تحقیق درمورد متالورژی فیزیکی

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق درمورد متالورژی فیزیکی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:  ورد ( قابلیت ویرایش ) 

---

قسمتی از محتوی متن ...

تعداد صفحات : 18 صفحه

دانشگاه آزاد اسلامی- واحد یزد عنوان: متالورژی فیزیکی سختی بسیار بالای فولاد آلیاژی پایین طی فرآیند پیوند و قرارگیری یون نیتروژن خلاصه مطلب : ترکیب سطح فولاد آلیاژی پایین بعد از قرار گیری یون نیتروژن با روش طیف نمایی فوتوالکترون پرتوایکس (XPS) مورد بررسی و مطالعه قرار گرفت.
تأثیر آن پیوند بر روی سختی مکانیکی از طریق میزان سختی دندانه ای که بیش از مقیاس میکرو بود مورد ارزیابی قرار گرفت.
ویژگی شیمیایی سطح نمایانگر شکل گیری لایه نازک غنی از نیتروژن و کربن و سیلیسیم بود.
بر طبق مشاهدات ، آهن نقش کمی در ترکیب شیمایی و ساختار سطح اصلاح شده ایفا نمود.
در مقایسه با سختی نمونه اولیه که معادل GPa 10 بود.
سختی مکانیکی سطح دارای پیوند یون نیتروژن GPa35 تا GPa50 بود.
تصور می شود که سختی بیش از اندازه بالای مشاهده شده بر روی سطح و در سطح زیرین (لایه فرعی) نتیجه اصلاح و تغییر شیمیایی جهت شکل گیری لایه اصلاح شده از نیترید کربن محتوی عنصر تقویتی سیلیسیم بود.
شواهد حاصل از شیوه طیف نمایی فوتوالکترونی پرتوایکس (XPS) و فرورفتگی نانو نشان می دهند که اتصالات و پیوندهای C-N در سطحی نزدیک به احتمال فراوان از انواع SP3 می باشد که در یک ترکیبی مشابه در ساختار متبلور Bc3N4 قابل انتظار می باشد.
1- مقدمه نیتروژن دهی و کربن دهی به خوبی در فرآیندهای صنعتی به منظور ایجاد سختی برای سطوح فولادی استفاده می شوند.
فرآیندهای نیتروژن دهی و کربن دهی، به ویژه ایجاد سختی برای سطوح فولادی استفاده می شوند.
فرایندهای نیتروژن دهی و کربن دهی، به ویژه در کاربردهای صنعتی نیازمند مقاومت در برابر فرآیند سایش استفاده می شوند.
درچنین مواردی ، سختی از طریق شکل گیری کربیدها یا نیتریدهای نیمه پایدار و یا ساختار مارتنزیتی بر روی سطح فولاد، به وجود می آید.
حداکثر سختی چنین تغییرات سطحی معمولاً کمتر از GPa15 می باشد.
گسترش زمینه های تحقیقاتی به ویژه از طریق تکنولوژیهای جدیدتر تغییر سطح و رسوب لایه های نازک شامل توسعه سطوح سخت تر می شود.
جهت اصلاح ویژگی های مقاومت سایشی موادی که به طور معمول استفاده می شوند سختی و مدول های بالاتری نیاز می باشد.
ایجاد اصلاح و تغییر بیشتر در سطح نیازمند کاربرد دیگر مواد ضروری مانند زنگ زدگی و مقاومت فرسودگی می باشد.
فرآیندها ، هم اکنون جهت رسوب لایه های با سختی بسیار بالا بر روی لایه های زیرین نسبتاً گزم موجود می باشند.
این موارد شامل تکنیکهای پوششی لایه الماس و شماری از فرآیندهای جدید می شود.
این فرایندهای جدید به منظور رسوب گذاری گرم یا سرد لایه های شبه الماس توسعه می یابند.
اگرچه رسوب مستقیم لایه بر طبق نتایج مورد نظر می باشد با این حال در شماری از فرآیندها حدود ومرز فیزیکی و طبیعی که همچنان بین لایه پوششی سخت و لایه زیرین وجود دارد.
به عنوان یک چالش تکنیکی باقی می ماند و مانع استفاده از چنین فرآیندهایی و کاربرد آنها در زمینه مقاومت سایش می شود.
پیوند و قرار گرفتن یون تواناییهایی در زمینه تولید ترکیبات جدید و ساختارهایی دارد که از طریق وسایل معمولی قابل دسترسی نمی باشند.
از آنجایی که این فرآیند، فرآیندی نامتعادل می باشد ، امکان این که شک

