آنالیز حالات بالقوه شکست وخرابی

اختصاصی از کوشا فایل آنالیز حالات بالقوه شکست وخرابی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 109

تقدیم به:

تمام کسانی که در طول تحصیل

مرا یاری نمودند

باتشکراز:

جناب آقای مهندس رضا آقا خانی

و آرزوی توفیق روزافزون برای ایشان وخانواده محترمشان

فهرست

1-مقدمه..................................................................................................6

1-1سیری در نگرش به کیفیت.......................................................................................................................7

.1-2مدیریت کیفیت جامع..............................................................................................................................8

1-3نگرش تولید بی نقص................................................................................................................................9

1-4استاندارد های نظام کیفیت....................................................................................................................10.

13………………………………………………………………………FMEA2-معرفی

...........................................................................................................................13FMEAمعنی و مفهوم1-2

....................................................................................................................................14FMEAتاریخچه2-2

........................................................................................................................................14FMEA2-3هدف

......................................................................................................................................15 FMEA2-4ویژگی

5-2کاربرد FMEA......................................................................................................................................16

2-6تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول...................................................................................................16

7-2مراحل تهیه FMEA ...........................................................................................................................17

8-2فواید اجرای FMEA ................... ......................................................................................................18

).................................19System-FMEA کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی سیستم( 3

تعریف سیستم.......................................................................................................................................20 1-3

2-3تعریف System-FMEA...................................................................................................................20

3-3خروجی System-FMEA...................................................................................................................21

3-4فواید اجرای System-FMEA..........................................................................................................21

3-5نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها/تشریح عملکرد .......................................................................22

3-6حالات بالقوه خرابی ..............................................................................................................................22

3-7آثار بالقوه خرابی ..................................................................................................................................22

3-8شدت.....................................................................................................................................................22

3-9علل بالقوه خرابی .................................................................................................................................23

3-10وقوع ....................................................................................................................................................24

3-11کنترلهای جاری (متدها و روشهای نشحیص) ....................................................................................26

3-12رتبه تشخیص......................................................................................................................................26

3-13محاسبه RPN.....................................................................................................................................26

3-14اقدامات پیشنهادی............................................................................................................................ 27

3-15تجدید نظر در RPN .........................................................................................................................28

29………….(Design-FMEA) کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی قطعه / محصول4

4-1مبنا و هدف از تهیه FMEA ..............................................................................................................30

4-2تعریف حالات بالقوه خرابی .................................................................................................................31

4-3تعریف DFMEA................................................................................................................................31

4-4کاربردهای DFMEA ........................................................................................................................32

4-5فواید استفاده از DFMEA...............................................................................................................32.

4-6مشتری در DFMEA.........................................................................................................................32

4-7نقطه شروع کار...................................................................................................................................33

4-8آثار بالقوه حالات خرابی ....................................................................................................................34

4-9شدت (Severity) .............................................................................................................................35

4-10کلاسه بندی........................................................................................................................................35

4-11علل بالقوه خرابی .............................................................................................................................37

4-12وقوع .................................................................................................................................................38

4-13کنترلهای جاری در طراحی..............................................................................................................39

4-14تشخیص.............................................................................................................................................41

4-15نمره ریسک پذیری خرابی (RPN) ................................................................................................42

4-16اقدامات پیشنهادی...........................................................................................................................43

17-4نتایج اقدامات انجام شده..................................................................................................................44

خلاصه.........................................................................................................................................................45

46 ............................. (Process-FMAE)کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در فرآیندهای تولید5

1-5چرا از Process FMEA استفاده می کنیم؟.....................................................................................47

2-5حالت خرابی در فرآیند.......................................................................................................................47

3-5تعریف Process FMEA..................................................................................................................47

4-5کاربردهای PFMEA .........................................................................................................................47

کاربرد PFMEA در صنعت خودرو..........................................................................................................48

5-5فواید بالقوه اجرای PFMEA ...........................................................................................................48

6-5تیم PFMEA ....................................................................................................................................49

7-5نقطه شروع کار....................................................................................................................................49

8-5مراحل طراحی PFMEA ..................................................................................................................49

5-9آثار بالقوه خرابی .................................................................................................................................50

5-10شدت ...................................................................................................................................................51

5-11کلاسه بندی.........................................................................................................................................55

5-12علل بالقوه خرابی................................................................................................................................55

5-13رتبه وقوع............................................................................................................................................56

5-14کنترلهای جاری فرآیند .....................................................................................................................57

