تحقیق درباره ی پروژه اقتصاد آمونیاک

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق درباره ی پروژه اقتصاد آمونیاک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل: word (قابل ویرایش) تعداد صفحات : 69 صفحه

اعمال دینامیکی در طراحی سنتز متانول به منظور جلوگیری از

 کاهش تولید محصول در حضور افت فعالیت کاتالیست

متانول یکی از مهمترین الکل ها است که به دلیل کاربرد فراوان آن به خصوص در مصارف عمومی مورد توجه قرار گرفته است. موارد مصرف این ماده زیاد است و از جمله آن می توان به سه مصرف عمده به عنوان حلال، سوخت و ماده اولیه تهیه مواد شیمیایی اشاره کرد.

در این تحقیق  تولید متانول که شامل یک راکتور، مبدل حرارتی و جداساز می باشد به صورت دینامیکی شبیه سازی شده است. فرض شده است. پیش بینی رفتار فرآیند تولید متانول از گاز سنتز، از طریق حل دستگاه های معادلات دیفرانسیل غیر خطی مرتبه اول و دستگاه های معادلات جبری غیر خطی انجام گردیده است.

با استفاده از مدل فوق تاثیر چندین پارامتر مهم شامل نسبت جریان برگشتی، دمای ورودی به راکتور و فشار پوسته اطراف راکتور به منظور جبران افت فعالیت کاتالیست بررسی شده است. نتایج این مطالعه نشان می دهدکه از طریق تغییر دادن شرایط عملیاتی به مقدار قابل توجهی می توان اثر افت فعالیت کاتالیست را در کاهش تولید متانول کم رنگ تر نمود.

آمونیاک 41 ص

اختصاصی از کوشا فایل آمونیاک 41 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 41

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد.

(تغییر مسیر از آمونیاک)

نمایش سه ‌بعدی آمونیاک

آمونیاک مهم‌ ترین ترکیب هیدروژنهٔ ازت است و در طبیعت از تجزیهٔ مواد آلی ازت دار بدست می‌آید.

آمونیاک گازی است بی رنگ، با مزهٔ فوق العاده تند و زننده که اشک‌آور و خفه کننده است. گاز آمونیاک از هوا

سبک تر بوده و به سهولت به مایع تبدیل می‌شود. آمونیاک درآب بسیار محلول بوده و در منفی ۷/۷۷ درجهٔ

سانتیگراد منجمد و در منفی ۵/۳۳ درجهٔ سانتیگراد به جوش در می‌آید. وزن مخصوص محلول اشباع آمونیاک ۸۸/۰

گرم بر سانتیمتر مکعب است. گاز آمونیاک قابل افروزش و حدود اشتعالش ۱۶-۲۵ درصد حجمی گاز آمونیاک در

هوا است. حضور مواد نفتی و دیگر مواد افروختنی خطر آتشگیری را افزایش می‌دهد. مجاورت و تماس آمونیاک با

نقره و جیوه تولید " فولمینات نقره و جیوه " می‌کند که موادی شدیداً قابل انفجار هستند. گاز آمونیاک در اثر گرمای

از ۴۰۰ درجه به بالا تجزیه شده و تولید هیدروژن می‌کند. آمونیاک سبب تحریکات دستگاه تنفسی، پوست و چشم

شده و با آسیب رساندن به شش‌ها در اثر مواجهه با حجم زیاد این گاز می‌تواند سبب مرگ شود.

منبع

دانشنامه رشد.

طرز تهیه 1 لیتر محلول آمونیاک 6 نرمال:

********************************

فرض کنید که محلول اولیه و غلیظ آمونیاک که برای تهیه محلول 6 نرمال آن استفاده می شود، آمونیاک 25% باشد.

در این حالت عدد نرمالیته را که در اینجا 6 است را در عدد ثابت 75 ضرب کنید که حاصل 450 می شود.

بدین ترتیب 450 میلی لیتر آمونیاک 25% را برداشته و با آب مقطر به حجم برسانید.