متن بالا فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید

بعد از پرداخت ، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

تحقیق درمورد متالورژی پودر

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق درمورد متالورژی پودر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:  ورد ( قابلیت ویرایش ) 

---

قسمتی از محتوی متن ...

تعداد صفحات : 73 صفحه

موضوع : ] متالورژی پودر [ پیشگفتار: یکی از شاخه‌های علم متالورژی که دز سالهای اخیر رشد زیادی یافته است.
متالورژی پودر است.
البته قدمت تولید قطعات با پودر به پنج هزار سال و بیشتر می رسد.
یکی دیگر از دلایل توسعه متالورژی پودر این است که در روش مزبور فلز تلف شده به مراتب کمتر از سایر روشهاست و حتی می توان گفت وجود ندارد.
سرمایه گذاری در صنعت متتالورژی پودر نیز،‌کمتر از سرمایه گذاری برای روشهای کلاسیک ساخت قطعات است.
زیرا در مرحله هم جوشی ، درجه حرارت لازم کمتر از درجه حرارت ذوب فلزات است و در نتیجه، کوده های مورد احتیاح ارزانتر اند. دامنه استفاده از متالورژی پودر بسیار متنوع و گسترده بوده و در این رابطه کافی است به زمینه هایی همچون تولید رشته های لامپها، بوش های خود روانساز، متعلقات گیربکس اتومبیل، اتصالات الکتریکی، مواد ضد سایش قطعات توربین و آمالگم های دندانپزشکی اشاره شود.
علاوه بر آن پودر فلزات در موارد و کاربردهایی چون صنایع رنگ سازی مدارهای چاپی، آردهای غنی شده مواد منفجره، الکترود های جوشکاری، سوخت راکت ها، جوهر چاپ، باطری الکتریکی قابل شارژ، لحیم کاری و کاتالیزورها مورد استفاده قرار می گیرند. متالورژی پودر در ابتدا فلزات معمول، همچون مس و آهن شروع شد ولی لانه استفاده از عمل آن به فلزات غیر دیگر نیز سرایت کرد.
کاربردهای جدید تری برای متالورژی پودر به دنبال داشت.
بطوریکه از آغاز دهه 1940 بسیاری از قطعات فلزات غیر معمول از طریع این تکنولوژی تهیه شدند.
در این گروه مواد می توان از فلزات دیر گداز مانند نایوبیم، تنگستن، مولیبدن، زیر کنیم، تیتانیم، رنیم و آلیاژهای آنها نام برد.
همچنین تعدادی از مواد هسته ای و ترکیبات الکتریکی و مغناطسسی نیز با تکنیک های متالورژی پودر تهیه شدند.
هر چند موفقیت اولیه متالورژی پودر بیشتر مدیون مزایای اقتصادی آن است.
ولی در سالهای اخیر ساخت قطعاتی که تولید آنها با روشهای دیگر مشکل می باشد در گسترش این تکنولوژی سهم چشمگیری داشته است.
انتظار می رود که این عوامل در جهت بسط متالورژی پودر و ابداع کاربردهای آتی آن دست به دست هم داده و دست آودرهای تکنولوژیکی تازه ای را به ارمغان آورند.
تداوم رشد متالورژی پودر را میتوان به عوامل پنجگانه زیر وابسته دانست: الف) تولید انبوه قطعات سازه ای دقیق و با کیفیت بالا که معمولاً‌بر بکارگیری آلیاژهای آهن مبتنی می باشند. ب ) دستیابی به قطعاتی که فرایند تولید آنها مشکل بوده و باید کاملاً فشرده و دارای ریز ساختار یکنواخت ( همگن) باشند. پ ) ساخت آلیاژهای مخصوص،‌عمدتاً مواد مرکب محتوی فازهای مختلف که اغلب برای شکل دهی نیاز به بالا تولید می شوند. ت) مواد غیر تعادلی از قبیل آلیاژهای آمورف و همچنین آلیاژ های ناپایدار. ث ) ساخت قطعات پیچیده که شکل و یا ترکیب منحصر به فرد و عیر معمول دارند متالورژی پودر روز به روز گسترش بیشتری یافته و بر میزان پودر تولیدی به طور پیوسته افزوده، بطوریکه پودر آهن حمل شده از آمریکا از سال 1960 تا 1978 میلادی به ده برابر افزایش یافته است.
هر چند در سالهای اخیر آهنگ رشد این تکنولوژی چندان پیوسته نبوده، ولی مجموعه شواهد دلالت بر گستردگی بیشتر آن، در مقایسه با روشهای سنتی قطعه سازی دارد.<b

