گزارش کارآموزی رشته نساجی کارخانه نقشین یزد

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی رشته نساجی کارخانه نقشین یزد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته نساجی کارخانه نقشین یزد بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 105

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه: 

یکی از صنایع مهم کشور که از اهمیت ویژه ای برخوردار است صنعت نساجی است لزوم استفاده از پوشاک و البسه و انواع منسوجاتی که در صنایع مختلف کاربرد دارد و بر همگان روشن است. با توجه به افزایش جمعیت و افزایش سلیقه ها و تنوع طلبی مردم و نیز توسعه صنایع مختلف که به نحوی از فرآورده های صنعت نساجی استفاده می کنند، باعث افزایش کمی و کیفی فرآورده های نساجی شده و تحقیق و مطالعه در این زمینه و تربیت نیروی انسانی کارآزموده و متخصص در این زمینه کاملاً ضروری است. ایجاد زمینه های مطالعه و تحقیق و تهیه محصولات نساجی بر طبق یکسری قواعد و اصول علمی و کاربردی مستلزم تلاش و پی گیری در این زمینه می باشد.  یکی از عملیات مهمی که بر کیفیت کالای نساجی اثر بسیاری دارد عمل تکمیلی است که بر روی پارچه انجام می شود، امروزه کمپانیها و کارخانجات نساجی چه در داخل کشور و چه در خارج کشور که به عملیات تکمیلی اهمیت بیشتری می دهند و مطالعات زیادی در این زمینه انجام داده اند و شرایط بهینه تکمیلی را بر فرآورده های نساجی خود انجام داده¬اند، موفقیت بیشتری در زمینه تولید دارند و محصولات آنان در بین مصرف کنندگان که از محبوبیت ویژه ای برخوردار است به طور کلی عملیات تکمیلی به مجموعه عملیاتی گفته می شود که بر روی پارچه خام تولید شده در قسمت بافندگی انجام می شود تا یک کالای قابل استفاده برای مصرف کننده باشد و این عملیات عمدتاً شامل رنگرزی، چاپ، ضد چروک کردن، نرم کردن، ضد آب کردن، ضد الکتریسیته کردن و ..... می باشد.  در این گزارش کارآموزی سعی شده است کلیه عملیات تکمیلی که بر روی پارچه خام پنبه 100% ویسکوز 100% و مخلوط پلی استر و ویسکوز – پلی استر انجام می شود تا کیفیت پارچه ها افزایش یاید و پارچه قابل استفاده برای مصرف کننده شود ذکر گردد        تاریخچه:  شرکت نقشین یزد یکی از شرکتهای فعال در زمینه رنگرزی، چاپ و تکمیل می باشد این شرکت در سال 1360 تأسیس شده و پروانه تأسیس 1370 و پروانه بهره برداری 1373 می باشد. این شرکت در ابتدای فعالیت خود فقط در خط رنگرزی فعال بوده که با ماشین آلات قدیمی همچون ژیگر دو عدد دیگ ماشین وینچ یا هاسپل شروع کرده است و با گذشت زمان و با گسترش فضایی کارخانه و خرید ماشین آلات جدید و مدرن بطوری که در سال 1370 استنتر آلمانی، سال 1372 دستگاه چاپ روتاری، سال 1377 استنتر کره ای و هم اکنون در سال 1378 ماشین پرزسوزی و در سال 1379 ماشین شستشوی متداوم و در سال 1377 جت های رنگرزی روسی به جای جت های رنگرزی ژاپنی و پاکستانی، زمینه فعالیت خود را چند برابر نموده است.    مشخصات کلی کارخانه:  این کارخانه در شمال شهریور در خیابانی که از زندان به سمت کشتارگاه وجود دارد قرار گرفته است و از نظر محیط کارگری دارای محیطی است که افراد مختلفی در آن مشغول به کار هستند و کارخانه دارای یک چاه آب شور می باشد و آب شیرین مورد نیاز کارخانه از آب شهری تأمین می شود.  فاصله این کارخانه تا مرکز شهر در حدود 3 الی 4 کیلومتر است و منابع تهیه مواد اولیه هم در داخل یزد قرار دارند و هم در خارج شهر یزد. بازار فروش محصولات آن هم در داخل شهر یزد است و هم در شهرهای دیگر و بعضاً محصولات صادراتی نیز طبق سفارشهای مشتری وجود دارد کارخانه برای حمل و نقل دارای ماشینهایی است و در بعضی موارد ماشین از بیرون کرایه می کنند.    تشکیلات سازمانی کارخانه:  کارخانه دارای یک مدیر عامل می باشد که مدیر بازرگانی زیر نظر او مشغول به انجام کار است بخشهایی شامل سالنها و دستگاه ها و مراحل رنگرزی تکمیل و چاپ و بسته بندی و انبار داری و هماهنگی بین آنها برای بالا بردن راندمان و گزارش دادن خرابی دستگاه ها و قسمت های مختلف به مسئول تأسیسات و خارج کردن دستگاهی از خط تولید یا وارد کردن دستگاهی به خط تولید بر عهده مدیر تولید است.  بخشهایی مانند گرفتن سفارش، بازاریابی، حسابداری، مدیر خرید مواد اولیه، مدیر خرید لوازم اداری و تأسیساتی زیر نظر مدیر بازرگانی قرار دارد. کنترل کیفیت نیز تحت نظارت مدیر تولید می باشد به طور کلی کارخانه در سه شیفت کاری تولید دارد و تعداد افرادی که در قسمت های مختلف در هر شیفت کاری، کار انجام می دهند به شرح زیر می باشند.  به طور کلی این کارخانه در سه شیفت کاری تولید دارد و در بعضی از قسمتها دارای 2 شیفت کاری و جاهای دیگر دارای یک شیفت کاری می باشد در قسمت مقدمات (رنگرزی و سفید کاری) و استنتر در سه شیفت کاری کار می کنند. قسمتهایی از قبیل چاپ و شابلون سازی و .... در دو شیفت کاری کار می کنند و قسمتهای اداری و قسمت نمونه گیری، چاپ و انبار پارچه در یک شیفت کاری کار می کنند.  کلاً تعداد 160 پرسنل مشغول به کار در این کارخانه می باشند این کارخانه سهامی خاص می باشد و تولید آن بصورت کارمزد می باشد .

