دانلود پایان نامه نساجی درمورد بررسی مقالات چاپ شده Autexrj

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پایان نامه نساجی درمورد بررسی مقالات چاپ شده Autexrj دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

بررسی مقالات چاپ شده Autexrj

در September 2005

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:51

گروه نساجی- شیمی نساجی و علوم الیاف

فهرست مطالب :

فصل اول: رفتار کششی ابریشم عنکبوتی

- خلاصه

1. مقدمه
2. تفاوت ابریشم پیله و ابریشم تارکشی

- مواد و روشها

- بحث و بررسی نتایج

1. تاثیر سرعت آزمون برای تهیه ی نخ تارکشی و پیله

- ابزار و روشها

- بحث و بررسی نتایج

- پارامترهای C,B,A در مدل پیشرفته ی ماکسول

- نتیجه گیری

فصل دوم: کاهش پرزنخ در طی مرحله ی نخ پیچی

- خلاصه

- مقدمه

- کار آزمایشگاهی

- روش بازسازی

- بحث و بررسی نتایج

- تاثیر زاویه ی جت، دانسیته خطی نخ و سرعت روی مقادیر S3

- تاثیر قطر جت، دانسیته خطی نخ و سرعت روی مقادیر S3

- نتیجه گیری

فصل سوم: پژوهشی درباره ی خصوصیات اصطکاکی پارچه های بافته شده

- خلاصه

- مقدمه

- ابزار اندازه گیری اصطکاک

- طرح آزمایشگاهی

- اندازه گیری اصطکاک پارچه

- خصوصیات اصطکاکی پارچه ها

- اصطکاک پارچه با فلز

- اصطکاک پارچه با پارچه

- نتیجه گیری

فصل چهارم: تعیین عملی نیروی کششی در بافت نخ های گلدوزی

- خلاصه

مقدمه
فرضیه های نظری
نتایج تجربی
پردازش و بحث و بررسی نتایج حاصله از انجام محاسبات ریاضی
روشهایی برای تشخیص نیروی کششی
نتیجه گیری

چکیده :

فصل اول:

رفتار کششی ابریشم عنکبوتی:

خلاصه: ابریشم عنکبوتی در سالهای اخیر مورد توجه محققین قرار گرفته است، ترکیب منحصر به فرد، استحکام کششی بالا به همراه کرنش گسیختگی بالا و وزن بسیار ناچیز در این نوع ابریشم توجه پژوهشگران را به خود جلب کرده است. از آنجا که پژوهش درباره ابریشم پیله عنکبوت با محدودیتهایی روبرو است، همواره ابریشم چسبنده و تارکشی مورد توجه بوده اند. در این پژوهش، به منظور توضیح رابطه ی ساختار با خواص ابریشم عنکبوت، رفتار تنش- کرنش ابریشم پیله و رفتار تنش- کرنش ابریشم تارکشی با هم سنجیده و مقایسه می شوند. همچنین در این مطالعه اثبات می شود که این دو نوع فیبر(الیاف) رفتار تنش- کرنشی کاملا متفاوت از خود نشان می دهند. علاوه بر این تاثیر سرعت آزمون هم مورد بررسی قرار می گیرد. سرعت های آزمون پایین در ابریشم پیله، موجب استحکام و سختی کمتر و مدول ثانویه ی بالاتر می شود. زمانی که منحنی تنش- کرنش(تنش با افزایش طول نسبی) بوسیله ی مدل پیشرفته(گسترده) ماکسول نمایش داده می شود. افزایش سرعت آزمون موجب بالاتر رفتن سطح ناحیه ی سخت شدن و حرکت ناحیه ی تسلیم به سمت کرنش های بالاتر شده، به طوری که ناحیه ی سخت شدن در منحنی تنش- کرنش بیشتر به حالت افقی در می آید. به هر حال می توان سرعت 20 mm/min را به عنوان نقطه اشباع در نظر گرفت، نقطه ای که در آنجا تاثیر سرعت کاهش می یابد. تاثیر سرعت آزمون بر روی ابریشم تارکشی نسبت به ابریشم پیله، به وضوح کمتر می باشد.