پایان نامه آنالیز حالات بالقوه شکست وخرابی

اختصاصی از کوشا فایل پایان نامه آنالیز حالات بالقوه شکست وخرابی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت:word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:109

فهرست مطالب

1-مقدمه6
1-1سیری در نگرش به کیفیت7
.1-2مدیریت کیفیت جامع8
1-3نگرش تولید بی نقص9
1-4استاندارد های نظام کیفیت10.
13FMEA2-معرفی
13FMEAمعنی و مفهوم1-2
14FMEAتاریخچه2-2
14FMEA2-3هدف
15 FMEA2-4ویژگی
5-2کاربرد FMEA16
2-6تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول16
7-2مراحل تهیه FMEA 17
8-2فواید اجرای FMEA 18
19System-FMEA کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی سیستم( 3
تعریف سیستم20 1-3
2-3تعریف System-FMEA20
3-3خروجی System-FMEA21
3-4فواید اجرای System-FMEA21
3-5نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها/تشریح عملکرد 22
3-6حالات بالقوه خرابی 22
3-7آثار بالقوه خرابی 22
3-8شدت22
3-9علل بالقوه خرابی 23
3-10وقوع 24
3-11کنترلهای جاری (متدها و روشهای نشحیص) 26
3-12رتبه تشخیص26
3-13محاسبه RPN26
3-14اقدامات پیشنهادی27
3-15تجدید نظر در RPN 28
29(Design-FMEA) کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی قطعه / محصول4
4-1مبنا و هدف از تهیه FMEA 30
4-2تعریف حالات بالقوه خرابی 31
4-3تعریف DFMEA31
4-4کاربردهای DFMEA 32
4-5فواید استفاده از DFMEA32.
4-6مشتری در DFMEA32
4-7نقطه شروع کار33
4-8آثار بالقوه حالات خرابی 34
4-9شدت (Severity) 35
4-10کلاسه بندی35
4-11علل بالقوه خرابی 37
4-12وقوع 38
4-13کنترلهای جاری در طراحی39
4-14تشخیص41
4-15نمره ریسک پذیری خرابی (RPN) 42
4-16اقدامات پیشنهادی43
17-4نتایج اقدامات انجام شده44
خلاصه45
46  (Process-FMAE)کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در فرآیندهای تولید5
1-5چرا از Process FMEA استفاده می کنیم؟47
2-5حالت خرابی در فرآیند47
3-5تعریف Process FMEA47
4-5کاربردهای PFMEA 47
کاربرد PFMEA در صنعت خودرو48
5-5فواید بالقوه اجرای PFMEA 48
6-5تیم PFMEA 49
7-5نقطه شروع کار49
8-5مراحل طراحی PFMEA 49
5-9آثار بالقوه خرابی 50
5-10شدت 51
5-11کلاسه بندی55
5-12علل بالقوه خرابی55
5-13رتبه وقوع56
5-14کنترلهای جاری فرآیند  57          
5-15رتبه تشخیص (Detection) 58
5-16محاسبه نمره ریسک پذیری خرابی (RPN) 59
5-17اقدامات پیشنهادی/اصلاحی (Recommended Actions) 60
5-18مسئول و زمان اقدام پیشنهادی 61
خلاصه: 62
63 (Machinery-FMEA) کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی ماشین آلات و ابزارهای تولید
6-1تعریف MFMEA 64
6-2فواید اجرای MFMEA 64
6-3تشریح مفاهیم ستون های یک فرم MFMEA65
6-3-1نام زیر سیستم و تشریح عملکرد65
6-3-2حالات خرابی در ماشین66
6-4اثر خرابی در ماشین 66
6-5شدت 66
6-7وقوع حالت خرابی 68
6-8کنترل  های طراحی/کنترل های ماشین 68
6-9تشخیص69
6-10نمره ریسک پذیری خرابی RPN69
6-11اقدامات اصلاحی پیشنهادی69
72. (Service-FMEA) در ارائه خدمات کاربرد آنالیز حالات بالقوه خرابی
7-1تعریف Service-FMEA73
7-2اهداف اجرای Service-FMEA74
74.Service-FMEA3تشخیص ستونهای یک فرم-7
7-4شرح عملکرد (وظیفه) خدمت74
7-5حالات خرابی بالقوه 75
7-6آثار بالقوه خرابی 75
7-7مشخصه های بحرانی76
8-7شدت 76
9-7علل بالقوه خرابی 78
10-7وقوع78
7-11روشهای کنترل (تشخیص) 79
7-12رتبه تشخیص 81
7-13نمره ریسک پذیری (RPN) 82
-714اقدامات پیشنهادی83
-715تاریخ تکمیل و مسئول اجرا83
-716ثبت نتایج اقدامات اجرا شده: 83
17-7تجدید نظر در RPN

