گزارش کارآموزی رشته معماری کارخانه چینی ایران کاشی ایرانا

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی رشته معماری کارخانه چینی ایران کاشی ایرانا دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته معماری کارخانه چینی ایران  کاشی ایرانا بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 67

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا )

، اولین وبزرگترین کارخانه تولید کاشی درایران می باشد . تعداد پرسنل این کارخانه درحال حاضر حدود 800 نفر است که 65% آنها درواحدهای تولید و35% درواحدهای اداری ، فنی ، مالی ، اشتغال دارند.  این کارخانه با نیم قرن تجربه وتلاش وبا بهره گیری از پیشرفته ترین ماشین آلات وتکنولوژی روز دنیا و توجه به نظرات مصرف کنندگان ، اقدام به تولید کاشی می نماید.  کارخانه چینی ایران ، همواره درجهت نوآوری ، نوسازی وخلاقیت گامهای اساسی وموثری برداشته است.  محصولات این کارخانه علاوه برتامین نیازهای داخل کشور ، به بیش از36 کشورجهان صادرمی گردد. این کارخانه درراستای سیاست خدمت رسانی به صنعت سرامیک درگامی موثر ، اقدام به تولید انبوه گرانول با ظرفیت 600 تن درروز وهمچنین انواع فریت با ظرفیت 50 تن درروز نموده است.  تا علاوه بررفع نیاز خود بتواند به دیگر کارخانجات این صنعت نیز خدمت مفیدی ارائه نماید. همچنین درراستای ارائه خدمات آموزشی درسطوح دانشگاهی اقدام به برگزاری کارگاههای آموزشی تخصصی در رشته سرامیک نموده است .   بطور کلی علم سرامیک را می توان به دو شاخه تقسیم بندی کرد : 1ـ سرامیک فیزیکی 2ـ سرامیک صنعتی        سرامیک فیزیکی درباره ساختار مواد سرامیکی و خواص آن ها بحث می کند . اصولاً مواد سرامیکی مخلوطی از فازهای بلوری و شیشه ای و متخلخل می باشند . اما باید توجه داشت که مواد سرامیکی کاملاً‌ شیشه‌ای یا کاملاً بلوری نیز وجود دارند . در سرامیک فیزیکی ساختار اتم ، اتصالات بین آنها و ساختارهای بلوری ، عیوب ساختاری (جاهای خالی اتمی ، نابجائی ها ، مرزدانه ها و سطوح مشترک) ، استحاله های فازی ، رشد دانه‌ها ، تبلور مجدد و مباحثی نظیر آن ها مورد بحث قرار می‌گیرد . خواص الکتریکی مغناطیسی، نوری، حرارتی و مکانیکی سرامیک ها هم مورد بحث قرار می گیرند .       در سرامیک صنعتی ، صحبت از تکنولوژی ساخت سرامیک هاست . اصولاً برای ساخت هر قطعه ی سرامیکی ، مراحل زیر باید طی گردد : 1ـ انتخاب مواد اولیه ، تغلیظ و تخلیص آن 2ـ آماده سازی مواد اولیه (خرد کردن، دانه بندی، مخلوط کردن)  هر کدام از مراحل بالا ممکن است در خواص بدنه های سرامیکی تأثیر بسزائی داشته باشد . با انتخاب دانه بندی مناسب می توان تخلخل و وزن مخصوص قطعه ی  نهائی را کنترل نمود . مخلوط کردن ، در هموژن شدن مواد اولیه و دست یابی به خواص مطلوب اثر زیادی دارد . هموژن نبودن مخلوط مواد اولیه ، گاهی ممکن است باعث ترک خوردن و شکست قطعه در هنگام پخت گردد که ناشی از متفاوت بودن میزان انقباض و انبساط در نقاط مختلف قطعه می باشد . 3ـ شکل دادن :  روش های مختلفی برای شکل دادن سرامیک ها بکار می رود که مهمترین آن ها به شرح زیر می باشد : الف ـ پرس خشک و نیمه خشک (dry & semidry pressing) ب ـ شکل دادن پلاستیک (اکستروژن، شکل دادن با چرخ کوزه گری (Jiggering) ج ـ شکل دادن دوغابی (Slip Casting) د ـ ذوب و ریخته گری       روش آخر که در مورد فلزات بسیار متداول است ، در مورد سرامیک ‌ها کمتر به کار می رود ؛ مگر برای ساخت قطعاتی مخصوص از دیگر گدازها و سرامیک ‌های ویژه . دلیل این امر، اولاً بالا بودن نقطه ذوب سرامیک ها است که تهیه قالب ها و وسائل نگهداری مذاب را دشوارمی سازد ؛ ثانیاً از نظر اقتصادی ، دست یابی به کوره‌های با درجه حرارت بالا دشوار است و به علت داشتن تکنولوژی بالاتر و مصرف سوخت ( انرژی) بیشتر، هزینه ی بیشتر و در نتیجه قیمت تمام شده ی بالاتری نیز در بردارد ؛ ثالثاً به دلیل پایین بودن هدایت حرارتی سرامیک ‌ها ، بالا بودن انقباض آن ها (پس از انجماد) و ترد بودن سرامیک ها ، امکان شکست قطعات وجود دارد . 