**********

نکات مهم:

1 - اگر به مقدار کمتری نیاز دارید تناسب ببندید و حجم مورد نیاز از آمونیاک غلیظ را محاسبه کنید.

2 – بعضا آمونیاک هایی هستند که درصد آمونیاک آنها اینگونه نوشته شده 30-28 % که میتوانید میانگین آن یعنی 29% را در نظر گرفته محلول با نرمالیته مورد نظر را بسازید که در این حالت قطعا بخاطر خلوص بیشتر به مقدار کمتر از 450 میلی لیتر نیاز خواهید داشت:

388=29 ÷ 450×25

پس این بار 388 میلی لیتر بجای 450 برداشته و به حجم 1000 برسانید.

3 – نرمالیته آمونیاک 25% برابر 4/13 و نرمالیته آمونیاک 35% برابر 1/18 است.

واحدهای آمونیاک

خوراک اصلی واحدهای آمونیاک گازهای شیرین (متان) و ازت هوا است. گاز متان پس از اختلاط با بخار و فعل و

انفعال در قسمت ریفرمر اولیه به هیدروژن، منواکسیدکربن (CO) و دی‌اکسیدکربن (CO2) تبدیل می‌گردد. واکنش

ریفرمینگ با تزریق هوا در ریفرمر ثانویه تکمیل شده و همزمان با آن، ازت مورد نیاز برای واکنش آمونیاک‌سازی

نیز از طریق هوا وارد چرخه فرآیند می‌گردد. منواکسیدکربن همراه گاز پروسس در مراحل بعدی به CO2 تبدیل

می‌شود و مخلوط حاصله، جهت خالص‌سازی، به بخش جذب CO2 هدایت می‌گردد. گاز CO2 محصول فرعی

واحدهای آمونیاک‌سازی است که پس از جداسازی، بعنوان خوراک به واحدهای اوره ارسال می‌گردد.

مخلوط گاز ازت و هیدروژن، اصطلاحاً گاز سنتز نامیده شده که پس از تراکم، تحت شرایط خاص دما و فشار در

مجاورت کاتالیست در راکتور، سنتز به آمونیاک تبدیل می‌گردد.

عمده آمونیاک تولیدی به مصرف تهیه کودهای اوره و دی‌آمونیم فسفات در مجتمع رسیده و آمونیاک مازاد بر احتیاج

جهت فروش به بازارهای بین‌المللی عرضه می‌گردد.

در مجتمع دو واحد آ,ونیاک مشابه یکدیگر هر کدام با ظرفیت تولید 1000 تن وجود دارند و از نظر فرآیندی نسبت به

دیگر واحدهای تولیدکننده، از تکنولوژی پیشرفته و پیچیده‌ای برخوردارند فرآیند تولید هر دو واحد از نوع

HABER-BOSCH بوده و طراحی آنها توسط شرکت KELLOGG انجام شده است. بهینه‌سازی واحدهای

آمونیاک از سال 1374 آغاز شد و عملیات مدرنیزه نمودن این واحدها در سال 1379 به اتمام رسید.

در برنامه توسعه شرکت ملی صنایع پتروشیمی، پروژه آمونیاک سوم این مجتمع نیز در دستور کار شرکت قرار

گرفته است.

واحدهای آمونیاک

خوراک اصلی واحدهای آمونیاک گازهای شیرین (متان) و ازت هوا است. گاز متان پس از اختلاط با بخار و فعل و

انفعال در قسمت ریفرمر اولیه به هیدروژن، منواکسیدکربن (CO) و دی‌اکسیدکربن (CO2) تبدیل می‌گردد. واکنش

ریفرمینگ با تزریق هوا در ریفرمر ثانویه تکمیل شده و همزمان با آن، ازت مورد نیاز برای واکنش آمونیاک‌سازی

نیز از طریق هوا وارد چرخه فرآیند می‌گردد. منواکسیدکربن همراه گاز پروسس در مراحل بعدی به CO2 تبدیل

می‌شود و مخلوط حاصله، جهت خالص‌سازی، به بخش جذب CO2 هدایت می‌گردد. گاز CO2 محصول فرعی

واحدهای آمونیاک‌سازی است که پس از جداسازی، بعنوان خوراک به واحدهای اوره ارسال می‌گردد.