5-2کاربرد FMEA
 FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا می شود:
1.    در زمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید و یا فرآیندها جدید.
2.    زمانی که قرار است طرح های موجود و یا فرآیند تولید/مونتاژ تغییر کند.
3.    زمانی که فرآیندهای تولید یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار می گیرد. (Carry Over Designs /Processes)
4.    برنامه های بهبود مستمر.
6-2تاثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
 استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف میشود.
الف) اجرای FMEA – Design/(System): فرآیند طراحی را با کاهش میزان ریسک، خرابی، استحکام می بخشد. همچنین با تصحیح نقض ها و اشکالات طراحی محصول (یا سیستم)، میزان خرابی را در دوره «عمر مفید» کاهش داده ، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویق می اندازد.(شکل1)
ب- اجرای FMEA –Processes: عوامل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نا مناسب می شود، شناسایی می کند و لذا فرآیند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی، استحکام می بخشد. PEMEA با اصلاح نقض های فرآیند ساخت و یا مونتاژ، نرخ خرابی های محصول را در دوره «عمر آغازین» محصول کاهش می دهد (شکل1)
7-2مراحل تهیه FMEA
1. تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است. تعداد و ترکیب افراد در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت برسی بستگی دارد، اما توصیه می شود که تعداد افراد تیم بیش تر از 6 نفر باشند.
2. به منظور تکمیل فرم FMEA تیم باید برای سوالات زیر پاسخ های کاملی تهیه کنند:
الف- تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف و مقاصد طراحی را برآورده سازد و یا نیازهای فرآیند تحقق نمی یابد؟
ب- حالات خرابی چه تأثیری بر مشتری  و یا فعالیت های بعدی خواهند داشت؟
پ-اثر خرابی (براساس رتبه بندی 1 تا 10) چه شدتی دارد؟ (عدد شدت).
ت- علل بالقوه خرابی کدامند؟
احتمال وقوع علل خرابی (براساس رتبه بندی 1 تا 10) چقدر است؟ (عدد وقوع).
ج- در حال حاضر چه کنترلهایی به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام میشود؟
چ- قدرت تشخیص کنترلهای موجود (براساس رتبه بندی 1 تا 10) چه میزان است؟ (عدد تشخیص).
ح- میزان خطر پذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف جه مقدار است؟ RPN (محاسبه).
(تشخیص)×(وقوع)×(شدت)=(RPN) نمره اولویت ریسک
خ- به منظور کاهش میزان خطر پذیری چه اقداناتی می تواند صورت گیرد؟
FMEA به دلایل زیر به عنوان سوابق محصول و یا فرآیند مستند می شود:
1.    ارتباط به سادگی برقرار می شود (به عنوان یک زبان مشترک برای همه افراد).
2.    به عنوان یک منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه FMEA آتی قابل استفاده است.
3.    تمامی تفکرات و نظرهای افراد جمع آوری می شود.
4.    یکی از منابع مهم بهبود مستمر است.
8-2فواید اجرای FMEA
1.    بهبود کیفیت ، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند شد.
2.    کاهش زمان معرفی محصول به بازار.
3.    نیاز به تغییرات ضروری در فرآیند و یا محصول در زمان تولید انبوه کاهش می یابد.
4.    بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری، چرا که مشتری عیوب کم تری را تجربه می کند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.
5.    کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق.
6.    رواج فرهنگ کار تیمی در درون سازمان.
9-2انواع FMEA
در حال حاضر بیشترین کاربرد شامل موارد زیر است: FMEA
1.    طراحی سیستم ها و زیر سیستم ها از ابتدایی ترین مراحل (System-FMEA).
2.    طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح های جاری(Design-FMEA).
3.    طراحی و یا توسعه فرآیندهای اولید یا مونتاژ (Process-FMEA).
4.    طراحی و یا توسعه فعالیت ها و ارائه خدمات (Service-FMEA).
5.    طراحی ماشین آلات (Machinery-FMEA).
تعریف سیستم 1-3
سیستم مجموعه ای نظام یافته است که برای هدف خاصی طراحی شده باشد که خود شامل اجزا یا زیر سیستم های دیگر می شود، مثل جعبه دنده ، سیستم خنک کننده خودرو ، سیستم تعلیق.
2-3تعریف System-FMEA
روشی سیستماتیک است که به منظور تحلیل و بررسی یک سیستم و زیر سیستم های آن در ابتدایی ترین مراحل طراحی استفاده می شود. عموماً بر حالات بالقوه خرابی که می تواند در عملکردهای سیستم رخ دهد تمرکز می کند.این خرابی ها از وجود نقصان و یا کمبودهایی در طراحی سیستم و یا وجود تقابل نامطلوب بین عملکرد مؤلفه های سیستم یا زیرسیستم ناشی می شوند.
دامنه شمول System-FMEA در برگیرنده مراحل طراحی مفهومی ، طراحی جزیی، تکوین، آزمایش و ارزیابی سیستم است و بنابراین ابتدایی ترین FMEA می باشد که تکمیل می شود و به برسی آثار متقابل اجزا و زیر سیستم ها بر یکدیگر و یا بر سیستم های دیگر می پرشکل 1: ارتباط بین System-FMEA و Design-FMEA  اطلاعات مهمی را برای اجرای DFMEA و PFMEA تهیه می کند. اگر چه آثار خرابی در این فرم ها تغییری نمی کند، اما علل خرابی در System-FMEA حالات خرابی DFMEA خواهند بود.
هدف از اجرای System-FMEA به حداقل رساندن ریسک خرابی در طراحی سیستم بر اساس نیازها و خواسته های مشتری است. این نیازها و خواسته ها می تواندبر گرفته از QFD باشد.
3-3خروجی System-FMEA
1.    فهرستی از حالات بالقوه خرابی که بر اساس شاخص RPN رتبه بندی شده اند.
2.    فهرستی از آزمایش هایی که می تواند حالت های خرابی را کشف کنند.
3.    فهرستی از اقدامات پیشنهادی (Design actions) به منظور حذف حالات خرابی ، افزایش ایمنی و یا کاهش میزان وقوع.
3-4فواید اجرای System-FMEA
1.    کمک به انتخاب طراحی بهینه سیستم از بین کلیه طرح های پیشنهادی،
2.    کمک به تعیین سیستم های جبرانی،
3.    افزایش احتمال مورد توجه قرار گرفتن حالات بالقوه خرابی،
4.    تعیین حالات بالقوه خرابی در سیستم و آثار متقابل آن ها با زیر سیستم ها و یا سایر سیستم ها.
3-5نام اجزای سیستم یا زیر سیستم ها/تشریح عملکرد
نام اجزا و یا زیر سیستم های مورد برسی را فهرست کنید . سپس نیت، هدف یا عملکرد اجزای سیستم  یا زیر سیستم ها باید نوشته شود. عملکرد سیستم باید برگرفته از نیازهای سیستم در دست طراحی و یا خواسته ها و توقعات مشتری باشد. این ها شامل نیازمندی های ایمی، مقررات دولتی و دیگر ضروریاتی هستند که از درون یا برون سازمان تعیین شده اند. عموماً این نیازها، خواسته ها و توقعات از طریق QFD تعیین می شوند.
3-6حالات بالقوه خرابی
هر نوع نقص، مشکل و یا حتی فرصت برای بهبود در سیستم می تواند یک حالت خرابی باشد. معمولاًوقتی در مورد حالات بالقوه خرابی بحث می شود باشد به از دست رفتن کارایی سیستم فکر کرد.
3-7آثار بالقوه خرابی
اثر بالقوه خرابی نتیجه یک حالت خرابی در سیستم است. سوالی که مطرح می شود این است که بر اثر وقوع این خرابی چه اتفاقی می افتد؟ این نتیجه و اثر ممکن است مربوط به خود سیستم ،محصول ، مشتری و یا مقررات دولتی باشد. معمولاً اثر خرابی از دیدگاه مشتری و یا بر اساس تجربه او در استفاده از آن محصول و یا محصولات مشابه ، مشخص می شود.
از منابع زیر می توان آثار بالقوه خرابی را کشف کرد:
-    مدرک خدمات پس از فروش ،
-    شکایات مشتری ،
-    مطالعات امکان سنجی ،
مهم نیست که آثار خرابی چگونه شناشایی می شوند، آنچه اهمیت دارد تعیین تمام آثار بالقوه است.
3-8شدت
شدت عبارت از رتبه ای است که حاد بودن اثر حالت بالقوه خرابی سیستم را نشان می دهد. شدت همیشه در مورد آثار حالت خرابی به کار می رود. (برای هر اثر خرابی ، یک رتبه شدت انتخاب میشود). در واقع ، رابطه ای مستقیم بین اثر و شدت وجود دارد.
شدت از تمام زوایا ، شامل اثر خرابی برخورد سیستم ،سیستم های دیگر ، مشتری ،محصول و یا مقررات دولتی برسی می شود.
3-9علل بالقوه خرابی
علت یک حالت خرابی در سیستم عبارت است از ضعف یا اشکالی در طراحی سیستم ، که نتیجه آن وقوع حالت خرابی است. باید توجه کرد وقتی روی عاملی تمرکز می کنیم باید به دنبال علت های ریشه ای باشیم نه نشانه های خرابی . برای شناسایی خوب و درست علت خرابی ، باید سیستم را شناخت و با طرح سوالات مناسب به دنبال علت ریشهای خرابی بود. در این مورد بعضی از تکنیک هایی را که می توان به کاربرد عبارتند از: طئفان ذهنی و تحلیل علت و معلول.
سوال اساسی و مهم در این باره عبارت است از : «این سیستم به چه شکلی از انجام عملکرد مورد انتظار باز می ماند؟» . برا ی رسیدن به پاسخ مناسب می توان به طرح سوالاتی با کلمه «چرا» و تا 5 مرحله به علل اصلی رسید.
لازم به تأکید است که یکی از بزرگ ترین مزایای System-FMEA عبارت است از تعیین حالات بالقوه خرابی سیستم که در اثر خرابی اجزای سیستم و یا تقابل اجزای آن به وجود می آید. این تقابل ها ممکن است شامل عوامل انسانی نیز باشد.
جدول 2-1: راهنمای رتبه بندی شدت

معیار    رتبه    اثر
بدون اثر    1    هیچ
مشتری رنجیده نمی شود. اثر بسیار خفیفی بر عملکرد محصول یا سیستم دارد    2    خیلی کم
مشتری بسیار خفیف آزرده می شود. اثر کمی بر عملکرد محصول یا سیستم وجود دارد.    3    نسبتاً کم
مشتری کم رنجیده می شود. اثر نسبتاً کمی بر عملکرد محصول یا سیستم دارد.    4    کم
مشتری کمی ناراضی است. اثر متوسطی بر عملکرد محصول یا سیستم دارد.    5    متوسط
مشتری احساس ناراحتی می کند. عملکرد محصول افت می کند، اما به درستی عمل کرده، ایمن است. خرابی جزیی، اما سیستم معیوب نیست.    6    مهم
مشتری ناراضی است و عملکرد محصول به شدت تحت تأثیر قرار گرفته، اما  قابل استفاده و ایمن است. سیستم معیوب است.    7    زیاد
مشتری خیلی ناراضی است و محصول عمل نمی کند، اما ایمن است. سیستم عمل نمی کند.    8    خیلی زیاد
اثر بالقوه شدید است و امکان توقف محصول بدون حادثه خطرناک وجود دارد (خرابی وابسته به زمان). مکان تداخل با مقررات دولتی وجود دارد.    9    جدی
اثر خیلی شدید وجود دارد. خرابی ناگهانی ایمنی را به خطر می اندازد. مغایر با مقررات دولتی است.    10    پر خطر
3-10وقوع
وقوع عبارت است از مقادیر رتبه بندی که بر اساس احتمال- و گاه حسب مجموع- وقوع خرابی ناشی از علت مورد نظر که در طول عمر پیش بینی شده در طراحی سیستم به وجود می آید، در نظر گرفته می شود. برای تعیین میزان فراوانی هر خرابی ناشی از علت مورد نظر، ساده ترین راه ، استفاده از «مجموع خرابی های اجزا» (CNF) در 1000 محصول (یا سیستم ) ، در طول عمر پیش بینی شده در طراحی است، این طول عمر دوره زمانی است که بعد از آن ، اجزا دور انداخته می شوند؛ زیرا : 1) عملکرد متوقف می شود. 2) تعمیر آن خیلی گران می شود. اگر احتمال یا مجموع خرابی را نتوان تخمین زد، می توان از سوابق مربوط به سیستم مشابه یا اجزای سیستم مشابه استفاده کرد.
عموماً System-FMEA تحت فرضیه خرابی تک نقطه ای کار می کند. خرابی تک نقطه ای به این معناست که خرابی یکی از اجزا سبب از کار افتادن سیستم می شود و با روشهای جانشین جبران نمی شود.
جدول 2-2: راهنمای انتخاب رتبه وقوع
معیار    CNF/1000    رتبه    وقوع
خرابی وجود ندارد سوابق خرابی نشان نمی دهد.    <0.0058    1    تقریباً غیر ممکن
احتمال خرابی بسیار نادر است.    0.0068    2    به ندرت
احتمال خرابی بسیار کم است.    0.0063    3    خیلی کم
احتمال خرابی کم است.    0.46    4    کم
گاهی اوقات خرابی دیده می شود.    2.7    5    نسبتاً کم
تعداد خرابی کمی در حد متوسط است.    12.4    6    متوسط
تعداد خرابی نسبتاً زیاد است.    46    7    متوسط مایل به زیاد
تعداد خرابی زیاد است.    134    8    زیاد
تعداد خرابی خیلی زیاد است.    316    9    خیلی زیاد
خرابی حالت بحرانی دارد. سابقه خرابی از طراحی قبلی یا طراحی مشابه  استخراج شده است.    >316    10    تقریباً قطعی
3-11کنترلهای جاری (متدها و روشهای نشحیص)
عبارت است از یک روش (رویکرد)، آزمایش ،مروری بر طراحی و یا تحلیل مهندسی که می توانند از ابتدایی ترین روشهای تشخیص خرابی در سیستم باشد.
هدف این است که هرچه زودتر نقص های طراحی سیستم تشخیط داده شود. عقیده بر این است که تشخیص System-FMEA موجب می شود کنترلهای طراحی کارآمدتر شوند. از آنجا که System-FMEA در ابتدایی ترین زمان شکل می گیرد ،گاه برآورد رتبه تشخیص مشکل می شود. در این حالت ، یک راه، استفاده از سوابق موجود است، یا انواع اطلاعات از اجزای مشابه و یا سیستم های مشابه. بعضی اوقات ممکن است که روش آزمایش و یا تکنیکی برایث تشخیص خرابی نداشته باشیم.
3-12رتبه تشخیص
تشخیص عبارت است از احتمال این که کنترلهای جاری یک سیستم بتوانند یک خرابی یا علت خرابی را قبل از این که طراحی اجزای سیستم آغاز شود، تشخیص دهند. برای تعیین رتبه تشخیص باید توانایی کنترلهای جاری – و یا متدهای تشخیص تعریف شده- را در شناسایی خرابی قبل از لین که مشخصات سیستم (System specification) به تأیید نهایی برسد تخمین زد.
3-13محاسبه RPN
ایت عدد حاصلضرب شدت و تشخیص است. RPN  اولویت بندی خرابی ها را نشان می دهد و به تنهایی معنا و ارزشی ندارد، بلکه برای رتبه بندی نقص های بالقوه سیستم به کار می رود.
3-14اقدامات پیشنهادی
اجرای FMEA بدون داشتن اقدام پیشنهادی ، بی معناست. اقدامات پیشنهادی می تواند اقدامات اجرایی و یا مطالعات و تحقیقات بیشتری باشند. ایده اقدامات پیشنهادی در FMEA  به منظور کاهش شدت ، وقوع تشخیص و یا همه آنهاست. در واقع اجرای System-FMEA با هدف حذف نقص های سیستم و در نتیجه حذف خرابی ها انجام میشود.
برای تسهیل رسیدن به این هدف ، تیم FMEA باید حالب خرابی را به طرق زیر اولویت بندی کند:
-    بالاترین RPN
-    بالاترین شدت
-    بالاترین وقوع
گفتنی است که System-FMEA مستند زنده ای است که مسئولیت به روز آوری آن به عهده مهندس طراح سیستم قرار دارد. او باید مطمئن شود که System-FMEA مدرکی زنده و بازتابی از آخرین اطلاعات و اقدامات است. پس از اجرای اقدانات، تاریخ اتمام به همراه مختصری از اقدامات درج می شود.
جدول 2-3: راهنمای انتخاب رتبه تشخیص
معیار    رتبه    تشخیص
در مرحله طراحی مفهومی، روش های تشخیص وجود دارد.    1    تقریباً قطعی
در مرحله طراحی اولیه ، تحلیل های رایانه ای مطمئنی وجود دارد    2    خیلی زیاد
در مرحله طراحی اولیه، مدل سازی یا شبیه سازی وجود دارد    3    زیاد
آزمایش هایی برای اجزای سیستم در نمونه های اولیه وجود دارد.    4    نسبتاً زیاد
آزمایش هایی برای اجزای سیستم در پیش از تولید وجود دارد.    5    متوسط
آزمایش هایی برای محصول با نمونه اولیه ای که اجزای سیستم آن نصب شده است وجود دارد.    7    کم
فقط آزمایش های دوام مطمئنی برای محصولی که اجزای سیستم آن نصب شده است ، وجود دارد.    8    خیلی کم
فقط تکنیک های نامطمئن یا ناتوان وجود دارد.    9    به ندرت
متد یا روش تشخیصی وجود ندارد.    10    تقریباً غیر ممکن
3-15تجدید نظر در RPN
پس از اجرای اقدامات پیشنهادی ، تیم FMEA باید دوباره رتبه های شدت ، وقوع و تشخیص را ارزیابی و RPN جدید را محاسبه کند. این فرآیند باید آن قدر تکرار شود تا تیم به این نتیجه برسد که کلیه خواسته های مربوطه تامین شده است.
4-1مبنا و هدف از تهیه FMEA
امروزه کاملاً واضح است که ایجاد کیفیت مطلوب در زمان طراحی محصول بسیار سهل تر ، مؤثرتر و کم هزینه تر از آن است که بخواهیم پس از بروز مشکلات ، با انجام اقدامات اصلاحی به کیفیت دلخواه برسیم. بنابراین در زمان طراحی محصول ، تیم طراحی باید به تمام خواسته ها مشتریان و نیازمندیهای کیفی محصول آگاهی کامل داشته ، از برآورده شدن این خواسته ها در طرح، اطمینان یابد. تهیه DFMEA به تیم طراحی کمک می کند تا با نقد طراحی ، از برآورده شدن کلیه نیازها و خواسته های کیفی اطمینانیافته، در صورت لزوم ، تغییراتی به منظور بهبود کیفیت انجام دهد.
4-2تعریف حالات بالقوه خرابی
هر حالتی که باعث شود قطعه یا محصولی در برآوردن عملکرد مورد انتظار از آن توانایی لازم را نداشته باشد، یک حالت بالقوه خرابی به شمار می شود.
حالات خرابی در طراحی ناشی از وجود کمبودها و نقصان هایی در طراحی محصول است که بعضی از آنها عبارتند از :
-    مشخصات مهندسی تعریف شده با توانایی فرآیند مطابقت ندارد.
-    میزان سختی مواد بسیار پایین است.
-    دستورالعملهای تعمیرات و نگهداری تهیه شده توسط طرح، نامناسبند.
-    محافظت در برابر عوامل محیطی ضعیف است.
-    تنش واقعی اعمال شده بر قطعه، بیش تر از مقدار تعریف شده است.
-    امکان دسترسی مناسب در انجام برنامه های سرویس و نگهداری در طرح پیش بینی نشده است.
-    گشتاور تعریف شده برای قطعه کم است.
-    روغن کاری نا مناسب و نا کافی است.
4-3تعریف DFMEA
DFMEA روشی است سیستماتیک به منظور شناسایی و اولویت بندی نقص ها و کاستی های طراحی یک محصول / قطعه – که منجر به بروز خرابی های بالقوه در محصول می شود- و در نهایت اقدام برای حذف آن ها استفاده می شود.
DFMEA فرآیند طراحی را با کاهش ریسک خرابی به روش های زیر استحکام می بخشد:
1.    کمک به تیم طراحی در ارزیابی الزامات طراحی .
2.    افزایش احتمال مورد توجه قرار دادن حالات خرابی محتمل و آثار آن بر مشتری.
3.    فراهم کردن چارچوبی برای برسی و ارزیابی پیشنهادها و اقدامات لازم برای کاستن از خطر پذیری خرابی ها.
4.    تهیه فهرستی رتبه بندی شده از حالات بالقوه خرابی به منظور پی ریزی برنامه ای مدونبرای بهبود طراحی و تصدیق روشهای کنترل طراحی .
همچنین DFMEA به تیم طراحی اطمینان میدهد که:
الف – محصول طراحی شده به طور مناسب ساخته و سرویس خواهد شد.
ب- از هیچ چیز چشم پوشی نشده است.
4-4کاربردهای DFMEA
DFMEA به عنوان یکی از عناصر هر سیستم کیفی در موارد زیر به کار می رود:
1.    به عنوان یکی از اجزای برنامه ریزی کیفیت برای :
-    تمام محصول جدید
-    محصول تغییر یافته
-    قطعات مشترک مورد استفاده در شرایط جدید کارکردی و یا محیطی.
2.    یکی از تکنیک های موثر در روش های حل مساله.
3.    در فعالیت های بهبود مستمر، به عنوان مستندی زنده مورد استفاده قرار می گیرد.
کاربرد  DFMEA  در صنعت خودرو
1.    برنامه ریزی کیفیت محصول (APQP)
2.    فرآیند تأیید قطعه تولیدی (PPAP)