با این همه بررسی دقیق تر منحنی تنش- کرنش ابریشم تارکشی نشان می دهد که شکل های متفاوتی برای رفتار تنش- کرنش ابریشم تارکشی امکان پذیر می باشد.

کلمات کلیدی: ابریشم عنکوبت تارکشی، پیله، تنش- کرنش

1: مقدمه

از آنجا که ابرایشم عنکبوت، مخصوصا از نوع رشته تار کشی، الیافی است تا ترکیب بی مانند شامل استحکام کششی و کرنشی بالا و در عین حال وزن بسیار ناچیز، در سالهای اخیر توجه بیشتری را به خود جلب کرده است. در جدول 1-1 نام چندین نمونه ابریشم عنکبوت تولید شده از عنکبوت آرانوس دیادماتوس، به همراه اطلاعات مربوطه که شامل غدد ترشح کننده، عملکرد و ترکیب اسید آمینه آنها می باشد، ارائه شده است.

جدول 1-1 : انواع ابریشم عنکبوت آرانوس دیا دماتوس و عملکرد آنها.

عنکوبتها انواع ابریشم ها را از الیاف ارتجاعی برگشت پذیر گرفت تا الیافهای شبه کولار kevlar می سازند، اما این موضوع که چطور عنکوبتها خواص مکانیکی ابریشم ها را تنظیم می کنند هنوز مشخص نیست. بیشتر عنکبوتی که مورد بررسی قرار گرفته اند، ابریشم هایی هستند که از طریق غدد (MA) امپولیت بزرگ- ساخته می شوند و عنکبوت از انها برای تنیدن تار عنکبوت و تارکشی (عنکبوتی) (با قدرت استحکام Gpa 1/1 و کرنش گسیختگی 27 درصد) استفاده می کند. ابریشم فوق العاده دیگری که اغلب مورد بررسی قرار می گیرد ابریشم چسبنده (با قدرت استحکام Gpa 0.5 – کرنش گسیختگی   270 درصد) می باشد که توسط غدد شلاقی ترشح شده و مارپیچ چسبناک نگهدارنده در تار عنکبوت را تشکیل می دهد. تا کنون تعداد مقالاتی که درباره ابریشم پیله عنکبوت نوشته شده نسبتا محدود می باشد. در این مقاله مقایسه ای بین رفتار کششی ابریشم تارکشی و ابریشم پیله عنکبوت آرانوس دیادماتوس صورت گرفته است، چنین مقایسه ای در تشخیص رابطه بین خواص ابریشم عنکبوت ب ساختار آن موثر خواهد یود. علاوه بر این تاثیر سرعت آزمون هم مورد بحص و بررسی قرار می گیرد.

2- تفاوت ابریشم پیله و ابریشم تارکشی.

2-1 مواد و روشها

پنج پیله عنکبوت در آرانوس دیاماتوس از یک خانه باغی جمع آوری شده و از هر پیله یک صد الیاف بتدریج جدا شده و مورد آزمایش قرار گرفت.

برای تهیه ی نمونه های تارکشی آرانوس دیادماتوس، تعدادی عنکبوت در آزمایشگاه تحت شرایط کنترل شده نگهداری شوند و سی نمونه رشته تارکشی به طور دستی گرفته شد که از هر نمونه، ده لیف تهیه و بررسی شد. برای تجزیه و تحلیل خواص کششی الیاف پیله و رشته های تارکشی، روبات Favimat به کار گرفته شده است. این دستگاه یک شناساگر نیمه خودکار می باشد که فقط استحکام را اندازه گیری می کند و طبق اصل سرعت ثابت کشش (DIN 51221, DIN 53816, ISO 5079) کار می کند و کمک می کند تا نیرو با قدرت تفکیک بالا حدود 0.1mg اندازه گیری شود. به علاوه این وسیله به یک واحد تکمیلی سنجش دانسیته خطی (در واحد dtex) مجهز می باشد. که این خود امتیاز ممی (مخصوصا در مورد الیاف طبیعی) به حساب می آید زیرا میزان ظرافت الیاف را همزمان با خواص کششی آنها اندازه گیری می کند، اندازه گیری دانسیته خطی طبق متد ارتعاش سنج صورت می گیرد

(Astm D 1577-BISFA 1985).