فهرست مطالب
عنوان    صفحه
مقدمه    1
فصل اول: ماشین آلات    9
پالت کنی    9
رول کنی    9
پرز سوزی و آهارگیری    10
مشخصات فنی دستگاه پرزسوزی و آهارگیری    16
مرسریزاسیون    17
ماشین هاسپل    18
ماشین ژیگر    23
دستگاه جت رنگرزی    32
ماشین استیمر    38
طرز کار دستگاه استیمر    40
ماشین استنتر    42
فصل دوم:    54
شرح قسمتها و تأثیر عملیات مختلف انجام شده بر روی پارچه جهت آماده سازی    54
پرز سوزی    59
آهارگیری    60
شستشو    61
تاریخچه مرسریزاسیون    65
پخت و سفیدگری    66
رنگ سازی
69
رنگرزی    70

خشک کن    77
عریض کردن پارچه و افزدون مواد تکمیلی به پارچه    78
تاریخ چاپ    79
چاپ    80
روشهای عملی چاپ    81
عملیات چاپ    81
بخار دادن    82
غلظت دهنده ها    83
معرفی مواد کمکی در چاپ    85
روش ساخت شابلون    86
شابلون سازی روتاری    86
آماده سازی شابلون روتاری    86
فصل سوم    98
کنترل کیفیت    98
بسته بندی    98
انبار    98
منابع و مأخذ    100

گزارش کارآموزی رشته تاسیسات کارخانه فولاد مازندارن

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی رشته تاسیسات کارخانه فولاد مازندارن دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات کارخانه فولاد مازندارن بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 37