4ـ‌ خشک کردن :  در این مرحله ، بدنه ها در دمایی حدود C110 در خشک کن ، خشک می شوند . در غیر این صورت در هنگام پخت ، آب موجود در قطعه سریعاً تبخیر و در قطعه انقباض شدیدی ایجاد می شود که باعث ترک خوردن قطعه می گردد . 5ـ ‌پخت :  در این مرحله قطعه زنتیر می شود . در این حالت ، ذرات به هم جوش می خورند و قطعه ای متراکم‌ بدست می آید . زینتر بر دو نوع است : الف ) زینتر در حالت جامد : در آن زینترینگ و ایجاد گردنه بین ذرات ، صرفاً از طریق دیفوزیون (نفوذ) در حالت جامد انجام می شود و قطعه ای کاملاً متراکم ‌بدست می آید . نیروی محرکه زینترینگ ، افزایش انرژی سطحی ناشی از کاهش سطح دانه ها می باشد .  ب) زینتر در حضور فاز مایع: در این حالت در دمای پخت ، فاز مایع (مذاب) ایجاد می شود که فواصل و خلل و فرج بین ذرات را پر می کند . این فاز عموماً در هنگام سرد کردن ، به فاز شیشه تبدیل میگردد .       در هنگام پخت علاوه بر زینترینگ ، در اثر انجام واکنش های شیمیایی ، ترکیبات جدیدی تشکیل می شوند که با مواد اولیه مصرفی ، متفاوت هستند . یکی از تفاوت‌های زینترینگ در پودرهای فلزی و زینترینگ در سرامیک ‌ها نیز همین مسئله است . در سرامیک ها ، معمولاً زینترینگ همراه با واکنش‌های شیمیایی نیز می باشد که باعث تغییر ترکیب اولیه و تشکیل مواد کاملاً جدیدی می گردد . بنابراین نمی توان با استفاده از یک قطعه ی سرامیکی ، مستقیماً به ترکیب اولیه ی آن ها پی برد . برای این کار نیاز به اطلاعاتی درباره ی مواد اولیه و تغییرات آن ها با دما و واکنش‌های بین مواد مختلف می ‌باشد که گاهی بوسیله ی محاسبات ویژه ای ، مواد اولیه تقریبی معمول در یک صنعت مانند صنعت چینی می ‌رسند .  خط تولید کاشی : همانند تمام صنایع سرامیک ، نخستین مرحله ی کارخانه ی کاشی ، تهیه فرمولاسیون  و مخلوط کردن مواد اولیه می باشد . پس از اختلاط ، مواد اولیه آسیاب می گردند . برای این منظور از بال میل ، شامل بال میل خشک و بال میل تر ، استفاده می شود .  در ایران از هر دو روش مذکور و به طور عمده از بال میل تر استفاده می گردد . محصول بال میل ، دوغابی با درصد آب و مواد جامد مشخص می باشد . از این دوغاب وبه وسیله ی اسپری درایر، گرانول تهیه می شود . از آنجا که روش شکل دادن برای تولید بدنه های کاشی پرس می باشد ، گرانول های حاصل ، به مخزن مربوطه منتقل و سپس توسط دستگاه پرس ، شکل داده می شوند . رطوبت گرانول ها در مرحله ی پرس حدود 5 درصد باید باشد تا گرانول ها بتوانند در اثر اعمال فشار روی هم بلغزند و فشرده شوند . در غیر این صورت ، فشار اعمالی مستقیماً به گرانول ها وارد می شود و صرف شکل دادن آن ها نمی گردد ، بنابراین گرانول ها می شکنند و در پی آن ، در اثر ایجاد قفل مکانیکی بین ذرات غیر کروی حاصل از شکست گرانول ها ، بدنه ی حاصل دارای ترکم مورد نظر نخواهد بود .        بعد از پرس ، بدنه ها به خشک کن منتقل می شوند و در دمای حدود  C110 خشک می شوند . پس از این مرحله ، بدنه ها برای پخت وارد کوره می شوند .