به خاطر ظرافت فوق العاده ی رشته های تارکشی، متاسفانه اندازه گیری همزمان میزان ظرافت آنها، امکان پذیر نبود. میزان ظرافت تعدا کثیری از نمونه ها به وسیله تحلیل تصویری زیر میکروسکوپ نوری (در واحد mm) اندازه گیری شد و سپس مقادیر بدست آمده، با در نظر گرفتن ویژه 1/3 g/cm3، طبق روشی که در مقاله سوم آمده است، به واحد dtex تبدیل شدند. خواص کششی رشته های تارکشی با طول گیج mm20، سرعت آزمون mm/min 20 و کشش اولیه CN/dtex 0.5 مورد بررسی قرار گرفت. دانستیه خطی هم در سرعت آزمون mm/ min 5 و با کشش اولیه CN/dtex 0.8 ارزیابی شد.

2-2: بحث و بررسی نتایج

بعد از اینکه در شکل شماره 1-1 مشاهده می شود، ابریشم پیله رفتار تنش- کرنش کاملا متفاوتی از خود نشان می دهد. اگرچه کرنش گسیختگی در دو نوع ابریشم (÷ابریشم پیله و تارکشی) کم و بیش یکسان است (حدود ±%30 ) اما میزان سختی ابریشم تارکشی 5/3 برابر بیشتر می باشد.

همچنین قابل به ذکر است که در منحنی تنش- کرنش ابریشم پیله، یک نوعت رفتار لگاریتمی مشاهده می شود در حالی که در ابریشم تارکشی چنین چیزی صدق می کند. مقایسه اسید آمینه این دو نوع ابریشم عنکبوت، ممکن است نشان دهد که نسبت بالای glycine که مشخصه ابریشم تارکشی می باشد می تواند تا حدی این رفتار را توجیه کند. برای شناخت بهتر اسرار و رموز عنکبوتها، پژوهشهای بیشتری در زمینه ریز ساختار ابریشم عنکبوت باید صورت بگیرد.

شکل 1-1

شکل 1-1: رفتار تنش- کرنش ابریشم پیله و تارکشی عنکبوت آرانوس دیادماتوس

1. تاثیر سرعت آزمون برای تهیه ی نخ تارکشی و پیله

3-1. ابزار روشها

صدها عنکبوت آرانوس دیادماتوس در آزمایشگاه تحت شرایط کنترل شده نگهداری می شدند. پس چهار نوع پیله متفاوت به طور تصادفی جمع آوری شده و تخمها با دقت بسیاری از هر نمونه جدا گردید. برای هر آزمایش 50 لیف از هر پیله به تدریج و به آرامی کشیده شد.

نمونه های مختلفی از رشته تارکشی به طور دستی پیچیده شد. این نمونه ها از سه نوع عنکبوت مختلف انتخاب شده که برای هر آزمایش 50 لیف از آنها جدا گردیده است. در این پژوهش ها از آنجا که ارزیابی تاثیر سرعت آزمون برای ما حائز اهمیت بود، میزان ظرافت رشته های تارکشی اندازه گیری نشد، از این جهت مقادیر نیرو در واحد CN مورد بررسی قرار گرفته است. الیاف و فیلامنتها توسط روبات Favimat و در شرایطی با طول گیج mm 20 و کشش اولیه Cnldtex 0.5 و پنج سرعت متفاوت شامل: mm/min 40,30,20,10,5 مورد آزمایش و بررسی قرار گرفتند. آزمایش و بررسی رشته های تارکشی به خاطر کمبود مواد گرفته شده از یک عنکبوت در زمان آزمایش، فقط در سرعت های m/min 40m20m5 صورت گرفت. منحنی های تنش- کرنش برای هر کدام از پیله های تارکشی با پارامترهای زیر مشخص شده اند:

• استحکام یا بارگسیختگی: نسبت نیروی گسیختگی نخ به میزان دانسیته خطی آن، در واحد CV/dtex
• کرنش در نقطه پارگی: افزایش طول نمونه به وسیله ی نیروی گسیختگی، که به صورت درصدی از طول اولیه و با علامت درصد % مشخص می شود.
• کار تا حد پارگی: ناحیه گرفته شده توسط منحنی نیرو- ازدیاد طول تا حدی که نیروی گسیختگی در واحد CN/ cm بدست آید. این شاخص میزان محکمی لیف را نشان می دهد.
• مدول اولیه: به عنوان مدولی در دامنه ی تغییرات ارتجاعی نموداری که در آن تغییرات کرنشی هنوز برگشت پذیر می باشد، در واحد CN/dtex تعریف می شود. این شاخص از روی میزان شیب خط مستقیم اولیه در منحنی تنش- کرنش محاسبه می شود.
• مدول ثانویه: به عنوان مدولی بین مقادیر کرنشی 10 تا 35 درصد که مشخصه ناحیه ی سخت شدن نسبتا خطی می باشد و در واحد CN/dtex تعریف می شود.

به منظور بحث و بررسی بهتر نتایج حاصله، مدل ماکسول جهت تشریح آزمون کششی مورد استفاده قرار می گیرد. در این مدل، الیاف توسط یک مدل همراه با عناصری که رفتار مکانیکی وابسته به زمان خاصی از خود برود می دهند نشان داده می شوند. برای مثال بوسیله ی ترکیبی از فنرها و استوانه های متعادل کننده، استوانه متعادل کننده رفتار و سیکوزی وابسته به زمان را نمایان می سازد. در ساده ترین مدل ماکسول رفتار الاستو- ویسکوز یک لیف (یا نخ) از طریق یک فنر (با کابت ارتجاعی E) و یک استوانه متعادل کننده (با ثابت مرطوب کنندگی یا گرانروی) که به طور متوالی قرار گرته اند توصیف می شود این رفتار از تساوی (معادله) زیر پیروی می کند: (در این تساوی ε مقدار کرنش و F نیرو را نشان می دهد.)

در مورد افزایش ثابت کرنش در زمان، می توان ε=rt فرض کرد که در آن r یک عدد ثابت می باشد، در این صورت تساوی اول به شکل زیر تبدیل می شود.

اگر به عنوان وضعیت آغازین F(o)=FV و FV فشار اولیه باشد راه حل زیر بدست می آید:

این فرمول را می توان این چنین نوشت:

پس از بررسی نتایج آزمایشی (تجربی) می توان چنین نتیجه گرفت که بازسازی مدل ماکسول از روی منحنی تنش- کرنش الیاف ابریشم پیله به طور کامل رضایت بخش نیست. ثابت شده است که یک مدل ماکسول پیشرفته، با افزودن یک فنر خطی (طولی) ، بازسازی بهتری از منحنی های تنش- کرنش ابریشم پیله ارائه می دهد. بنابراین معادله ای (1-4) را می توان به این صورت نوشت:

از طریق رگراسیون غیر خطی می توان منحنی های تنش- کرنش را بوسیله ی سه پارامتر C,B,A توصیف و طبقه بندی کرد. به همراه اطلاعات بدست آمده از منحنی های تنش- کرنش ابریشم پیله، که در بخش 2 مشخص شده است بیشتر اوقات یک همبستگی بالاتر از 90% با خطای نسبی کمتر از 1% مشاهده شده است. تاثیر سرعت آزمون هم بر اساس این پارامترها مورد بحث و بررسی قرار گرفته است.