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

آشنایی با مکان کارآموزی 

کارخانه فولاد مازندارن شاخه ای از فولاد طبرستان است . دفتر مرکزی آن به این آدرس : تهران – خیابان شریعتی ، قلهک بالاتر از یخچال کوچه سجاد پلاک 5 طبقه دوم جنوبی شماره 5 – تلفن و فاکس 50 ، 2001749 – 2002408  کارخانه فولاد در محیطی به مساحت 4 هکتار قرار دارد . موقعیت جغرافیایی کارخانه : کارخانه در شمال ایران در استان مازندارن قراردارد . آدرس کارخانه : بین ساری و نکاه کیلومتر 4 جاده اسلام آباد  کارخانه حدود 150 پرسنل دارد که  متشکل از اداری و کارگران است که در سه شیفت مشغول به کار می باشند . 14 الی 6 و 22 الی 14 6الی 22 و حدود 10 نفر دز دفتر مرکزی مشغول به کار می باشند . ساعت کار این کارخانه به این صورت بود که 6 الی 8 کار 8 الی 30/8 صبحانه  30/8 الی 11 کار ، 11 الی 12 ناهار ، 12 تا 30/13 کار و 30/13 تا 14 نظافت شخصی – زمینه فعالیت کارخانه تولید قطعات ریختگی است .  کارخانه فولاد تحت پوشش صنایع معادن و فلزات قرار دارد .   سوله شماره 1 : این سوله حاوی انواع مدلها می باشد . سوله شماره 2 : این سوله شامل قسمتهای زیر می باشد . 1-    قسمت قالبگیری که همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد .  2-     قسمت تغذیه گیری که همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد . 3-    قسمت ماهیچه گیری که در همان ابتدا سوله کنار قسمت تغذیه گیری قرار دارد . 4-     قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهیچه گیری است . 5-     قسمت قراردادن قالبها برای ذوب ریزی بعد از قسمت قالبگیری است. 6-     کوره قوس وسط سوله قرار دارد .  7-     قسمت تخلیه درجه ها در انتهای سوله قرار دارد . سوله شماره 3 : این سوله مخصوص تمیز کاری و عملیات حرارتی است . 1- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زنی دستی است . 2- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهایی است . 3- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آویزان است . 4- بالاتر از قسمت c قسمت جوشکاری است . 5- بالاتر از قسمت d یک حوضچه قرار دارد .  6- بالاتر از قسمت e 4 کوره عملیات حرارتی قرار دارد . 7-بالاتر از قسمت a قسمت جدا کردن تغذیه هاست . 8-    بالاتر از قسمت h یک استخر آب وجود دارد . 9-     ته سوله هم یک دستگاه مته برقی وجود دارد . سوله شماره 4 : این سوله انبار کارخانه است . سوله شماره 5 : این سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تکمیل نشده است . ساختمان 1 : ساختمان اداری کارخانه است . ساختمان 2 : ساختمان غذاخوری و درمانگاه و آزمایشگاه است . ساختمان 3 : قسمت تولید گاز co2 و قسمت مکانیک و برق کارخانه در این قسمت می باشد . ساختمان 4 : نگهبانی  در گزارش بنده سعی شده است از اولین مرحله تولید قطعه تا مرحله تائید قطعه و تحویل به مشتری مورد ارزیابی قرار بگیرد و به نوبت در هر قسمت توضیحی درباره کارکرد آن قسمت و احیاناً پیشنهادی جهت رفع نواقص ارائه شود . البته شایان ذکر است کلیه مطالبی که بنده متذکر شده ام بر اساس مشاهدات 45 روز بوده که با آن برخورد نموده ام . نحوه کلی تولید در این کارخانه به این صورت است که : بر اساس سفارشی که گرفته می شود . بعد از دریافت نقشه مدل ، مراحل زیر صورت می گیرد  : در مرحله اول در قسمت مدلسازی مدل را بر اساس نقشه آماده کرده  مرحله دوم مدل ساخته شده به قسمت قالبگیری برده می شود .  مرحله سوم بر اساس مدل ماهیچه ها و تغذیه های مربوط به آن  را آماده کرده . کار به این صورت است که در یک شیفت ماهیچه گرفته می شود در شیفت بعد مدل قالبگیری می شود و در شیفت بعد از آن ذوب آماده شده و ریخته می شود . البته نوع ذوب بر اساس سفارش آماده می شود . در مرحله چهارم پس از قالبگیری ، قالب را به قسمت ذوب ریزی برده و  در مرحله پنچم ذوب پس از آماده شدن توسط کوره قوس سپس در قالبها ریخته         می شود . و در مرحله ششم قالبها را به قسمت تخلیه درجه ها برده و بعد از جدا کردن قطعه از ماسه ، قطعه را به قسمت عملیات حرارتی برده  در مرحله هفتم بعد از عملیات قطعه را به قسمت تمیز کاری برده  و در مرحله هشتم در قسمت تمیز کاری  بعد از اتمام تمامی کارهای لازم قطعه آماده شده را به قسمت قطعات آماده برده و از انجا بارگیری می شود و تحویل سفارش دهنده داده می شود . قسمت قالبگیری  روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد  . ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد  ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .  پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود . از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب  2- قابلیت شکل پذیری خوب  معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد  2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط) این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم : 1-    مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه  6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …  مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود . مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد  مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند . نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند . درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است . انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری : 1-    ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .  ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .  ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .  ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .

کاراموزی کارخانه آسفالت

اختصاصی از کوشا فایل کاراموزی کارخانه آسفالت دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

(فایل ورد62 صفحه)

فهرست مطالب

مقدمه و آشنایی بامحل کارآموزی ........................................................ 5

کارخانه آسفالت نیشابور ............................................................................. 6

تولید آسفالت   ............................................................................................................... 6

مصالح سنگی   ............................................................................................................... 7

قیر   ................................................................................................................................ 7

تهیه آسفالت ................................................................................................................. 8

آسفالت راه و جاده ..........................................................................................11

اجرای لایه های آسفالت ...............................................................................................11

پخش آسفالت ....................................................................................................................................... 13

کوبیدن لایه های آسفالت ................................................................................................................. 14

انبار مرکزی شهرداری ..................................................................................................... 16

طرز تهیه بتن   ............................................................................................................... 16

ویبره کردن بتن .................................................................................................................................... 17

روند اجرایی کارهای ساختمانی .................................................... 19

فونداسیون .................................................................................................................... 20

کفراژبندی ................................................................................ 21

آرماتور بندی ................................................................................................................ 21

اندود دیوار ( خاک گچ یا کاه گل ) ............................................................................. 25

فلسفه وجود کاه در خاک گچ   .................................................................................. 26

اندود گچ ( سفید کاری ) ............................................................................................ 26

کاشی کاری ................................................................................................................. 29