متن بالا فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید

بعد از پرداخت ، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

جزوه درس اصول الکتروشیمی و خوردگی دانشگاه تهران

اختصاصی از کوشا فایل جزوه درس اصول الکتروشیمی و خوردگی دانشگاه تهران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول یک فایل PDF شامل 252 اسلاید بوده که تمامی مطالب و موارد لازم برای درس اصول الکتروشیمی و خوردگی دوره ی کارشناسی در آن به صورت مصور و بسیار روان و قبل فهم آمده است.

امید است این محصول مورد توجه شما قرار بگیرد.

با تشکر ، ارزان شاپ

دانلود مقاله متالورژی پودر

اختصاصی از کوشا فایل دانلود مقاله متالورژی پودر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: متالورژی پودر
فرمت فایل : word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 73

این مقاله درمورد متالورژی پودر می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله متالورژی پودر می خوانید :

مخلوط کردن ذرات پودر با مواد آلی:
مخلوط کردن مواد آلی با پودر در دمایی انجام می‌شود که مواد آلی حالت مذاب داشته باشند. این مرحله بسیار مهم و حساس است و لازم است یک مخلوط همگن داشته باشیم، برای این منظور لازم است از همزنهای با نیروی برشی بالا استفاده شود. اگر نمودار گشتاور وارد شده از طرف همزن را بر حسب زمان مخلوط کردن رسم کنیم نمودار مشابه بدست می‌آید.
همانطور که ملاحظه می‌شود، یک قله مربوط به حداکثر گشتاور در مراحل ابتدایی کار وجود دارد که مربوط به اصطکاک بین همزن و ذرات پودر است که به هم چسبیده ‌اند و هنوز سطح آنها را مواد آلی پوشش ندال است. در این شرایط میزان آلودگی وارد شده از طرف همزن نیز حداکثر است.
نحوه تزریق در قالب:
ابتدا باید مخلوط پودر و مواد آلی را گرم کرده و سپس آنرا با فشار داخل یک قالب پیشگرم شده تزریق کنیم. حین کار متغیرهای فراوانی نظیر سرعت تزریق ، دمای، کار فشار تزریق و غیره موجود می‌باشند که باید با دقت تنظیم و رعایت شوند. جدول 8 شرایط کار جهت تزریق دو ماده   و   با مواد آلی ترموپلاست را جهت مقایسه نشان می‌دهد.
در حین انجماد مواد تزریق شده داخل قالب، ابتدا در سطح قالب یک لایه جامد تشکیل می‌شود و به هنگامی که این لایه جامد به سمت مرکز پیشرفت می‌کند، انقباض قطعه خام داخل قالب بیشتر می‌شود. تحت این شرایط اعمال فشار هیدرواستاتیک از طرف دستگاه تزریق به مواد داخل قالب، کمک می‌کند تا حدودی از انقباض و تغییر ابعاد و عیوب ناشی از انقباض جلوگیری شود. حذف مواد آلی یک مرحله حساس و دقیق است و بسیاری از عیوب نظیر پیچیدن نمونه‌ها و ترک برداشتن حین این مرحله ایجاد می‌شوند.
از آنجایی که در این مرحله مواد آلی از بین ذرات پودر خارج می‌شوند، بنابراین پیوند مکانیکی بین ذرات پودر از بین رفته و در پایان این مرحله استحکام قطعه خام بسیار کم می‌شود.
اگر مراحل مختلف کار به درستی انجام شده باشد در پایان این مرحله انتظار می‌رود ذرات پودر بصورت جداگانه و بدون تجمع کنار یکدیگر واقع شده باشند و تخلخل بین آنها تا حد امکان ریز و پراکنده باشد که جهت مرحله تفت زینتر جوشی بسیار مناسب می‌باشد. بسته به نوع مواد آلی بکار رفته روشهای حذف مواد آلی مختلف می‌باشند. جدول 9 چند روش به همراه سیکل عملیات مناسب را نشان می‌دهد.