3-2: بحث و بررسی نتایج

3-2-1: تاثیر سرعت بر روی کرنش کسیختگی- سختی (استحکام)، کار تا سر حد پارگی، مدول اولیه و مدول ثانویه. اولین توصیفی که باید داده شود این است که همه ی پارامترها تغییرات بالایی را نشان می دهند. ارزش CV- (درصد ضریب تغییرات) کرنش گسیختگی و کار تا سر حد پارگی از 30% هم حتی فراتر می رود، این مقدار %CV برای مقادیر مدولی، در بیشتر موارد به 10 تا 15% محدود می شود و برای سختی معمولا بین 10 تا 15% بیشتر می باشد. تغییر پذیری بالا توسط محقق دیگری هم تایید می شود.

شکل 1-3: تاثیر سرعت بر پارامتر کار تا حد پارگی

شکل 1-2: تاثیر سرعت بر سختی

شکل 1-5: تاثیر سرعت بر مخدول ثانویه

شکل 1-4: تاثیر سرعت بر مدول اولیه

تجزیه و تحلیل کرنش گسیختگی نشان می دهد که سرعت آزمون بر روی آن تاثیر قابل توجهی ندارد. شکل های 2 تا 5 به ترتیب تاثیر سرعت را در میزان سختی، کار تا حد پارگی، مدول اولیه و مدول ثانویه نشان می دهند. می توان چنین یرداشت کرد که برای بیشتر پارامترها نمی توان به یک نتیجه گیری کلی که در مورد همه پیله ها قابل قبول باشد، دست یافت. در خصوص سختی، برای میاگین همه پیله ها، می توان نتیجه گرفت که میزان سختی با افزایش سرعت آزمون افزایش می یابد. علاوه بر این، همان طور که در شکل (1-6) مشاهده می شود، می توان بین دو پارامتر یک رابطه لگاریتمی قابل توجهی (R2=0/9797) بدست آورد.

شکل 1-7: رابطه بین مدول اولیه و سرعت

شکل 1-6: افزایش لگاریتمی سختی با افزایش سرعت

اگر همه ی پیله ها با هم در نظر گرفته شوند، مقدار مدول اولیه همان طور که در شکل 7 مشخص است، با افزایش سرعت آزمون تا سرعت 20 mm/min افزایش می یابد، اما بعد از این سرعت، با بالاتر رفتن سرعت آزمون، شاهد کاهش در میزان مدول اولیه می باشیم. این موضوع باعث تعجب است چرا که در مقالات و گزارشات افزایش مدول ارتجاعی نسبت به سرعت گزارش شده است. از آنجا که مدول اولیه با زیر ساختار یک لیف دارای هم بستگی می باشد، به قطر می رسد که هنگام تغییر شکل کششی چندین ساختاری نیز صورت می گیرد. ممکن است طی آزمون طولانی تر یا در یک سرعت آزمون پایین تر، احتمال وقوع چنین تغییراتی کمتر شود.