کیفیت کاشی   ............................................................................................................. 30

نحوه سرامیک کاری   ................................................................................................ 30

شیب بندی پشت بام ....................................................................................................................... 31

مقاطع تیپ و جزئیات اجرایی کانیو و کانال ..................... 32

واحد عمران شهرداری نیشابور   ............................................................................... 33

متره و ریز متره یک متر از کانال های جمع آوری آبهای سطحی نیشابور ............ 34

فرم حضور دانشجویان مربوط به کارآموزی .............................................................. 56

پایان .......................................................................................................................... 57

گزارش کامل کارآموزی رشته حسابداری معرفی مرکز کامپیوتری کارخانه

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کامل کارآموزی رشته حسابداری معرفی مرکز کامپیوتری کارخانه دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کامل کارآموزی رشته حسابداری معرفی مرکز کامپیوتری کارخانه بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 10

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

معرفی مرکز کامپیوتری کارخانه :

اولین شبکه کارخانه فوق در تاریخ مهر ماه سال 82 با 11 کامپیوتر ایجاد گردید هدف از راه اندازی این شبکه ارتباط بخش حسابداری با یکدیگر و یکسان سازی آن با دفتر مرکزی واقع در تهران و در کارخانه زیر مجموعه شان بود . از آنجا که نرم افزار حسابداری این مجموعه تنها تحت DOS قابل اجرا بود سیستم شبکه NOVEH راه اندازی شد . بعد از گذشت مدتی نیاز این مجموعه برای به اشتراک گذاشتن فایل و ارتباط أنها تحت WINDOWS  أن ها را مجبور به ایجاد و راه اندازی دومین شبکه خود نمود که در دوران کار أموزی من در أن شرکت این شبکه راه اندازی شد و با عنایت مدیر کارخانه بنده هم در این راه اندازی برای آموزش و تکمیل دوره کارآموزی خود شرکت نمودم . در حال حاضر این مجموعه با 19 کامپیوتر و دو شبکه و یک        strator adminis (مدیر شبکه ) در حال فعالیت می باشد . این مجموعه دارای یک نرم افزار حسابداری و یک نرم افزار بنام PWL جهت حضور و غیاب کارکنان می باشد . مجموعه فوق تنها دارای یک strator adminis می باشد که دارای مدرک مهندسی کامپیوتر ( سخت افزار ) و مدرک Mcse  ( مدرک مهندسی ماکروسافت ) می باشد . مدرک Mcse  توسط شرکت ماکروسافت ارائه می گردد و دارای هفت آزمون می باشد امتحانات آن شامل Exame : 70-270,70-290,70-291,70-292,70-293,… میباشد . ایجاد بانک اطلاعاتی : این مجموعه بعلت استفاده زیاد از ابزارهای مختلف و خرید آنها از کمپانی های مختلف نیازمند به یک سیستم کنترلی جهت مصرف ابزارگردید تا با ارائه آن به قیمت مدیریت ابزار بتواند روز و مصرف خود را بهینه کند که من با پیشنهاد مدیر تولید ، مسئول جمع آوری کلیه اطلاعات ابزار اعم از شماره سریال number ابزارها که ابزارها و کمپانی سازنده گردیدم . بانک اطلاعاتی پیشنهاد من به آنها بود ، بخاطر قابلیت آسان بودن آموزش آن به دیگران که حمع آوری این اطلاعات تقریباً 55 ساعت از وقت کارآموزی من را به خود اختصاص داد . بعد از جمع آوری اطلاعات ( که بخشی از آن برای نمونه پیوست به گزارش کار آموزی ام می باشد .به مدت هفت ساعت آنها را وارد بانک اطلاعاتی access  کردم آیتم های مد نظر قرار داده شده در این برنامه تاریخ ورود ابزار به انبار تاریخ درخواست هزار اپراتور ، تاریخ خرابی ابزار و مدت کار کرد آن نام کمپانی می باشد بخاطرunique  بودن گذراند.

دانلود پایان نامه سیستم های DCS و PLC کارخانه آلومینای جاجرم

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پایان نامه سیستم های DCS و PLC کارخانه آلومینای جاجرم دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

سیستم های DCS و PLC کارخانه آلومینای جاجرم

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:43

پایان نامه کارشناسی رشته مهندسی برق – الکترونیک

فهرست مطالب :