مخلوط گاز ازت و هیدروژن، اصطلاحاً گاز سنتز نامیده شده که پس از تراکم، تحت شرایط خاص دما و فشار در

مجاورت کاتالیست در راکتور، سنتز به آمونیاک تبدیل می‌گردد.

عمده آمونیاک تولیدی به مصرف تهیه کودهای اوره و دی‌آمونیم فسفات در مجتمع رسیده و آمونیاک مازاد بر احتیاج

جهت فروش به بازارهای بین‌المللی عرضه می‌گردد.

در مجتمع دو واحد آ,ونیاک مشابه یکدیگر هر کدام با ظرفیت تولید 1000 تن وجود دارند و از نظر فرآیندی نسبت به

دیگر واحدهای تولیدکننده، از تکنولوژی پیشرفته و پیچیده‌ای برخوردارند فرآیند تولید هر دو واحد از نوع HABER-BOSCH

بوده و طراحی آنها توسط شرکت KELLOGG انجام شده است. بهینه‌سازی واحدهای آمونیاک از سال 1374 آغاز

شد و عملیات مدرنیزه نمودن این واحدها در سال 1379 به اتمام رسید.

در برنامه توسعه شرکت ملی صنایع پتروشیمی، پروژه آمونیاک سوم این مجتمع نیز در دستور کار شرکت قرار

گرفته است.

چگونه بر گاز آمونیاک سالنهای مرغداری غلبه کنیم ؟

گازهای مختلفی در طول دوره پرورش در سالنهای مرغداری یافت می شوند . اکثر آنها در غلظتهای بالاتر از حد

مجاز باعث ایجاد ضایعات و در موارد حاد باعث تلفات می گردند . ولیکن در عمل قسمت اعظم مشکلات مرغداریها

در رابطه با گاز آمونیاک می باشد.

تحقیق درمورد آیین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه 24ص

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق درمورد آیین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه 24ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 23

فهرست مطالب

آئین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه ها

هدف

دامنه کاربرد

تعاریف

اثرات نشت گاز بر پایه میزان غلظت گاز آمونیاک

5- نشت گاز آمونیاک

اثرات زیست محیطی ناشی از نشت آمونیاک

اصول پیشگیری از نشت گاز آمونیاک

روش مقابله با نشت آمونیاک

آئین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه ها

1- هدف

هدف از تدوین این استاندارد، تعیین آئین کار پیشگیری و مقابله با نشت گاز آمونیاک در سردخانه های ثابت می باشد.

2- دامنه کاربرد

این استاندارد در مورد سردخانه های ثابت که از گاز آمونیاک به عنوان شاره سرمازا استفاده می کنند، کاربرد د ارد.

3- تعاریف

در این استاندارد واژه ها و اصطلاحات با تعاریف زیر بکار برده می شود:

3-1- سردخانه های ثابت آمونیاکی - مجموعه ایست از ساختمان و تجهیزات که بتواند شرایط ویژه نگهداری مواد خوراکی و فاسد شدنی را عمدتأ از نظر دما، دمه نسبی (رطوبت نسبی ) و در صورت لزوم سایر شرایط موردنیاز را با استفاده از آمونیاک تامین نماید. (رجوع شود به استاندارد ملی 1899)

3-2- آمونیاک - ترکیبی است با فرمول شیمیایی NH3و در شرایط متعارفی بصورت گاز بی رنگ ، با بوی بسیار نافذ ، قلیائی ، سبکتر از هوا و تقریبأ 50درصد وزن هوا می باشد.