در پایان، در شکل 1-5 مشاهده می شود که مدول ثانویه و سپس مدول ناحیه ای سخت شدن با افزایش سرعت آزمون کاهش می یابد. این موضوع هنگام محاسبه ی میانگین ثانویه در سرعت های مختلف، توسط کاهش قابل توجه مدول ثانویه (R2=0/9637) نسبت به افزایش سرعت آزمون اثبات می شود. در دهنه های تارکشی، سرعت هیچ گونه تاثیر مهمی از نظر آماری بر کرنش گسیختگی، نیروی گسیختگی، کار تا سر حد پارگی یا مدول ثانویه (%10- 25) ندارد. فقط در مورد اولیه، مقدار مدول در سرعت 5mm/min نسبت به سرعت های mm/min 40 , 20 ، به طور قابل توجهی بالاتر می باشد. خلاصه اینکه، می توان نتیجه گرفت که تاثیر سرعت بر روی ابریشم تارکشی نسبت به ابریشم پیله کمتر است. با مطالعه ی دقیق تر منحنی های تنش- کرنش اشکال مختلفی از منحنی ها مشاهده می شود. (شکل 1-8) منحنی نوع اول در بیتر موارد منحنی می باشد که به طور مکرر اتفاق می افتد، گاهی اوقات دو گروه با شیب های اولیه ی مختلف مشاهده می شود. منحنی نوع دوم مشخصه ابریشم پیله عنکبوت می باشد. منحنی نوع سوم تقریبا یک منحنی خطی است، اما بندرت مشاهده می گردد. هنوز دلایل پیدایش انواع منحنی ها مشخص نیست. و باید بیشتر مورد بررسی قرار گیرد.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه درمورد صنعت نساجی

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پایان نامه درمورد صنعت نساجی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

صنعت نساجی

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:92

فهرست مطالب :

مقدمه ای بر صنعت نساجی و مشکلات و بحرانهای مربوط به آن در ایران 6

• تاریخچه صنعت نساجی در ایران 7
• مشکلات و بحران در صنعت نساجی 9
• علل وجود بحران در صنایع نساجی ایران 11
• لزوم بهبود وضعیت موجود                                                 12

1-4-1- تقاضا (بررسی بازار)                                             12
1-4-2- بازار مصرف و تولدی داخلی کشور                                               15
1-4-3- واردات پارچه ثبت شده                                      16
1-4-4- عرضه، تقاضا و تولید ماشین های بافندگی                                       17
1-4-5- عرضه                                                                                       18
1-4-6- افق سرمایه گذاری در ایران                                                           19
1-4-7- علل عدم سرمایه گذاری                                                                 20
مشکلات صنعت نساجی در حال حاضر از دیدگاه مدیران این صنعت 21
طبقه بندی مشکلات صنعت نساجی با توجه به نظریه فشارهای تجاری22
بررسی و تجزیه و تحلیل فشارهای تجاری
1-7-1- ورود قاچاق پاچه به کشور                                                            23
1-7-2- ورود محصولات مشابه توسط برخی از سازمان ها                           23
1-7-3- اخذ عوارض و مالیات های متعدد و مکرر                                         27
1-7-4- وجود قوانین ضد و نقیض                                                 27
1-7-5- پرسنل مازاد                                                                               27
1-7-6- قیمت گران مواد اولیه                                                                   28
بررسی و تجزیه و تحلیل غشارهای تکنولوژیکی 28
1-8-1- کهنگی و قدمت ماشن آلات                                                28
1-8-2- عدم توان رقابت با کالاهای خارجی                                     29
1-8-3- عدم تناسب تکنولوژی کارخانه ها با فرهنگ مدخواهی و سیستم سفارشی 29
1-8-4- عدم وجود طراحان و بخش طراحی کارآ                                           30
تجهیزات و ماشین آلات نساجی 31

• نگاهی به آمار ماشن آلات نساجی در جهان 32

2-1-1- آمار ماشین آلات بافندگی حمل شده در سالهای 2001-1992  32
میلادی و نصب شده در سال 2000 میلادی به کشورهای مختلف جهان
2-1-2- آمار ماشین آلات بافندگی حمل شده به قاره های مختلف                     36
در سال 2001 میلادی
2-1-3- آکار ماشین آلات کشباف تخت حمل شده در سال                              40
2001 میلادی به نقاط مختلف جهان
نتیجه گیری 44
مواد اولیه مصرفی در صنایع نساجی تولید ایران و وارداتی 46