فصل اول: DCS کارخانه آلومینای جاجرم

مقدمه ای بر DCS

سیستم های کنترل غیر متمرکز DCS

اجزاء اصلی DCS

اجزاء کلی DCS مدل RS3

اجزاء سخت افزار Peer way

کنسول اپراتوری Consoles

کنترل فایل Control file

اجزاء تشکیل دهنده کنترل فایل Control file

کارتهای ورودی و خروجی سخت افزار و ترمینال های ورودی و خروجی سیستم

نرم افزار DCS مدل RS3

آدرس دهی

عیب یابی در بخش کنترل و نرم افزار

عیب یابی در سخت افزار DCS

عیب یابی در سیستم های کنترل گسترده DCS

انواع بلاکها

چگونگی ارتباط یک بلاک ورودی یا خروجی با سخت افزار

بازه مقادیر در یک لوپ کنترلی

کانفیگور کردن آلارم های AIB

اولویت بندی آلارم

چگونگی ارتباط بین کنترل بلاک و I/O Block

آدرس دهی یک کنترل بلاک

کنترل بلاک

نحوه اتصال ورودی های آنالوگ به کنترل بلاک

واحد کارگاه ابزاردهی و کارگاه الکترونیک

فصل دوم: PLC کارخانه آلومینای جاجرم

آشنایی با PLC

اتصال ارتباطی کامپیوتر شخصی با PLC

اجزاء PLC

وسایل ارتباطی و رابط ها

PLC تله مکانیک

عیب یابی PLCتله مکانیک فیلد ابزار دقیق

شماره کانال ماژول

عیب یابی تغذیه PLC و کارت های ایزولاتور

عیب یابی CPUو دستور RESET

عیب یابی ارتباط PLC با DCS

مدارک عیب یابی و لوازم آن به ترتیب اولویت

نرم افزارهای اختصاصی PLC تله مکانیک

کپی و کاتولوگ ها پیوست

چکیده :

مقدمه ای بر DCS

(Distributed Control System) سیستم کنترل غیر متمرکز (گسترده)

در سیستم های قدیمی اتوماسیون اطلاعات مربوط به هر واحد باید از حمل آن به اتاق کنترل توسط کابل هایی انتقال می یافت با ازدیاد این واحدها حجم کابل هایی که به اتاق کنترل متصل می شدند نیز افزایش می یافت و بزرگترین اشکالاتی که این سیستم داشت عبارت بودند از :

1- تراکم انبوه کابل های ارتباطی در اتاق کنترل که به نوبه خود در هنگام عیب یابی سیستم مشکل آفرین بودند.

2- در هنگام بروز اشکال در اتاق کنترل کل سیستم فلج می شد.

3- در صورتی که کنترل سیستم گسترده ای مد نظر بود پردازنده مرکزی باید دارای حجم حافظه و سرعت بسیار بالایی می بود تا بتواند تمام داده های ارسالی و یا دریافتی را مورد پردازش قرار دهد و بدیهی است که با افزایش تعداد Point ها در سیستم فاصله زمانی سرویس دهی دوباره به هر Point نیز افزایش می‌یابد که از نظر کنترلی عیب بزرگی محسوب می شود.

در چنین شراطی بود که مهندسین به فکر افتاندند که اولا: تراکم کابل ها را در اتاق کنترل کاهش دهند. ثانیا: از مرکزیت به یک قسمت به عنوان کنترل کننده مرکزی جلوگیری کنند بدین منظور یک سیستم بزرگ صنعتی را به بخش های کوچک تقسیم کرده و کنترل آن قسمت را نیز به کنترلر مربوط به خودشان که در همان محل قرار دارد واگذار کردند که بدین ترتیب مفهوم کنترلر محلی(Locall Controller) شکل گرفت و تنها در صورتی که اطلاعات آن قسمت مورد نیاز دیگر قسمت ها واقع می شد و یا تغییر مقدار یک point در آن قسمت از طرف سیستم های بالا مد نظر بود توسط شبکه های ارتباطی این امر صورت می گرفت.

سیستم کنترل غیر متمرکز DCS

الف- اجزاء DCS

ب- نرم افزار DCS

ج- آدرس دهی DCS و Peerway

د- عیب یابی در سیستم DCS

هـ- کپی نقشه ها و کانالوگ DCS و Peerway

سیستم کنترل غیر متمرکز (گسترده) DCS

سیستم کنترل فریاند تولید آلومینا در شرکت آلومینای ایران(جاجرم) قسمت اعظم این فرآیند توسط سیستم DCS کنترل شده از یک اتاق کنترل مرکزی CCR و چهار اتاق محل 4 و 3 و 2 و 1 LCR و توسط این چهار اتاق محل تعداد زیادی از واحد های کنترلی کوچک که در آنها PCL تله مکانیک نصب شده توسط شبکه کابل نوری تبادل اطلاعاتی نموده و کل فرایند آلومینای تحت کنترل این سیستم های می باشد که در این فصل به اختصار و به طور خلاصه به توضیح و بیان کنترل DCS می پردازیم و توضیح اینکه DCS مخفف کلمه Distributed control system می باشد. LCR مخفف Local control Room می باشد و مدل DCS سیستم R.S3 شرکت Fisher Rosmount آمریکا می باشد.