محدودیتهای روش تزریق:
گر چه این روش در ساخت قطعات پیچیده بسیار توانا می باشد ولی در ساخت قطعات متقارن و ساده از نظر اقتصادی نسبت به روشهای پرس خشک گران قیمت‌تر است. بطور کلی این روش جهت ساخت قطعات پیچیده و کوچک روش مناسبی است. زمان صرف شده جهت حذف مواد آلی، با توان دوم ضخامت قطعه نسبت مستقیم دارد. در روشهای معمول تزریق، حداکثر ضخامتی که می‌توان مواد آلی را به راحتی حذف کرد حدود 10 سانتی‌متر می‌باشد، ولی گفته شده که در تزریق با فشار کم و با استفاده از مواد آلی با پایه آب، تا ضخامت یک متر را نیز می‌توان کار کرد. اگر حین تزریق، سرعت تزریق یکنواخت نباشد یک ناهمگنی دانسیته در نقاط مختلف پدید می‌آید که حین زینتر ایجاد پیچیدگی در قطعه می‌کند . مشکل عمده‌ای که هنوز در این روش موجود است انتخاب مواد آلی است. آن دسته از مواد آلی به راحتی خارج می‌شوند جهت انجام عملیات تزریق مناسب نیستند و‌آنهایی که عمل تزریق را به خوبی انجام می دهند هنگام زدودن اشکالاتی ایجاد می‌کند. ذاتاً فرایند تزریق نسبت به بسیاری از فاکتورها حساس می‌باشد و بنابراین یک واحد تولید موفق نیاز به ابزار دقیق کنترل و میکروپروسسورها جهت کنترل دقیق شرایط کار دارد.
ایده استفاده از چسب فلز (Metal binder) برای کاهش تردی توسط Schroter ارائه شده است. در روش schro ter کاربید با فلز به هم اتصال می‌یابد که عامل اتصال زینترینگ با فاز مذاب است. ترکیبات اصلی کاربید تنگستن کبالت مهم‌اند. اما برای مصارف خاصی کاربیدهای دیگری به کاربید تنگستن اضافه می‌شود. این ترکیب چند کربیدی (multi carbidd composition) به ویژه ماشین کاری فولاد را در سرعتهای زیاد بهتر کرده است.
علاوه بر استفاده از کاربیدها به عنوان ابزار برش، از آنها در محل‌هایی که مقاومت در مقابل سایش و استحکام فشار (compressive strenght) لازم است، نیز استفاده می‌شود. معمولاً تولید کنندگان کاربید، پودر مورد نیاز خود را تولید می‌کنند. ذرات کاربید و مواد چسبنده در آسیاب گلوله‌ای مخلوط می‌شوند.
این مرحله بسیار حساسی در تمام پروسه است. پودر مخلوط شده را می‌توان سرد و متراکم و سپس زینتر کرد. در بعضی حالات ماشین‌کاری پس از زینتر اولیه (presintering) انجام می‌شود.
برای تولید کاربید تنگستن، پودر فلز را با lamb black (ماده‌ای با 95-80 درصد کربن) مخلوط می‌کنند. برای جلوگیری از کربوریزه شدن کم که منجر به تشکیل   (ترد) می‌شود از کربن اضافی برای تولید کاربید تنگستن استفاده می‌شود. مخلوط تنگستن و کربن در قالب‌های قایقی شکل گرافیتی قرار می‌گیرد و سپس داخل کوره قرار می‌گیرند. کربوریزه کردن در اتمسفر هیدروژن و در حرارت (1650-1370) درجه سانتیگراد انجام می‌شود. اندازه ذرات کاربید بدست آمده به اندازه ذرات مواد اولیه و حرارت بستگی دارد. کوره‌های مورد استفاده می‌توانند القایی با فرکانس بالا و یا لوله‌های کربنی باشند. پس از کربوریزه شدن، کلوخه آگلومره شده، خرد و سپس آسیاب و سرند می‌شود. اگر قطعه به اندازه کافی کربوریزه نشده باشند، یعنی  دارای کربن کمتر 1/6% باشد، عمل کربورو کردن تکرار می‌‌‌شود.
کاربید تیتان نیم Tic که در ترکیب بیشتر فولادهای برشی موجود است در محدودة فلزات سخت (hard- metal field) قرار دارد و در درجه دوم اهمیت پس از کاربید تنگستن است. اکسید تیتان نیم را با Iamp black (دوده) مخلوط می‌کنند و پس از خشک کردن، بریکت و بعد کربوره می‌شود. حرارت لازم برای کربوریزه کردن بین 2100 تا 2300 درجه سانیتگراد است.