3-3- شاره سرمازا - به ماده ای که برای جذب گرما و تولید سرما در سیستم های گرماگیر (سرمازا) بکار می رود اطلاق می شود.

3-4- فشارنده یا کمپرسور - ابزاری است که به صورت مکانیکی بر فشار بخار شاره سرمازا می افزاید

3-5- واحد کمپرسور 1 - تشکیلات متراکم کننده شاره سرمازا بدون تقطیر کننده و مخزن مایه را گویند.

3-6- تقطیر کننده یا کندانسور 2 - بخشی است که در آن با تبادل حرارت ، شاره سرمازای فشرده شده ، گرما از دست داده و به مایع تبدیل می شود.

3-7- واحد تقطیر 3 - ترکیب ماشین آلات ویژه ای شامل : یک یا چند کمپرسور پرقدرت ، تقطیر کننده ، مخزن مایع (در صورت نیاز) و دیگر لوازم فرعی در سیستم سردساز می باشد.

3-8- صفحه انفجاری 4 - صفحه یا ورقه ای است که در فشار معینی (تعیین شده در آزمایش ) می ترکد.

3-9- تبخیر کننده 5 - بخشی از سیستم سردساز که در آن شاره سرماساز را که به شکل مایع وجود دارد، برای فرآیند تبرید به بخار تبدیل می کند.

3-10- واحد تبخیر کننده - ترکیب ویژه ماشین آلاتی است که در یک سیستم سردساز وجود دارد و شامل یک یا چند کمپرسور قوی ، تبخیر کننده ، مخزن مایع (در صورت نیاز) و دیگر لوازم فرعی است .

3-11- نیمه پرفشار سیستم 6 - بخشی از سیستم سردساز است که تقریبأ در فشاری معادل فشار موجود در تقطیر کننده عمل می کند.

3-12- نیمه کم فشار سیستم 7 - بخشی از سیستم سردساز است که تقریبأ در فشاری معادل فشار موجود در تبخیر کننده عمل می کند.

3-13- فشار بیشینه هنگام کار 8 - میزان فشاری است که نبایستی فشار درون سیستم ، چه در حالت فعالیت و چه در حال خاموشی از آن افزوده شود (البته بجز محدوده ای که قطعه فشارشکن در آن محدوده عمل می کند.)

3-14- کمپرسور بدون تغییر مثبت حجم 9 - نوعی کمپرسور که فشار بخار در آن بدون تغییر در حجم اتاقک فشار ازدیاد می یابد.

3-15- سوختن گرم - سوختن ناشی از حرارت تولید شده در اثر مجاورت آمونیاک و عرق سطحی پوست بدن می باشد.

3-16- سوختن سرد - سوختن در اثر انجماد سریع پوست بوده که ناشی از تبخیر سریع آمونیاک می باشد.

3-17- کمپرسور باتغییر مثبت حجم - نوعی کمپرسور که فشار بخار در آن ، با تغییر در حجم اتاقک فشار ازدیاد می یابد.

3-18- نشت گاز آمونیاک - خروج ناخواسته گاز آمونیاک از کلیه وسایل و تجهیزات بکار رفته در سردخانه های آمونیاکی را نشت گویند.

3-19- پیشگیری و مقابله - کلیه تدابیر و روشهایی که بمنظور جلوگیری از نشت شاره سرمازا و مهار آن اعمال می شود.

4- اثرات نشت گاز بر پایه میزان غلظت گاز آمونیاک

4-1- آستانه بویائی گزارش شده از 10 50ppm- 1متغیر است .

تحقیق در مورد پروژه اقتصادی آمونیاک

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق در مورد پروژه اقتصادی آمونیاک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 فرمت فایل word: (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد صفحات :91 صفحه    

متانول یکی از مهمترین الکل‏ها است که به دلیل کاربرد فراوان آن به خصوص در مصارف عمومی مورد‏ توجه قرار گرفته است. موارد مصرف این ماده در صنعت زیاد است و از آن ‏جمله می‏توان به سه مصرف عمده به عنوان حلال، سوخت و ماده اولیه تهیه مواد شیمیایی از قبیل فرمالدئید، دی متیل ترفتالات، متیل آمینها و اسید استیک اشاره کرد (Kirk-Othmer 1974).