الف- اجزاء اصلی DCS :

1- Peer way 2- Consoles 3-Control file 4- Input /Out put کارت 5- Peer way inter pace

سیستم کنترل و DCS و مجموع سخت افزار این کنترل به شرح ذیل بیان می شود:

ارتباط توسط شبکه شاه راه فیبر نوری بین این اجزا انجام شده و قسمت دوم مونیتورهای اپراتوری بوده که جهت نمایش و دریافت و ارسال اطلاعات محیط خارجی به سیستم برقرار می شود. وقت چهارم سیستم های رابط می باشد که مجموع کنترل فرایند DCS به صورت خط کمک یا اضافی یا Redundancy کار می کنند یعنی به محض معیوب شدن هر کدام از اجزاء فوق خط کمکی و مسیر اضافی به صورت اتوماتیک وارد مدار می شود. و اطلاعات همیشه در دو مسیر ارتباطی ارسال و دو نقطه همزمان پردازش می‌شود.

اجزاء کل DCS مدل RS3

1- Peer way     2- console 3- Control file 4- Peer way interface Devices

1- Peer way : یک شاه راه ارتباطی بوده که تمام تجهیزات و دستگاههای کنترلی از طریق این شاه‌راه(Peer way) به هم متصل(Link) می شوند و خاصیت Red undancy این سیستم peer way این امکان را به تجهیزات می دهد تا مستقیم و خیلی راحت با هم ارتباط داشته باشند و این بزرگراه ارتباطی که حالت Redundant کار می‌کند یعنی همیشه اطلاعات از دو مسیر در حال انتقال‌بوده و کار شبکه را در مواقع‌خرابی‌ شبکه راحت‌می‌کندو این‌شبکهPeer way در کارخانه‌آلومینا با کابل فیبرنوری‌انجام شده (Fiber optic cable) و تبادل اطلاعات شبکه به صورت سریال بوده که در تمام نقاط فرستندگی و گیرندگی(node) ها بایستی این پورت سریال نصب گردد. این کابل فیبر نوری در تمام مسیرهای ارتباطی بصورت دو خط که همزمان اطلاعات یکسان را تبادل کرده کار گذاشته شده اند و مسیرهای ارتباطی(F.O.C) کابل نوری بین PLC ها، [PLC25, PLC02, 04,05, 08, PLC23, PLC19, PLC15, PLC01,17,16,13,14] تا LCRها توسط کابل فیبر نوری انجام شده است یعنی ابتدا اطلاعات توسط یک سیگنال الکتریکی از واحد به اولین اتاق کنترل منطق PLC ها ارسال شده و از PLC به اتاق های کنترل محل (LCR1-4)DCS توسط کابل فیبر نوری ارسال می شود که این اطلاعات توسط پورت سریال RS-232 و ماژول SCm22 توسط PLC ها ارسال می شود.

اجزاء سخت افزار Peer way

1-1 کابل ارتباطی (F.O.C):

ارتباط اولیه Peer way با تمام وسایل و تجهیزات RS3 به صورت داخل متصل می شوند(Link) که اولین تجهیز این شبکه کابل ارتباطی می باشد که می تواند هر نوعی از کابل باشد نوع کابل استفاده شده در شبکه Peer way کارخانه جاجرم جهت ارتباط کنترلی کارخانه کابل فیبر نوری(Fiber Optic Cable) می‌باشد و انواع دیگر کابلهای ارتباطی مثل کواکسیل الکتریکی (Twinax) ، کابلهای ترکیبی نوری و الکتریکی باشد که کابل فیبر نوری یک کابل نوری (شیشه ای) دوتایی (Dual) بود که در طول تار شیشه ای نور منتقل شده و می تواند حجم زیادی را به خاطر بالا بودن سرعت نور به صورت سریال ارسال کند. تعداد Peer way 31 می توانند با کمک یک (HIAS) بهم وصل شدند.

High way interface adaptor

- HIA : دستگاهی رابط بوده که می تواند چند Peer way را به هم وصل کند.

- Peer way Tap : جهت اتصال node به شبکه کنترل و ارتباطPeer way از این دستگاه استفاده می‌شود.

- node :هر وسیله یا دستگاهی مثل کنسول، کامپیوتر شخصی، کنترل فایل را به شبکه کنترلPeer way وصل شود را node گویند.

نکته: تمام متعلقات Peer way و خود شبکه Peer way به صورت دو خطی یا Redundant می باشند (دوتایی)

و کابل استفاده شده در کارخانه جاجرم فیبر نوری و Tap های آن هم Fiber optic Peer way Tap می‌باشد و دوتایی می باشند.(Tap A,B)

2-1 Peer way Interface Devices :

این سیستم جهت ارتباط Peer way با اتاق های کنترل استفاده می شوند که شامل تجهیزات زیادی بوده که جهت این ارتباط مورد استفاده قرار می گیرند.

- Rosmount Network Interface : رابط بین شبکه کنترل RS3 و دیگر کامپیوترها می باشد.

Supervisery Computer Interface, SCI : یک رابط بین شبکه کنترل RS3 و واحد کامپیوتری (Host. computer) و یا بین کنترل RS3 و خود کنترل سیستم Rosemount می باشد.