کاربرد کاربید سمانته شده:
ابزار برش: در جدول 10 کاربرد کاربیدهای سمانته شده مختلف آورده شده است. کاربیدها به طور وسیعی در ساخت قالبیهای کشش سیم، میله و لوله در اندازه‌های 4، 0 تا 4% اینچ از قالبتهای الماسی استفاده می‌شود. کاربیدها استخراج معادن را اقتصادی‌تر کرده‌اند ، زیرا با استفاده از مته‌های مجهز به نوکهای کاربیدی، حفاری انواع سنگها آسانتر شده است. ترکیبات کاربید تنگستن بعنوان مواد مقاوم در برابر سایش استفاده می‌شوند.
اما در صنایع شیمیایی که مقاومت در برابر خورندگی و اکسیداسیون (علاوه بر مقاومت در برابر سایش) لازم است، از کاربید نیکل کروم و یا کاربید تیتان نیم اتصال یافته با آلیاژ کرم نیکل استفاده می‌شود. نوک کاربیدی مته‌ها ، بطور مکانیکی و یا لحیم کاری سخت (brazing) به دسته، وصل می‌شوند. اتصال مکانیکی بیشتر رایج است زیر نوک مته، پس از استفاده قابل تعویض است. برای لحیم کاری سخت، مس، متداولترین ماده است. هر چند آلیاژهای نفره و آلیاژهای مس- نیکل (برای حرارتهای بالاتر) نیز استفاده می‌شود.
II- الماس مصنوعی:
الماس سخت‌ترین ماده شناخته شده است و برای ساخت ابزار بسیار مناسب است. قیمتی بسیار گران دارد و در طبیعت نیز یافت می‌شود. قطعات بزرگ الماس برای زینت آلات بکار می‌رود. به علت گرانی و تردی زیاد الماس، در موارد بسیار استثنائی آن را به تنهایی برای تراشکاری دقیق بکار می‌برند. متداولترین روش برای پایین‌آوردن قیمت و تردید این است که ذرات ریز الماس زمینه‌‌ای نرم توزیع شده و به عنوان ابزار سایشی استفاده کنند. مواد مختلفی بعنوان زمینه بکار برده می‌شود مثل پلاستیک، سرامیک، فلز، کاربید.
مشخصات الماس صنعتی علاوه بر آنکه به روش تولید بستگی دارد، به عوامل ذیل نیز مربوط است.
1-    اندازه دانه‌های الماس (بین 60 تا 400، مش)
2-     مقدار الماس در زمینه که به شکل ابزار، شرایط کار و اقتصادی بودن آن بستگی دارد.
3-    زمینه یا ماده چسبنده
وظیفه اصلی زمینه نگهداری الماس در موقع برش است و باید زمینه با سرعتی ساییده شود که با سایش ذرات الماس هماهنگی داشته باشد. معمولاً موادی که بعنوان چسب (binder) بکار می‌روند عبارتند از مس، برنج، برنزهای مختلف، کبالت، آهن و فولادهای مختلف و کاربید.

