشهای آماده سازی استاندارد که شامل بخش های کنترل کیفیت و آزمایشات استاندارد ،  کنترل ضخامت مواد اولیه ،   کنترل کیفیت مرحله آماده سازی  و غیره است ، مطرح شده است . و در پایان منابع و مآخذ و ضمائم آورده شده است .                                                                          

ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است

متن کامل را می توانید در ادامه دانلود نمائید

چون فقط تکه هایی از متن برای نمونه در این صفحه درج شده است ولی در فایل دانلودی متن کامل همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند موجود است

گزارش کارآموزی در شرکت ذوب فلزات ایمن کار (فرد)

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی در شرکت ذوب فلزات ایمن کار (فرد) دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته متالوژی مواد  در شرکت ذوب فلزات ایمن کار (فرد) بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 50

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مشخصات فیزیکی آلومینیم

یکی از عناصر گروه سدیم در جدول تناوبی است که با تعداد پروتون 13 و نوترون 14 طبقه بندی الکترونی آن به صورت زیر می باشد : (1S2);(2S2)(2P6);(3S2)(3P1)                                     که در  نتیجه می توان علاوه بر ظرفیت 3 ، ظرفیت 1 را نیز در بعضی شرایط برای آلومینیم در نظر گرفت . آلومینیم از یک نوع ایزوتوپ تشکیل شده است و جرم اتمی آن در اندازه گیری های فیزیکی 9901/26 و در اندازه گیری های شیمیایی 98/26 تعیین گردیده است . شعاع اتمی این عنصر در 25 درجه سانتی گراد برابر 42885/1 آنگسترم و شعاع یونی آن از طریق روش گلداسمیت برابر A57/0 بدست آمده است که در ساختمان FCC و بدون هیچ گونه تغییر شکل آلوتروپیکی متبلور می شود . مهمترین آلیاژ های صنعتی و تجارتی آلومینیم عبارت از آلیاژ های این عنصر و عناصر دوره تناوبی سدیم مانند منیزیم ، سیلیسیم و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس و یا آلیاژ های توام این دو گروه است .  (Al-CuMgSi);(Al-CuMg);(Al-SiMg);(Al-Cu);(Al-Si);(Al-Mg) سیلیسیم و منیزیم با اعداد اتمی 14 و12 همسایه های اصلی آلومینیم         می باشند و بسیاری از کاربرد های تکنولوژیکی آلومینیم بر اساس چنین همسایگی استوار است . ثابت کریستالی آلومینیم A0414/4 = a  و مطابق شرایط فیزیکی قطر اتمی آن 8577/2 = dAl می باشد . بدیهی است حلالیت آلومینیم به نسبت زیادی به قطر اتمی بستگی دارد و مطابق آنچه در مباحث متالوژی فیزیکی بیان       می گردد ، اختلاف قطر اتم های حلال و محلول نباید از 15 % تجاوز نماید ، در حالی که شکل ساختمانی و الکترون های مدار آخر نیز در این حلالیت بی تاثیر نیستند . مشخصات ریخته گری و ذوب آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب کم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مکانیکی و فیزیکی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مکانیکی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مکانیکی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یک رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند که از مقاوت مکانیکی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین کاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است که در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد .   تقسیم بندی آلیاژ ها آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند :  الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) که قابلیت پزیرش انواع و اقسام کارهای مکانیکی ( نورد ، اکستروژن و فلز گری ) را دارند . ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting   Alloys) که در شکل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی که در مباحث شکل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یکی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه             می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یکی از زوش های عملیات مکانیکی به شکل نهایی در می آیند . آلیاژ های ریختگی آلومینیم که مورد بحث این پروژه نیز می باشند از طرق مختلف ریخته گری ( ماسه ای ، پوسته ای ، فلزی و تحت فشار )شکل         می گیرنند و مستقیماً و یا بعد از عملیات حرارتی ( در صورت لزوم )در صنعت استفاده می شوند .  در مورد آلومینیم و سایر آلیاژ ها کشور های مختلف استاندارد های متفاوتی به کار می برند که مشخصه درجه خلوص و یا میزان نا خالصی ها و سایر ترکیبات آلیاژ می باشد . استاندارد آلیاژ های آلومینیم علاوه بر مشخصه های ارقامی که در جداول 1 و 2  درج گردیده است به کمک رنگهای اصلی نیز آنجام می گیرد . نمونه چنین رنگهایی در استاندارد انگلیسی عبارت است از :  آلومینیم خالص                    رنگ سفید آلومینیم ـ مس                     رنگ سبز  آلومینیم ـ منیزیم                     رنگ سیاه آلومینیم ـ مس ـ نیکل                 رنگ قهوه ای  آلومینیم ـ روی ـ مس                 رنگ آبی آلومینیم ـ سیلیسیم (منیزیم )            رنگ زرد  آلومینیم ـ سیلیسیم ( مس )            رنگ قرمز   در ایران متأسفانه هنوز استانداردی برای صنایع آلومینیم بکار نمی رود و به رابطه کارخانه با کشور های مختلف سیستم های متفاوت انگلیسی ، امریکایی ، بلژیکی و غیره بستگی دارد. مقایسه استاندارد های مختلف جهانی تقریباً مشکل و در مورد آلیاژ های ریختگی نیز با اندک تفاوت چنین مقایسه ای آمکان پذیر می باشد . آلیاژ سازها (Hardeners) این عناصر که به نام های Temper  Alloys و Master  Alloysنیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیم به کار           می روند ، زیرا آلومینیم با نقطه ذوب کم اغلب قادر به ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (مس 1083 درجه ، منگنز 1244 درجه ، نیکل 1455 درجه ، سیلیسیم 1415 درجه ، آهن 1539 درجه و تیتانیم 1660درجه سانتی گراد ) . همچنین عناصر دیگری که نقطه ذوب بالا ندارند ، دارای فشار بخار وشدت تصعید و اکسیداسیون می باشند که در صورت استفاده مستقیم درصد اتلاف این عناصر شدیدا افزایش می یابد          ( منیزیم ، روی ) . ترکیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آلیاژ ها که در صنایع آلومینیم به کار می رود .مشخصات متالوژیکی آلیاژ ها در فصل جداگانه ای مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهیه آلیاژ ساز ها معمولا در کار گاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روش های زیر مورد استفاده است . معمولا قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های الومینیمی پیچیده و یا در شناور های گرافیتی قرار داده ودر داخل مذاب الومینیم (800 درجه تا 850 درجه تحت فلاکس )فرو می برند و سپس آن را به هم میزنند. در بعضی موارد ودر صورت امکان از دو کوره ذوب استفاده می نمایند و بعد از ذوب دو عنصر ،آن ها را باهم مخلوت میکنند. این عمل در مورد اجسامی که تا 1100 درجه سانتی گراد نقطه ذوب دارند مقرون به صرفه است ولی در مورد عناصر با نقطه ذوب بالا عملا مشکلاتی را فراهم میکند. در جریان ذوب وساخت الیاژ وتنظیم شارژ علاوه بر مشخصات ترکیبی الیاژ بایستی میزان اتلاف در جریان ذوب که به نوع کوره ،روش ذوب وروش تصفیه بستگی دارد ،مورد توجه قرار گیرد.