مصرف این ماده به عنوان سوخت به این دلیل است که متانول دارای نقطه جوش نرمال پایین (7/64) بوده و دمای اشتعال آن نیز کم (385) است. از طرفی به‌خاطر پایین بودن نقطه انجماد این ماده (56-)، از آن برای کاهش نقطه انجماد آب نیز استفاده می‏کنند (Alvin 1997).

سنتز متانول را می‏توان به قدمت استفاده از شعله چوب دانست. تا کنون متانول از روشهای مختلفی ساخته شده است. روشهای قدیمیتر به صورت تقطیر چوب بوده است و روشهای پیشرفته‏تر استفاده از گاز سنتز در مجاورت کاتالیزور می‏باشد. این روش شامل تهیه گاز سنتز، بررسی واکنشهای رقابتی انجام شده در راکتور و مشخص نمودن کاتالیزور برتر، تراکم ‏سازی گاز  سنتز برای ورود به راکتور و خالص سازی محصول می‏باشد.

متانول را اکثرا به اسم الکل چوب می‏شناسند و علت آن این است که اولین منبع تجارتی آن چوب بوده است. الکل چوب اولین بار توسط  در سال 1661 شناخته شد. ولی تا سال 1812 اختلاف بین متانول و اتیل الکل کشف نشد. حتی در سال 1930 این اختلاف اندک فرض می‏شد. قبل از سال 1930، این ماده یک ماده پرهزینه بود چرا که متانول تهیه شده شامل ناخالصیهای فراوان مثل استون، استات متیل، آلیل الکل، اسید استیک، نفتالین، فنل و … بود و جداسازی این مواد کاری پر هزینه بود (Andrzej Cybulski 1988).

پایان نامه تصفیه آب های آلوده به آمونیاک با استفاده از تکنولوژی غشاء

اختصاصی از کوشا فایل پایان نامه تصفیه آب های آلوده به آمونیاک با استفاده از تکنولوژی غشاء دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:146

پایان نامه جهت اخذ درجه کارشناسی ارشد (M.Sc.)
رشته وگرایش:
مهندسی پلیمر –  صنایع پلیمر

فهرست مطالب:
عنوان                                                                     صفحه

فصل اول: مقدمه
1 – 1. مقدمه --------------------------------------------------------------- 2
1 - 2. ترکیبات موجود در پساب¬های پالایشگاهی----------------------------------- 4
1 – 3. استاندارد دفع پساب ---------------------------------------------------- 5
1 – 4. مشکلات ناشی از وجود آمونیاک وکامپونت¬های نیتروژن در آب------------------- 9
1 – 5. روش¬های حذف آمونیاک و کامپونت¬های نیتروژن در آب -----------------------  10
1 – 6. فرایندهای غشایی ------------------------------------------------------ 12
1 – 7. اهداف پروژه    -------------------------------------------------------  13
1 – 8 .نتیجه¬گیری  ---------------------------------------------------------- 14
فصل دوم: فرایندهای غشایی  
2 – 1. غشاء چیست؟ --------------------------------------------------------- 16
2 – 2. توسعه تاریخی غشاها --------------------------------------------------   17
2 – 3. دورنمایی از محدوده و کاربردهای فرآیندهای غشایی -------------------------   20
2 - 4. مدول¬های فرایند¬های غشایی ---------------------------------------------  23
2 – 5. مزایای استفاده از تکنولوژی غشاء -----------------------------------------  27
2 – 6. میکرو فیلتراسیون -----------------------------------------------------  28
2 – 7. اولترا فیلتراسون  ------------------------------------------------------- 30
2 – 8. انواع فرایندهای فیلتراسیون ---------------------------------------------   31
2 – 9. فاکتورهای مؤثر بر شار عبوری حین فیلتراسیون ----------------------------    34
2- 9 – 1. اختلاف فشار در دو طرف غشاء ----------------------------------------  34
2 – 9 – 2. سرعت خطی یا سرعت جریان متقاطع  --------------------------------   36
2 – 9 – 3. دما  -----------------------------------------------------------    37
2 – 10. دلایل کاهش شار  ---------------------------------------------------   37
2 – 10 – 1. قطبیت غلظتی  --------------------------------------------------  38
2 – 10 – 2. گرفتگی غشاء  ---------------------------------------------------  38
2 – 11. مکانیزم های جداسازی غشایی------------------------------------------   46
2 – 11 – 1. نفوذ نادسن -----------------------------------------------------  47
2 – 11 – 2. نفوذ سطح گزینشگر ----------------------------------------------  48
2 – 11 – 3. موئینگی تراکمی -------------------------------------------------  48
2 – 11 – 4. غربالگری مولکولی ------------------------------------------------  49
2 – 11 – 5. انحلال نفوذ -----------------------------------------------------  49
2 – 12. غشاء¬های پلیمری ----------------------------------------------------- 50
2 – 12 – 1. نفوذ -----------------------------------------------------------  52
2 – 12 – 2. جذب ----------------------------------------------------------  54
2- 13. اسمز معکوس --------------------------------------------------------- 55
2 – 14. غشاءهای ماتریس آمیخته ---------------------------------------------   65
فصل سوم: مواد و روش¬ها
3 – 1. مواد شیمیایی --------------------------------------------------------   81
3 – 1 – 1. پلی¬ال -----------------------------------------------------------  82
3 – 1 – 2. دی ایزوسیانات ---------------------------------------------------   82
3 – 1 – 3. زنجیرگسترنده ----------------------------------------------------  83
3 – 1 – 4. کاتالیست --------------------------------------------------------  83
3 – 1 – 5. حلال ----------------------------------------------------------    83
3 – 2. روش انجام کار -------------------------------------------------------  84
3 – 2 – 1. تجهیزات و امکانات مورد نیاز برای سنتز پلی¬یورتان ----------------------    84
3 – 2 – 2. واکنش سنتز پلی¬یورتان --------------------------------------------  85
3 – 2 – 3. ساخت غشای چگال از پلی¬یورتان خالص -------------------------------   88
3 – 2 – 4. فیلم¬کش با تیغه استیل قابل تنظیم  -----------------------------------  88  
3 – 3. نکات ضروری  -------------------------------------------------------    89
3 – 4. دستگاه مورد استفاده برای تست غشاء ------------------------------------    92
3 – 4 – 1. سیستم اسمز معکوس با مدول غشائی ---------------------------------   92
3 – 5. طرح آزمایشات -------------------------------------------------------   96
3 – 6. بررسی مشخصات غشاء -----------------------------------------------     96  
3 – 6– 1. آنالیز گرماسنجی روبشی تفاضلی -------------------------------------    96
3 – 6 – 2. آنالیز طیف سنجی مادون قرمز فوریه ---------------------------------    97
3 – 6 – 3. آنالیز میکروسکوپ الکترونی ----------------------------------------    97
3 – 6 – 4. آنالیز توزین حرارتی (TGA) ---------------------------------------   98
3 – 6 – 5. آنالیز زاویه تماس (CA) -------------------------------------------  98
فصل چهارم: بحث و نتیجه گیری
4 – 1. نتایج آنالیزهای غشاءهای ساخته شده ------------------------------------  102
4 – 1 – 1. نتایج آنالیز RFTI -----------------------------------------------  102
4 – 1 – 2. نتایج آنالیز DSC -----------------------------------------------   103
4 – 1 – 3. نتایج آنالیز TGA ------------------------------------------------ 107
4 – 1 – 4. نتایج حاصل از آنالیز CA ------------------------------------------ 109  
4 – 1 – 5. نتایج آنالیز SEM ------------------------------------------------ 110
4 – 2. آزمون¬های تراوایی غشاء -----------------------------------------------  114
4 – 2 – 1. بررسی اثر فشار بر روی تراوایی غشاء¬  --------------------------------  114  
4 – 2 – 2. بررسی تأثیر گذشت زمان بر شار عبوری از غشاء------------------------- 115
4 – 3. نتیجه گیری نهایی ---------------------------------------------------  119
4 – 4. پیشنهادات ---------------------------------------------------------   121
منابع و مراجع -------------------------------------------------------------- 122