دانلود مقاله صنعت کاشی سازی و کاشی کاری

اختصاصی از کوشا فایل دانلود مقاله صنعت کاشی سازی و کاشی کاری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

صنعت کاشی سازی و کاشیکاری که بیش از همه در تزیین معماری سرزمین ایران، و به طور اخص بناهای مذهبی بکار گرفته شده، همانند سفالگری دارای ویژگیهای خاصی است. این هنر و صنعت از گذشتة بسیار دور در نتیجة مهارت، ذوق و سلیقه کاشی ساز در مقام شیئی ترکیبی متجلی گردیده، بدین ترتیب که هنرمند کاشیکار یا موزاییک ساز با کاربرد و ترکیب رنگهای گوناگون و یا در کنار هم قرار ادن قطعات ریزی از سنگهای رنگین و بر طبق نقشه ای از قبل طرح گردیده، به اشکالی متفاوت و موزون از تزیینات بنا دست یافته است. طرحهای ساده هندسی، خط منحنی، نمیدایره، مثلث، و خطوط متوازی که خط عمودی دیگری بر روی آنها رسم شده از تصاویری هستند که بر یافته های دوره های قدیمی تر جای دارند، که به مرور نقش های متنوع هندسی، گل و برگ، گیاه و حیوانات که با الهام و تأثیر پذیری از طبیعت شکل گرفته اند پدیدار می گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت کار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترین موضوع مورد توجه می باشد.

این نکته را باید یادآور شد که مراد کاشی گر و کاشی ساز از خلق چنین آثار هنری هرگز رفع احتیاجات عمومی و روزمره نبوده، بلکه شناخت هنرمند از زیبایی و ارضای تمایلات عالی انسانی و مذهبی مایة اصلی کارش بوده است. مخصوصاً اگر به یاد آوریم که هنرهای کاربردی بیشتر جنبه کاربرد مادی دارد، حال آنکه خلق آثار هنری نمایانگر روح تلطیف یافته انسان می باشد، همچنان که “پوپ” پس از دیدن کاشیکاری مسجد شیخ لطف الله در “بررسیهای هنر ایران” می نویسد، “ خلق چنین آثار هنری جز از راه ایمان به خدا و عشق به مذهب نمی تواند به وجود آید”.

هنر موزاییک سازی و کاشیکاری معرق، ترکیبی از خصایص تجریدی و انفرادی اشیاء و رنگهاست، که بیننده را به تحسین ذوق و سلیقه و اعتبار کار هنرمند در تلفیق و ترکیب پدیده های مختلف وادار می سازد، تزیینات کاشی بر روی ستونهای معبدالعبید در بین النهرین باقیمانده از سالهای نیمة دوم هزارة دوم ق.م نشانگر اولین کاربرد هنرکاشیکاری در معماری است. این شیوة تزیینی که با ترکیب سنگهایی الوان و قراردادن آنها در کنار یکدیگر و با نظم و تزیینی خاص هم چنین با استفاده از سایر اشیاء رنگین مانند صدف، استخوان و … ترتیب یافته، بیشتر شبیه به شیوة موزاییک سازی است تا کاشیکاری، که بهرحال اولین تلفیق اشیاء الوان تزیینی است که با نقوش مختلف هندسی زینت بخش نمای بنا شده، و پایه‌ی تداوم هنر کاشیکاری به خصوص نوع معرق آن در آینده گردیده است. هم چنین اولین تزیینات آجرهای لعابدار و منقوش نیز بر دیواره های کاخهای آشور و بابل به کار گرفته شده است.

در ایران مراوده فرهنگی، اجتماعی، نظامی، داد و ستدهای اقتصادی و رابطه صنعتی، گذشته ازممالک همجوار، با ممالک دور دست حتی از دوران تاریخی سابقه داشته است. این روابط تأثیر متقابل فرهنگی را در بسیاری از شئون صنعتی و هنری به ویژه هنر کاشیکاری و کاشی سازی و موزاییک به همراه داشته، که اولین اثار و مظاهر این هرن در اواخر هزارة دوم ق. م جلوه گر می شود. در کاوشهای باستانشناسی چغازنبیل، شوش و سایر نقاط باستانی ایران، علاوه بر لعاب روی سفال، خشتهای لعابدار نیز یافت شده است. فن و صنعت موزاییک سازی یعنی ترکیب سنگهای رنگی کوچک و طبق طرحهای هندسی و با نقوش مختلف زیبا در این زمان به اوج ترقی و پیشرفت خود رسیده که ساغر بدست آمده از حفریات مارلیک را می توان نمونه عالی و کامل آن دانست، این جام موزاییکی که از ترکیب سنگهای رنگین به شیوة دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فنی به “هزارگل” معروف است و از لحاظ کیفیت کار در ردیف منبت قرار دارد.