مقاله ای در مورد فلزات سنگین

اختصاصی از کوشا فایل مقاله ای در مورد فلزات سنگین دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فلزات سنگین

تعداد 32 نمونه غذا ، آب منابع و عضله ماهی به منظور اندازه گیری فلزات سرب و آهن در فصلهای تابستان و پاییز ، در دو نوبت با فاصله 3 ماه از چهار مزرعه پرورش ماهی قزل آلای رنگین کمان در استان چهارمحال بختیاری اخذ شده و مورد بررسی قرار گرفت .
میزان آهن و سرب به ترتیب در کل نمونه‌های آب مزارع مختلف برابر با 4/4 ± 6/60 و   2/0 ± 5/2 میکرو‌گرم بر لیتر ، میزان آهن و سرب به ترتیب در کل نمونه‌های خوراک مصرفی مزارع مختلف برابر با8/183 ± 4/563 و1/1 ± 3/3 میلی‌گرم بر کیلو‌گرم و همچنین میزان این دو فلز به ترتیب در کل نمونه‌های ماهی مزارع مختلف برابر با
9/3 ± 7/8 و1/0 ± 3/0 میلی‌گرم بر کیلو‌گرم بوده است . با توجه به مقادیر بدست آمده از دو فلز فوق هیچ‌گونه تفاوت معنی‌داری در سطح (05/0 p <) بین خوراک، ماهیان و آبهای مختلف مشاهده نشد ولی در کل ارتباط منطقی بین میزان این دو فلز در غذا و ماهیان تغذیه شده از همان غذا مشاهده گردید بطوریکه بیشترین میزان تجمع فلزات سنگین یاد شده در غذای کارخانه شماره 2 و همینطور ماهیان تغذیه شده از این غذا و کمترین میزان تجمع این فلزات در غذای کارخانه شماره 3 و ماهیان تغذیه شده با این خوراک مشاهده شد .
با توجه به استاندارد های FAO برای فلزات سنگین و مقایسه آن با مقادیر بدست آمده در تحقیق حاضر، میزان این فلزات در آب، غذا و عضلات ماهی از حداکثر مجاز پیشنهادی کمتر می‌باشد. لذا هیچ‌گونه خطری از جانب این منابع متوجه مصرف‌کنندگان بعدی مثل انسان نیست .


1-1- بیان مسأله:


فلزات سنگین به عنوان یک مسئله خطر ساز از ابعاد مختلف و به طور جدی می‌توانند زیست انسان و سایر موجودات زنده را به خطر بیاندازند. یکی از عمده‌تر‌ین منابع تولید کننده این عوامل سنگ‌های معادن و غبارهای آتشفشانی می‌باشند ولی در کنار اینها انسان خود به اشکال مختلف مانند صنایع رنگرزی، آبکاری فلزات و باطری سازی در انتشار فلزات سنگین نقش دارد(8). حضور این عوامل در محیط زیست در دراز مدت منجر به کاهش توان تولید مثلی آبزیان ، مشکلات تنفسی و عصبی و غیره شده و در ضمن با توجه به تجمع آن در بدن  (تجمع زیستی)  و انتقال آنها به مصرف کنندگان بعدی از جمله انسان می‌تواند عوارض غیر قابل جبرانی را ایجاد نماید. یکی از منابع مهم انتقال فلزات سنگین خوراک مصرفی ماهیان پرورشی است که با اندازه گیری دو فلز سرب و آهن می‌توان به میزان حضور این عوامل در غذا و احیاناً بالا بودن آنها بیش از حد استاندارد پی برد. همچنین بررسی میزان این فلزات در آب و ماهیان مزارع پرورشی از نظر مقایسه‌ای می‌تواند راه کار مناسبی در نحوه استفاده از این منابع آبی و یا حتی ماهیان مورد پرورش در این آبها به ما بدهد.

 تعداد صفحات: 73