- Tap Peer way : Tap: جهت ارتباط هر node (هر ورودی به شبکه فیبر نوری) Peer way از سیستم و دستگاه Peer way Tap استفاده می کند.

- node : هر سیستم کنترلی که به خط ارتباطی فیبر نوری یا هر شبکه ارتباطی وصل شود (اعم از ورودی یا خروجی) مثل کنترل فایل ها، کنسول ها، کامپیوترهای شخصی و ... خیلی دستگاههای دیگر که قابلیت ریختن اطلاعات به شبکه Peer way یا گرفتن اطلاعات از این شبکه ارتباطی شاه راه یا بزرگراه را داشته باشد node گویند.

انواع node

Control file –

Console –

Vax computer-

System resource unit (SRU)-

Vax Peer way-

RNI-SCI-

2- کنسول اپراتوری Consoles :

یک مونیتور رنگی 19 اینچ، صفحه کلید، برد و میکروپرسسور و کارت کیج های ارتباطی، هارد دیسک Video KPY board interface می باشد که به مجموع اینها کنسول اطلاق می شود که تعداد این کنسولها در کارخانه آلومینا به شرح ذیل می باشد؛ ضمنا این کنسول ها ساخت شرکت Fisher. Ros آمریکا بوده و مدل RS3 می باشد که در واحد CCR اتاق کنترل مرکزی 4 عدد کنسول وجود دارد؛ 1عدد جهت واحد مدیریت عملیات کارخانه (Dispaching) و 1 عدد جهت کنترل واحد تولید هوای فشرده واحد P422 و 2 عدد مجموعا جهت کنترل مستقیم واحد ترتیب و فیلتراسیون هیدرات (P416, 17, 17A) انجام می شود و تعداد 2 عدد کنسول در واحد LCR1 واحد انحلال، 2 عدد کنسول در واحد LCR4 (PU24) واجد بویلر و 2 عدد کنسول در LCR2 جهت کنترل واحدهای P412,13,14 (تبخیر سرد و گل قرمز) و 2 عدد کنسول در LCR3 واحد P421 تحت تکنسین نصب شده اند. در دیاگرام کنترل PLC و DCS این نمایش بخوبی معلوم می باشد.

3- کنترل فایل Control file :

کنترل فایل محل قرار گرفتن پروسسورها می باشد که در هر کنترل فایل این سیستم هشت عدد پروسسور قرار دارد که به آنها کنترلر گوئیم. که این کنترل پروسسورها وظیفه دریافت مقادیر ورودی و ذخیره اطلاعات و مقادیر لازم جهت استفاده NODE های دیگر را انجام می دهند و همچنین مقادیر دیتای ورودی را ارزیابی و پس از پردازش برای خروجیهای آنالوگ و دیجیتال ارسال می کنند.

نحوه ارسال اطلاعات در سیستم کنترل DCS شرکت آلومینا به این قرار است که ابتدا اطلاعات از واحد فیلد و MCCها و دیگر نقاط اندازه گیری و به اتاق های کنترل (LCR, PLC) ارسال شده و توسط کارتهای ایزولاتور DCS و PLC وارد شبکه کنترل می شوند که نمودار زیر بخوبی نشان می دهد. اطلاعات سپس وارد پانل ارتباطی ترمینال و از آنجا وارد کنترل فایل ها (پروسسورها) می شوند و در آنجا پردازش شده و تصمیم گیری می شود و از آنجا در صورت نیاز وارد شبکه Peer way می شوند.

کنترلر پروسسور چند منظوری مغز کامپیوتر می باشد که در واقع تمام محاسبات آنجا انجام می شود.

- Marshaling panel, flex terms, card cages : همه جهت ارتباط واحدهای فرایندی (فیلد) با سیستم DCS و چگونگی ارتباط سیگنال و ارسال آن به شبکه کنترل را انجام می دهند.

اجزاء تشکیل دهنده کنترل فایل Control file

- کنترل فایل شامل یکسری کارتهای مدادی بوده که وظایف حلقه کنترلی- مونیتورنیت پروسس، عملیات پردازش دیتاها را انجام می دهند و شامل کارتهای زیر است:

1-3 کنترل پروسسور چند منظوره

این کنترلر مقادیر زیادی ورودی را دریافت و ذخیره می کند و مقادیر خروجی را برای node های دیگر ارسال یا از آنها دریافت می کند و عملیات پردازش دیتا را انجام می دهد و مقادیر پیوسته (آنالوگ) و دیجیتال را پردازش و برای خروجیها ارسال می کند این کنترلر مغز کنترل و پردازش سیستم است و تمام عملکردهای آنالوگ و دیجیتال و محاسبات را انجام می دهد و این کنترلر پروسسور از طریق کابل RS-422 و Flexterm با Cardcage ارتباط داشته و اطلاعات را می گیرد. کارتهای مدادی کنترل فایل به دو گروه ساپورت کارت و کارتهای کنترلر پروسسور تقسیم می شوند.