فهرست جداول
عنوان                                                                     صفحه
جدول  - 1 – 1.  آلاینده¬های پساب و منابع آن¬ها  ------------------------------------4
جدول  - 1 – 2.  استاندارد خروجی فاضلاب¬های صنعتی ------------------------------ 6
جدول  - 2 – 1.  مقایسه میان چهار فرایند غشایی ----------------------------------20
جدول  - 2 – 2. خلاصه¬ای از تکنولوژی¬های مختلف جداسازی غشایی -------------------22  
جدول  - 3 – 1.  نام و مشخصات مواد استفاده شده  -------------------------------- 81
جدول  - 3 – 2.  محاسبات ترکیب مواد اولیه برای سنتز پلی¬یورتان ---------------------91
جدول  - 4 – 1.  دمای ذوب غشاء¬های مختلف با توجه به آنالیز DSC ----------------  106
جدول  - 4 – 2.  نتایج آنالیز بررسی  زاویه¬ی تماس با سطح--------------------------109

 
فهرست شکل¬ها
عنوان                                                                     صفحه

شکل - 1- 1. موازنه آب در پالایشگاه ----------------------------------------------3
شکل - 2 – 1. نمایش ترسیمی دو فاز جدا شده توسط یک غشاء----------------------- 17
شکل - 2 – 2. مدول غشایی مارپیچی -------------------------------------------  25
شکل - 2 – 3. مقطع عرضی مدول مارپیچی --------------------------------------  25
شکل - 2 – 4.  مدول غشایی صفحه و قاب ---------------------------------------  26
شکل - 2 – 5.  مدول غشایی الیاف میان تهی ------------------------------------   26
شکل - 2 – 6. انجام فیلتراسیون به طریق جریان انتهای بسته و جریان متقابل ------------ 32
شکل - 2 – 7.  تغییر شار و ضخامت کیک در جران انتهای بسته و جریان متقابل --------   32  
شکل - 2 –  8. اشکال مختلف اولترافیلتراسیون با جریان –  متقابل ---------------------33
شکل - 2 – 9.  تغییرات شار عبوری از غشاء با تغییر شرایط عملیاتی ------------------   35
شکل - 2 - 10. اثر عوامل مختلف بر فرایند اسمز معکوس ---------------------------- 63
شکل - 3 – 1. تصویری از سامانه مورد استفاده در سنتز پلی¬یورتان --------------------- 85
شکل - 3 – 2. سنتز پلییورتان از طریق واکنش دو مرحلهای -------------------------  87
شکل - 3 – 3. فیلم کش غشاء با تیغه تمام استیل متحرک ---------------------------89
شکل - 3 – 4 . سیستم اسمز معکوس آزمایشگاهی همراه با مدول غشاء------------------94
شکل - 3 – 5. مدول غشایی باز شده ---------------------------------------------95
شکل - 3 – 6. مدول غشایی بسته -----------------------------------------------95
شکل - 4 – 1. طیف FTIR غشاءهای ساخته شده---------------------------------103
شکل - 4 – 2.  نتایج آنالیز گرماسنجی روبشی تفاضلی ------------------------------105
شکل - 4 – 3. نمودار آنالیز تخریب حرارتی با دستگاه TGA ------------------------ 108
شکل - 4 – 4. تصاویر SEM سطحی و مقطع شکست غشاءهای پلی یورتان (PU)------- 113
شکل – 4 – 5.  نمودار بررسی اثر فشار بر شار عبوری از غشاء ----------------------- 115
شکل - 4-6. نمودار میزان جداسازی با گذشت زمان -------------------------------  116  
شکل - 4-7. نمودار میزان شار عبوری با گذشت زمان -------------------------------117