شامل 25 صفحه فایل word

دانلود مقاله طرح در کاشی های ایرانی

اختصاصی از کوشا فایل دانلود مقاله طرح در کاشی های ایرانی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

کاشیها یکی از قدیمیترین و گسترده ترین فرم تزئینات معماری است که در سرتاسر دنیای اسلامی به کار برده می شود. در ایران در طول حکومتهای ایلخانی، تیموری و صفویه این هنر تزئینی به اوج تحول و توسعه خود رسید.

از هنگام ابداع کاشی و در ادوار گذشته، کاشیکاری به نحو گسترده ای برای جلوه بخشیدن به سطوح بناهای ایران مورد استفاده قرار می گرفت. در دورة اسلامی ایران، بهره جستن از کاشی برای تزئین سطوح داخلی و خارجی اماکن مذهبی، کاخهای سلطنتی و اقامتگاههای شخصیتهای متمول و با نفوذ، فراوان به چشم می خورد.

“معبد چغازنبیل” واقع در خوزستان؛ از جمله مکانهایی است که نخستین کاشیهای ایرانی در آن یافت شده اند. این کاشی ها، از نوع کاشیهای دیواره ای لعابدار بوده و به شکل مربع قالبریزی شده اند و در میان برخی از آنها برجسته کاری به چشم می خورد. تاریخ تولید این نوع کاشی ها،‌ قرن سیزدهم ق م تخمین زده شده است. در “سوزا”ی لرستان تعدادی کاشی چهارگوش با نقشهای برجسته یافت شده که تاریخ تولید آنها به قرنهای دوازدهم تا هفتم ق م باز می گردد.

این کاشی ها با مینا رنگ آمیزی شده و اشکال حیوانات و اجنة بالدار را نمایش می دهند. در منطقة “باباجان تپه” لرستان، کاشیهای مربع شکلی که احتمالاً متعلق به سقفهای بناها بوده، یافت شده اند.  تولید آنها را می توان به قرن هشتم ق م نسبت داد. مادة اصلی این نوع کاشی ها گل رس پخته شده است و طرحهایی هندسی قرمزرنگی بر آنها نقش بسته‌اند. اما،‌این روند موفقیت گذرا می نماید. زیرا علی رغم رواج چشمگیری که این کاشی ها در آغاز داشته، به مرور زمان با تنزل محبوبیت رو به رو گشتند. و در مقابل ، آنچه که عناصر تزئینی معماری دوران هخامنشی و ساسانی را تشکیل می داده، آجرهای لعابدار، گچ بریهای رنگارنگ، سنگهای حکاکی شده، دیواره نگاره ها – نقاشیهای دیواری – و موزائیکهای مرمرین می شده است.

شامل 33 صفحه فایل word به همراه تصاویر

گزارش کاراموزی رشته معماری خط تولید کارخانه کاشی صبا

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کاراموزی رشته معماری خط تولید کارخانه کاشی صبا دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کاراموزی رشته معماری خط تولید کارخانه کاشی صبا بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 85

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا 

بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه  کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود . رس در بازار قیمت ارزانی دارد . 50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .   مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟ کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند . سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند. تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند . بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .  کاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند . تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد). مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب         می شوند .  بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.  آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟  در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری        می کنیم و بعدوقتی آزمایشات  به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .  ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده  می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود . آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟  خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .  البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .  گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند . مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .  سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟  مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود . 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟  بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .  دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟  قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .  هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .  ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند. 1-    فشار پرس  2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد  4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است . نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق       می کند . عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :  1-    مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد . 2-     مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد . 3-     مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد . بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند . آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟  صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد . آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،   خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .  البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود. بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .  انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود  همچنین باعث          می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند . مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟ انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .

کتاب اقتصاد صنعتی خداداد کاشی

اختصاصی از کوشا فایل کتاب اقتصاد صنعتی خداداد کاشی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .