گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کار آموزی در کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:50

فهرست مطالب:

معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ................... 4
فصل اول
خطوط قالبگیری ........................................................................... 8
فصل دوم
ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15
فصل سوم
ماهیچه سازی .............................................................................. 28
فصل چهارم
فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48



کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود :
1.    واحد ماهیچه سازی :
 ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش  Hot box وCold box  صورت می گیرد . در روش Hot box  ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box  ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب .
بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا                 پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند .
مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی :
کاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اکسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن         ماسه .
دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است :
ماسه سیلیسی + اسید + رزین.
   
 توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .
2.    واحد قالبگیری :
خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .
I.    خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees   می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود .
II.    خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
III.    خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود .
3.    واحد ذوب :
 خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی ، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .
برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr  ، Fe – Si – Sr  ، Fe – Si – Ca  یا Fe – Si – Ba  استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr  یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .
4 . واحد شات بلاست :
دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد .
5 . واحد سنگ زنی :
پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .
6 . واحد واترتست :
در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .
7 . کنترل نهایی قطعه :
در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .
زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده    HB 235 – 797 ،                 گرافیت نوع A  در حدود 70 درصد .

گزارش کارآموزی اصول بیمه و قوانین بیمه گری

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی اصول بیمه و قوانین بیمه گری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:46

فهرست مطالب:
عنوان                                        صفحه

آشنایی با صنعت بیمه و اصول بیمه گری                            1
چکیده                                            1
فصل اول                                        2
فصل دوم اصل جانشینی                                    3
خسارت نامه های بیمه ای مشکوک                                8
محدوذیت ها                                        12
اقدامات پیشین                                        14
مزایا                                            15
فصل سوم شاخص های رضایت مندی مشتری در بیمه                    16
بیمه چگونه بوجود آمد                                    18
بیمه های غیر زندگی                                    20
آشنایی با اصول بیمه گری                                    20
نفع بیمه پذیر                                        28
بیمه گری چیست ؟                                    29
بیمه در دنیای امروز                                    31
فصل چهارم                                        44
نتیجه گیری                                        44
پیشنهادات                                        45





آشنایی با صنعت بیمه و اصول بیمه گری
چکیده :
هنگامی که A ( بیمه گر ) مزایایی چون پول خسارات بیمه و یا ترمیم وضعیت به B ( بیمه گزار ) اعطا می نماید B ممکن است بر  اساس قانون ملزم شود که برخی حقوق از جمله حق جانشینی در باقی مانده اموال بیمه شده را به A منتقل نموده و یا حقی در خصوص طرف ثالث مانند حق اقدام علیه وی را به بیمه گذار اعطا نماید. این الزام به ان خاطر است که A حتی المقدور امکان جبران خسارت یا هزینه ای را که به واسطة اعطای مزایا به B متحمل می شود در مورد برت کشان و ضامن های آنها نیز مصداق دارد.
در بحث حق جانشینی نکتة اساسی عبارت است از رعایت اصل غرامت جلوگیری از اضافه پرداخت به بیمه گذار ، چرا که بیمه گذار ممکن است با دریافت وجه خسارت از هر دو طرف از بیمه گر و شخص ثالث بیش از حد خسارت دریافت نماید. جلوگیری از اضافه دریافت بیمه گذار از برخی راه ها امکان پذیر است ولی راهکارهایی که توسط قانون انگلستان اعمال می شوند به قرار زیرند.


فصل اول
اول : اگر بیمه گذار از این که پول خسارت بیمه را دریافت کرده باشد، ( از شخص ثالث ) مبلغی بابت جبران خسارت دریافت کرده باشد بیمه گر معادل همان مبلغ را از وجه خسارت پرداختی به بیمه گذار کسر خواهد نمود.
دوم : اگر بیمه گر وجه خسارت بیمه رات کامل پرداخت کرده باشد ، در این صورت حق استفاده از کلیة حقوق و امکانات بیمه گذار در رابطه با واقعه ای که موضوع بیمه بوده است را خواهد داشت.
سوم : اگیر بیمه گر کلیة وجه خسارت بیمه را کامل پرداخت کرده باشد و سپس متوجه شود که بیمه گذار قبلاً حقوق و امکانات مربوط به واقعه را به اجرا گذاشته و استفاده نموده است در این صورت وی می تواند مبلغ معادل این حقوق و امکانات و یا معادل بیمه پرداختی را که از مبلغ قبلی کمتر است از بمه گذار مطالبه نماید. به اندازه همان مبلغ می توان ( در قرارداد) مبلغی از پولی که توسط بیمه گذار از طرف ثالث گرفته شده است را به عنوان ودیعه تعیین کرد. این کار از آن جهت مهم است که در صورتی که بیمه گذار ورشکسته شود بیمه گر حق خواهد داشت پیش از سایر بستانکاران در آن مبلغ پول جانشینی کند.
چهارم : در مواردی مقتضی ، بیمه گر حق بازیابی ( اموال تلف شدة بیمه گذار ) را دارد. بازیابی از حق جانشینی متفاوت است. در حقیقت ، اگر بخواهیم دقیق صحبت کنیم ، فقط مورد شمارة دو به معنای حق جانشینی می باشد و گاهی تحت عنوان « اشکال فرعی » اصل حق جانشینی به آنها اشاره میشود.

ریخته گری مداوم

اختصاصی از کوشا فایل ریخته گری مداوم دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

ریخته گری مداوم ( مداوم ریزی )

مقدمه:

ریخته گری شمش ها به طریقه تکباری از نظر مشخصات متالوژیکی ، تکنولوژیکی و تولیدی دارای نارسایی ها و نقایص عمده ای است که تبدیل شرایط انجماد و افزایش کمیت و کیفیت تولیدی را ایجاب می نماید و در هر یک از شاخه های متالورژی آهنی و غیر آهنی ، مهمترین مباحث تولیدی بر انتخاب بر آیند مطلوب از سه عامل متالورژی ، تکنولوژی و اقتصاد قرار دارد .

در شمش ریزی که به تولید محصول نیمه تمام می انجامد ، بسیاری از عیوب و نارسایی های تولیدی ، هنگامی مشخص می گردند که کار مکانیکی نظیر نورد ، پتکاری ، پرس ، فشار کاری و ... بر روی قطعه انجام گرفته است و کار و هزینه بیشتری صرف شده است و همین مطلب دقت و کنترل در تولید شمش ها را لازم می دارد

خواص شکل پذیری مکانیکی آلیاژها ، مستقیماً " به نرمش Ductility و تا و Strength  آنها بستگی دارد و این دو مشخصه نیز شدیداً " تحت تاثیر ساختار شمش ، همگنی و یا ناهمگنی دانه های بلوری ، مک حفره و جدایش قرار دارد . مهمترین مشخصات مورد لزوم در ساختار شمش ها عبارتند از :

الف ) ریز بودن دانه ها          

ب ) گرایش دانه ها از ستونی به محوری        

پ ) همگن و هم اندازه بودن دانه ها      

ت ) نازک بودن مرز دانه ها          

ث ) همگنی شیمیایی و فقدان جدایش های مستقیم یا معکوس      

ج ) کاهش مک انقباضی و نایچه     

 چ ) همگنی در اندازه ، شکل و پخش مک های انقباضی      

 ح ) کاهش مک های انقباضی پراکنده    

خ ) کاهش و حذف مک های گازی و ریز مک ها          

د ) حذف و کاهش ترک های درونی و سطحی  

ذ ) کاهش مقدار آخال و سرباره

از مباحث قبل و آنچه که در فصول مربوط به انجماد گفته شده است ، چنین استنتاج می گرددکه عیوب و نارسایی های متالولوژی ، ناشی از فقدان شرایط لازم برای سرد کردن و قدرت سرد کنندگی قالب ها می باشد که نوع آلیاژ و شکل و اندازه شمش نیز در حصول به نتیجه دلخواه اثرات قابل توجهی دارند. از نظر تکنولوژیکی و تولیدی نیز ، کندی و آهستگی ، نیاز به مکان و فضای وسیع ، دور انداز و برگشتی ها ی شمش ( در هر دو قسمت فوقانی و تحتانی ) افزایش تعداد کارگر و محدودیت در اندازه شمش ، عوامل دیگری محسوب می شوند که روشهای تکباری را محدود و برای صنعت پویای امروز نا کافی میسازند

تحلیل عملی معایب و نیاز روز افزون به افزایش تولید ، به اصلاحاتی در روش های تکباری منجر گردید که نیازمندی های علمیو تولیدی را کفایت نمی نمود. روش ریخته گری مداوم و یا شمش ریزی مداوم بر اساس سرد کردن مستقیم تختال یا شمشال ، با طول های تقریباً محدود و زمان بار ریزی نامحدود ، فرآیند جدیدی است که قسمت اعظم نیازمندیهای فوق را برآورده ساخته و گسترش تکنولوژیکی و متالوژیکی آن هنوز ادامه دارد .

تعداد صفحات: 23

پاورپوینت ریخته گری الکترومغناطیس

اختصاصی از کوشا فایل پاورپوینت ریخته گری الکترومغناطیس دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

این فایل پاورپوینت در 27 اسلاید ارائه گردیده که به همراه تصاویر تاریخچه ریخته گری نیمه جامد ، کاربردها و مزایای آن را بررسی می نماید و سپس روشهای ریخته گری الکترومغناطیسی را تشریح می نماید . این فایل به دانشجویان مهندسی مکانیک توصیه می گردد.

گزارش کارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی بخش ریخته گری آلومینیوم دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  رشته متالوژی مواد  بخش ریخته گری آلومینیوم بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 35

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه 

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد. کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد: ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد. عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.    کارخانه ریخته گری آلومینیوم هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه  High Pressure  با قدرت  2500 HP  که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure  با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.  در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود    می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به   می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.  در مورد گاز زدایی در این کوره  ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :  سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM  زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه درجه حرارت شروع گاز زدایی    نوع گاز مصرفی : آرگون فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر  درصد خلوص گاز مصرفی 99/99% در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :  AL:Sr10%  AL:Mg50%  به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی        AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11  که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.   تولید سیلندر با دستگاه HP  از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 (  ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.  دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.  1) فک ثابت:  2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.  برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :  1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.  2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد. 3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود   می رسد.

فهرست

عنوان                                    صفحه
مقدمه    
کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو    
تولید سیلندر با دستگاه HP    
فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو    
ماهیچه گذاری و تست کیفیت    
کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو    
اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری    
مشخصات مواد قالبگیری موقت    
نحوه تهیه ماسه قالبگیری    
واحد قالبگیری    
واحد ذوب    
شارژ بار کوره    
کنترل درجه حرارت مذاب چدن    
واحد شات بلاست    
واحد سنگ زنی    
واحدواتر تست    
واحد کنترل نمایی    
واحد آزمایشگاه     
تولیدماهیچه    
روش Cold Box    
روش Hot Box    
مهمترین عیوب در ریخته گری