4-5فواید استفاده از DFMEA
1.    کاهش نرخ شکست محصول در دوره عمر مفید آن.
2.    کاهش زمان معرفی محصول جدید
3.    جلوگیری از صرف هزینه های اضافی.
4.    اجرای DFMEA اطلاعات مفیدی را به منظور ممیزی طرح ارائه می دهد.
5.    مشخصه هایی از محصول را که به کنترل های ویژه نیاز دارند شناسایی می کند.
6.    اقدامات و فعالیت های لازم را برای بهبود طراحی اولویت بندی میکند.
7.    چون تهیه DFMEA مبتنی بر کار گروهی است، اجرای آن، احساس همکاری و سهیم بودن در موفقیت های طراحی محصول را در بین تمام افراد  تیم به وجود می آورد.

4-6مشتری در DFMEA
در تهیه DFMEA مشتری عبارت است از :
-    مشتری  نهایی یا مصرف کننده محصول
-    مهندس یا تیم مسئول طراحی سیستم
-    مهندسان یا تیم مسئول فرآیندهای تولید، مونتاژ و ارائه خدمات (مشتری داخلی)
4-7نقطه شروع کار
کلیه اعضای تیم DFMEA در ابتدا باید به کمک منابع و اطلاعات زیر با محصول آشنا شوند:
1.    مطالعه نقه های اولیه محصول
2.    مطالعه Block Diagram محصول
3.    مطالعه نیازمندی های مشتری (اطلاعات به دست آمده بر اساس مطالعات بازاریابی، QFD ، نیازمندیهای فرآیندهای ساخت و مونتاژ محصول و نیازمندیهای محصول ).
4.    DFMEA محصول مشابه.
     مراحل تهیه DFMEA
     معرفی قطعات تشکیل دهنده محصول و عملکرد آن ها.
     حالات بالقوه خرابی
در این ستون ، حالات بالقوه خرابی که به طور بالقوه در قطعه ایجاد می شوند درج خواهند شد.
باید توجه داشت که حالت بالقوه خرابی نباید با اثر آن اشتباه شود. حالت بالقوه خرابی عموماً تغییری فیزیکی در قطعه است که می تواند عملکرد آن را مختل کند، اما اثر آن نشانه ای از وجود حالت خرابی است.
اقلام
عملکرد    حالات خرابی بالقوه    اثر خرابی بالقوه    شدت    Class    علل بالقوه خرابی    وقوع    کنترل های جاری طراحی    تشخیص    RPN                               
4-8آثار بالقوه حالات خرابی
آثار بالقوه خرابی ، نتیجه و پیامد حالت خرابی بر عملکرد است، به طوری که مشتری (مشتری داخلی و نهایی) آن را مشاهده و یا تجزیه می کند. باید توجه داشت که اثر خرابی شامل یک توالی از اثر خرابی بر خود قطعه ، اثر خرابی بر سیستم ، اثر خرابی بر خودرو و سرانجام تجربه مشتری و عدم تطابق با استاندارد های دولتی است.
برای هر یک از حالات خرابی شناسایی شده ، آثار بالقوه بر مشتری نهایی و داخلی را فهرست کنید.
1.    ابتدا آثار شناخته شده خرابی را به کمک سوابق و مستندات کیفی مشخص کنید.
2.    سپس با طرح برخی سوالات و با کمک روش طوفن ذهنی، سایر آثار بالقوه را شناسایی کنید؛ از جمله:
-    حالات بالقوه خرابی متعاقباً چه تأثیری بر عملکرد قطعه ، سطوح بالاتر تولید، کل سیستم و یا بر مشتری نهایی دارد؟
-    مشتری چه چیزی را می بیند، احساس می کند، می شنود و یا تجربه میکند؟
-    آیا ایمنی قطعه لحاظ شده است؟ آیا در قطعه (یا محصول)استانداردهای دولتی و یا سایر  استانداردهای لازم رعایت شده است؟