2-3 Peer way Buffer card

این کارت ارتباط بافر الکتریکی و فرمت را با کنترل فایل و Peer way برقرار می کند و ارتباط بین تمام کنترلرهای هماهنگ کننده و Peer way می باشد. در هر کنترل فایل دو بافر موجود است.

3-3 Power regaluter card

این کارت تغذیه DC را برای همه کارتهای موجود در یک کنترل فایل برقرار می کند و این کارت ولتاژ تغذیه خود را از سیستم تغذیه USP گرفته و دارای دو خط ورودی بوده و به صورت Redundaut عمل میکند. ولتاژ ورودی این کارت 19 تا 36 ولت DC و ولتاژ خروجی و است.

4-3 کارت هماهنگ کننده Coordinator processor card

این کارت وظیفه مدیریت و هماهنگی ارتباط بین 8 کنترلر پروسسور دیگر را دارد و همچنین هماهنگی بین کنترل فایل Peer way و ورودی های پروسس و مقادیر محاسبه شده و خروجی هر کنترلر توسط این کارت هماهنگ و مدیریت می شود. تعداد این کارتها در کنترل فایل دو عدد بوده و بصورت Redundaut عمل می کند.

5-3 کارت Nonvolative Memory card

این کارت دیتای تمام کارت های کنترل پروسسورها و کارت هماهنگ کننده اطلاعات کانفیگور کردن و اطلاعات دیگر کنترل فایل در این کارت حافظه ذخیره می شود و هر کارت اطلاعات خود را از دست بدهد می توان این اطلاعات از دست رفته را دوباره از داخل حافظه این کارت احیاء و زنده کند.

- Redanduncy within controlfile

این یکی از مزیت های DCS می باشد که تمام کارتهای کنترلر پروسسور و کارتهای ساپورت (بجز کارتهای حافظه [Nonvolative memory])همه Redundaut بوده و به این معنا است که از هر مدل کارت دو تا مثل هم بوده و در دو slate (شیار) کنار هم قرار گرفته و به طور همزمان کار کرده و اطلاعات آنها مشابه بوده که در صورت خرابی هر کارت اطلاعات در کارت کناری پردازش و ارسال می شود برد اینکه سیستم متوقف شود تا دوباره کارت معیوب باز و تعمیر گردد و یا جایگزین شود.

4- کارتهای ورودی و خروجی سخت افزار و ترمینالهای ورودی و خروجی سیستم:

- کارتهای آنالوگ ورودی و خروجی

- کارتهای دیجیتالی ورودی و رخوجی

- MYX کارت: Multiplayer card cage

- RBL/PLC کارت: (Communication flexterm)

کارت آنالوگ:

هر کارت آنالوگ شامل هشت Slate برای کارت FIC می باشد و یک کارت کیج آنالوگ دو تا ورودی و یک خروجی را می تواند یا ساپورت کند و دارای سیستم Bypass جهت جریان و قابلیت (4-20mA) را دارا هستند و از جمله:

- ایزولاسیون الکتریکی برای Processor I/O

- مبدل آنالوگ به دیجیتال A/D, D/A

- یک کارت کیج آنالوگ ماکزیمم 24 تا ورودی و یا 8 تا خروجی می تواند داشته باشد.

Input Analog = 3×8=24

Out put Analog = 1×8 = 8

- این کارت ها به صورت نرم افزاری قابل برنامه ریزی می باشند.

کارت دیجیتال:

جهت ارسال و دریافت فرمانهای دیجیتالی از کنترل فایل به محیط خارج به صورت دیجیتال ارسال می‌شود که شامل کارت و ترمینال مارشلینگ پانل و cauntact کارت کیج می باشند.

ب- نرم افزار DCS مدل RS3 :

این نرم افزار بکار رفته در DCS نصب شده در شرکت آلومینای جاجرم به دو صورت 1- I/O block 2- Control Block مورد استفاده قرار گرفته است.

1- I/O بلاک ها (Input / Out put Block) وظیفه برنامه نویسی و برنامه ریزی دیتا و اطلاعات ورودی و خروجی فیلد(محیط خارجی) در این I/O بلوک ها انجام می شود یعنی محل نوشتن برنامه دیتای ورودی و خروجی از فیلد می باشد.

2- کنترل بلاک ها : وظیفه ارزشیابی و پردازش ورودی ها و خروجی های آنالوگ و دیجیتال را داشته که به صورت یک حلقه کانفیگور می شوند تا محاسبات و توابع کنترل را تشکیل بدهد و کنترل بلاک حداقل به یک I/O بلاک نیاز دارد تا یک حلقه کنترل را تشکیل داده و قلب این کنترل در کنترلر پروسسور می باشد. I/O بلاک ها و کنترل بلاک های نرم افزاری هر دو در کنترل پروسسور اول قرار داشته و مجموعا با (FIC) ها یک حلقه کنترلی را می سازند.

و...

NikoFile