تولید ابزار از الماس مصنوعی:
اساس روش تولید الماس مصنوعی بر پرس سرد و زنیتر و یا پرس گرم است. تولید انبوه ابزارهایی با الماس کم از طریق پرس زد و زینتر انجام می‌‌شود، و در مقایسه با پرس گرم، ارزانتر تمام می‌شود. از پرس گرم در تولید ابزارهای الماس با کیفیت بالا استفاده می‌شود. قالب باید در حرارت پرس کاری، مقاوم باشد. قالبهای گرافیتی برای زمینه‌ها کاربیدی بکار می‌روند. وزن معینی از پودر الماس در قالب ریخته می‌شود و سپس فلز زمینه به آن می‌افزایند. پودر ابتدا با فشار    و در حرارت اتاق متراکم می‌شود. سپس در کوره تا حد حرارت یکسان سازی (equalization) گرم می‌شود، آنگاه از کوره خارج ساخته سپس پرس می کند. در حالات خاصی قالب را تا حرارتهای بالایی با فشار زیاد گرم می‌کنند.
جدول 11، پرس گرم در حرارت و فشارهای مختلف برای ابزارهای الماسه در زمینه‌ها متفاوت فلزی را نشان می‌دهد. ابزارهای الماسه، در انواع مختلف برای حفاری، برش واره کردن مواد سخت مانند صخره، کوارتز، شیشه، کانکریت، کاربید بکار می‌رود. همچنین برای ساییدن و پولیش کردن فلزات سخت، سنگ و بخصوص شیشه عینک مورد استفاده قرار می‌گیرد. ژرمانیوم و نیمه هادی‌ها (semiconductor) را می‌توان بطور اقتصادی با دیسکهای برشی الماسه بصورت ورقه ورقه در آورد.
....