چکیده

امروزه جداسازی غشایی به عنوان جایگزین فناوری¬ها معمول فرایند¬های جداسازی و به ویژه در جداسازی گازها و محلول¬هایی با آلودگی¬های خیلی کم و یا دست یابی با درجه خلوص بالا مطرح شده است. غشاءهای پلیمری برای جداسازی استفاده می شوند با این حال عملکرد جداسازی آنها به اندازه کافی برای امکان سنجی صنعتی مناسب نیست. از سوی دیگر غشاءهای معدنی دارای عملکرد جداسازی خوبی هستند اما فراوری آن¬ها با مشکلاتی همراه است. بنابراین توسعه غشاهءها با مورفولوژی جدید برای اصلاح خواص تراوش گازی غشاءها مورد نیاز است.
در نتیجه غشاءهای ماتریس آمیخته متشکل از ماتریس¬های پلیمری و ذرات معدنی / آلی پراکنده در ابعاد نانو نوع جدیدی از غشاءها هستند که برای از بین بردن محدودیت غشاءهای پلیمری توسعه داده شده¬اند. بهترین مکانیزم انتقال از این غشاء ها با بررسی اثر پارامترهای آماده سازی و عملیاتی می¬تواند به دست آید. در این پروژه به بررسی اثر مقادیر 3 درصد وزنی از نانوسیلیکا اصلاح نشده و نانوسیلیکا اصلاح شده با فلوئور (نانو سیلیکا فلوئوره)، زمان و فشار بر عملکرد جداسازی غشاءهای آمیخته نانوکامپوزیتی پرداخته می¬شود. غشاءهای مورد استفاده در این پروژه یک ساختار خاص از پلی¬یورتان و نانوذرات سیلیکا و سیلیکا فلوئوره می¬باشد. ساخت غشاءهای خالص پلی یورتان و غشاءهای ماتریس آمیخته پلی یورتانی مورد بررسی قرار گرفته است. نانو ذرات سیلیکا اصلاح نشده از شرکت مرک (آلمان) تهیه شده¬اند ونانو ذرات سیلیکا فلوئوره در دانشگاه شیراز سنتز شده¬اند. غشاءها با استفاده از فیلم¬کش و روش تبخیر حلال تهیه شده¬اند.
برای تفهیم بهتر از ساختار غشاء آنالیزهای TGA ، FESEM ، FTIR ، DSC  وContact angle (CA) استفاده شده است. آنالیز DSC نشان داد که افزایش نانوذرات منجر به افزایش دمای انتقال شیشه¬ای و مقاومت حرارتی نانوکامپوزیت¬های پلیمری می¬شود. آنالیز FTIR حضور ذرات نانوسیلیکا و فلوئور را بر روی سطح نانوکامپوزیت¬ها نشان می¬دهد. تصاویر SEM تغییر مورفولوژی پلیمر را با اضافه کردن نانوذرات نشان می¬دهد. آنالیزTGA  افزایش مقاوت حرارتی را با اضافه کردن نانوذرات را نشان می¬دهد. آنالیز CA اثر نانوذرات را بر روی آب دوستی یا آب گریزی غشاء نانوکامپوزیتی را نشان می¬دهد. افزایش نانوذرات تراوایی گاز آمونیاک را از غشاء به طور چشمگیری افزایش می¬دهد.
واژه های کلیدی :
جداسازی غشایی ، نانوکامپوزیت ، پلی یورتان ،آمونیاک ، غشاءی ماتریس آمیخته