بخشی از فهرست مطالب مقاله متالورژی پودر

پیشگفتار ۵
مقدمه ۸
۱-۱- روشهای مکانیکی تولید پودر ۱۰
۱-۱-۱- روش ماشین کاری ۱۰
۲-۱-۱- روش خرد کردن ۱۱
۳-۱-۱- روش آسیاب ۱۲
۴-۱-۱- روش ساچمه ای کردن ۱۳
۵-۱-۱- روشدانه بندی باگرانوله کردن ۱۳
۶-۱-۱- روش اتمایز کردن ۱۳
۷-۱-۱- تولید پودر با روش مانسمن ۱۵
تولید پودر به روش شیمیایی ۱۷
۱-۲-۱ روش احیاء ۱۷
۲-۲-۱ روش رسوب دهی ( ته نشین سازی از مایع) ۱۸
۳-۲-۱- روش تجزیه گرمایی ۱۹
۴-۲-۱- روش رسوب از فاز گازی ۲۰
۵-۲-۱- روش خوردگی مرزدانه ها ۲۱
تولید پودر به روش الکترولیتی ۲۴
تولید پودر به روش پاشش ۲۶
۴-۱-۱- پاشش با گاز ۲۶
۲-۴-۱- پاشش آبی ۲۸
۳-۴-۱-پاشش گریز از مرکز ۲۸
۱-۲ : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting 29
تراکم با سیستم چند محوری ۳۳
تراکم در قالبها ۳۴
۲-۲-۲- متراکم کردن با لرزاندن ( ویبره ای ) ۳۴
۳-۲-۲- متراکم کردن سیکلی ( نیمه مداوم) ۳۶
۴-۲-۲- متراکم کردن به روش ایزواستاتیک ۳۷
۵-۲-۲- متراکم کردن با نورد ۳۸
۲-۴ : تزریق در قالب یا injection molding 42
مواد آلی افزودنی ۴۳
مخلوط کردن ذرات پودر با مواد آلی ۴۵
نحوه تزریق در قالب ۴۵
محدودیتهای روش تزریق ۴۶
کاربرد کاربید سمانته شده ۴۹
II- الماس مصنوعی ۴۹
تولید ابزار از الماس مصنوعی ۵۰
III- تولید یاقاقانهای خود روغن کار ۵۱
آنالیز شیمیایی یاتاقانهای خود روغن کار ۵۳
یاتاقانهای برنزی زینتر شده ۵۳
iv- تولید پودر برای روکش الکترودها ۵۵
روکش الکترودها ۵۶
کنترل خواص سرباره ۵۷
کیتفیت رسوب جوش ۵۷
قابلیت چسبندگی با اکستروژن

سیستم حقوق و دستمزد شرکت متالورژی پودر مشهد 48 ص

اختصاصی از کوشا فایل سیستم حقوق و دستمزد شرکت متالورژی پودر مشهد 48 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 52

موضوع تحقیق :

سیستم حقوق و دستمزد

شرکت متالورژی پودر مشهد

استاد راهنما :

جناب آقای توجکی

تهیه کنندگان :

سیده عصمت پرهیزکار – مرضیه محمودی

زمستان 1387

معرفی شرکت :

نام شرکت : شرکت سهامی خاص متالورژی پودر مشهد

موضوع فعالیت : تولید قطعات فلزی بر مبنای پودرفلزات و فعالیت در کلیة زمینه های صنعنی و همچنین واردات وصادرات و ارائة خدمات وابسته به این امر. شرکت می تواند به فعالیتهایی که به طور مستقیم و یا غیر مستقیم به موضوع آن مربوط باشدمبادرت کند .

مدت شرکت : از تاریخ ثبت به مدت نامحدود

مرکز شرکت : مشهد _ بلوار ملک آباد _ بزرگمهر _ بزرگمهر 16 _ شماره 27

سرمایه شرکت : 20 میلیون ریال که به 2000 سهم 10000 ریالی با نام تقسیم شده است .

ارکان شرکت :

الف ) مجامع عمومی ب) هیئت مدیره ج ) بازرسان

که مجمع عمومی خود عبارتند از مجمع عمومی عادی و فوق العاده ، که محل تشکیل مجامع عمومی مرکز شرکت می باشد .

سال مالی شرکت : از اول فروردین ماه هر سال شروع و در آخر اسفند ماه همان سال ختم می گردد.

نشانی کارخانه : خراسان رضوی _ مشهد _ کیلومتر 15 جاده کلات روبروی شهرک صنعتی.

مقد مه :

از زمانی که انسان ، فلز را شناخت، متالوژی را به‌عنوان یک هنر فرا گرفت. صنعت متالوژی از دیر باز در جهان به عنوان یک صنعت مادر شناخته شده ، با پیشرفتهای روز افزون تکنولوژی نقش آن اشکار می‌‌گردد. تحقیقات باستان شناسی نشان می‌‌دهند که اولین اقوامی ‌که موفق به کشف و استفاده از آن شدند، ساکنان فلات ایران بودند. با در نظر گرفتن این سابقه کهن ، همچنین نقش روز افزون فلزات در زندگی بشر و وجود معادن غنی متعدد در ایران ، شایسته است که دست اندرکاران صنعت متالوژی در شناسایی این رشته و افزایش آگاهی عمومی ‌در این زمینه کوشا باشند. دوره فلزات ، بعد از عصر حجر و از حدود 6 تا 7 هزار سال قبل از هجرت آغاز شده است. شاید مس اولین فلزی است که بطور خالص و طبیعی و جدا از مواد معدنی مورد استفاده بشر قرار گرفته است. انواع سنگهای مس از ظاهری فلزی با رنگهای مختلف مانند نیلی ، لاجوردی ، سبز ، طلایی و سرخ برخوردار می‌‌باشند. این امر می‌‌تواند یکی از عوامل توجه بشر اولیه به ترکیبات حاوی مس باشد.برخی معتقدند که گویا اولین بار ذرات طلا که در کنار ماسه‌های کنار رودخانه‌ها پراکنده بودند، توسط بشر شناسایی شدند. مصریان و شاید هندیان بیشتر از سایر ملل در استخراج طلا از سنگهای آن توفیق داشتند، اما در ایران از دوره هخامنشی ، آثار متعددی از طلا و نقره خصوصا در کنار رود جیحون و در شهر همدان کشف شده است. با گذشت زمان فلزات دیگری مانند نقره ، سرب ، آنتیموان و قلع نیز کشف شدند و بشر توانست با استفاده از آتش ، ذوب فلزات را تجربه نموده ، آلیاژهای مختلف را بدست آورد.

تاریخچه شرکت :

در سال 1366 تشکیل و در سال 1370 با سرمایه گذاری بخش خصوصی به بهره برداری رسیده است . شرکت در زمینی به مساحت 15000 متر مربع در کیلومتر 15 جاده کلات نادری مستقر شده است . ظرفیت اسمی آن 1000 تن قطعات آهنی در سال می باشد . البته کارخانه توانایی تولید قطعات از آلیاژهای دیگر را نیز دارد .

وسایل اولیة خط تولید و آزمایشگاه از خارج کشور _ آلمان وسوئیس وارد شده است ، ولی در سالهای اخیر تعداد قابل توجهی دستگاه در شرکت ساخته شده است . تولید بر اساس سفارش قطعات از سوی مشتریان و همچنین به صورت غیر سفارشی صورت می پذیرد . طراحی وساخت برخی از قالبها در داخل شرکت و برخی خارج شرکت ( خارج از کشور ) انجام می شود و دفتر فروش در تهران و بقیة فعالیتها در مشهد می باشد . لازم به ذکر است که تعداد پرسنل این شرکت 150 نفر می باشد .

چارت سازمانی :

شرح وظایف :

عنوان شغل : مدیرمالی رسته : مالی

جایگاه سازمانی : واحد مالی گروه : 15

تعریف شغل :

این عنوان به شغلی اطلاق میگردد که شاغل آن تحت نظارت مافوق انجام امور مربوط به نظارت وسرپرستی برموارد امر مالی شرکت ، رسیدگی وکنترل گزارشات وتهیه صورتهای مالی مورد نیاز شرکت وهمچنین تجزیه ونحلیل گزارشات ، تعیین انحرافات از بودجة مصوب ، کنترل ومشارکت در تعیین قیمت تمام شدة تولیدات شرکت ، کنترل وبرنامه ریزی امور انبارداری شرکت ، رسیدگی به امور پرسنل تحت سرپرستی و نظایراینها را برعهده دارد .

شرایط احراز مدرک تحصیلی رشته تحصیلی تجربه

لیسانس حسابداری 4 سال

توضیحات : طی دوره تخصصی مدیریت مالی

توانائی ها، قابلیتها و مهارتهای مورد لزوم :

_ آشنایی کامل با اصول و مقررات وآئین نامه ها ودستورالعمل های اداری ومالی شرکت و همچنین قانون مالیاتها و تجارت .