• یکنواختی نخ در بهبود صنایع نساجی 47

3-1-1- تعریف                                                                                 48
3-1-2- اهمیت یکنواختی                                           48
3-1-3- دسته بندی نایکنواختی                            51
3-1-3-1- عیوب متناوب                                           52
3-1-3-2- عیوب نامتناوب                                              52
3-1-4- تاثیرات نایکنواختی                                            53
3-1-4-1- اثرات نایکنواختی بر خواص نخ                                 53
3-1-4-2- تاثیر یکنواختی بر عملکرد پروسه تبدیل نخ به پارچه                54
3-1-4-2-1- بوبین پیچی                                                 54
3-1-4-2-2- چله کشی                                           54
3-1-4-2-3- آهار                                                       55
3-1-4-2-4- بافندگی                                       55
3-1-4-3- تاثیر یکنواختی بر کیفیت پارچه                                            56
3-1-5- عوامل ایجاد کننده نایکنواختی                                      57
3-1-5-1- مواد اولیه                                                             57
3-1-5-2- مراحل ریسندگی                                                                57
مشکلات (و معضلات) پنبه در صنعت نساجی داخلی 60
3-2-1- واردات پنبه ضربه ای به تولید داخلی یا حمایت از نساجی؟!           60
3-2-2- وضعیت نابسامان پنبه ایران                                                    63
3-2-3- بررسی موانع و مشکلات و چالشهای وضع موجود                     67
3-2-3-1- شواهدی از مشکلات کشت پنبه                                             68
3-2-3-2- علل بروز مشکلات کشت پنبه در کشور                                  73
3-2-3-2-1- علل اقتصادی                                                                 73
3-2-3-2-2- رشد بی رویه تولید و واردات الیاف مصنوعی                     73
3-2-3-2-3- واردات پنیه و الیاف پنبه ای                                             75
3-2-3-2-4- کوچک شدن قطعات زراعی پنبه به ویژه در استان گلستان 75
3-2-3-2-5- عقب نشینی محصول پنبه از اراضی                                   76
3-2-3-2-6- بالا بودن هزینه برداشت وش توسط کارگر             76
بررسی تولید و واردات مواد اولیه طی سالهای 1380-1376 77
آمار و اطلاعات پشم و اهمیت آن در ایران 80
منابع                                  91

چکیده :

تاریخچه صنعت نساجی در ایران

صنعت نساجی در ایران از دیرباز به سبب ضرورت مصرف و کاربرد وسیع آن مورد توجه خاص بوده و در طول تاریخ کشورمان فراز و نشیب های فراوانی را طی کرده است. در زمان اشکانیان ایرانیان به تحول جدیدی دست یافتند و در پرورش کرم ابریشم و تولید پارچه های ابریشیمی به طریقی همت گماردند که اکثریت ابریشم های تولید چین را از آن کشور خریداری می نمودند و جهت تولید پارچه به ایران می آوردند و پارچه هایی با طرح ها و نقوش بسیار زیبا تولید و به دنیا عرضه می کردند.

شکوفایی صنعت تولید پارچه های مخمل در کاشان و یزد در دوره اشکانیان و عرضه آن به جهان خصوصاً اروپا قسمت دیگری از تاریخ پرشکوه صنعت نساجی ایران است که صنعتگر ایرانی را قانع نکرده و همچنان به دنبال نوآوری و تسخیر بازارهای جهانی بوده است.

اوج صنعت نساجی را در تاریخ ایران زمین، هنرمندان دوره سلجوقی و صفوی رقم زدند و در زمان شاه عباس صفوی تولیدات بی نظیری آفریده شد و پارچه های زربافت ایرانی از شهرت جهانی برخوردار گردید.

در دوران اخیر نیز صنعت نساجی در ایران نقش موثر و تعیین کننده ای در کشور ایفا نموده است. اولین کارخانه نساجی در ایران در سال 1281 شمسی دقیقاً یکصد یک سال پیش به وسیله صنیع الدوله در تهران و دومین کارخانه در سال 1288 توسط شخصی بنام حاج آقا رحیمی در تبریز ایجاد گردید. در فاصله سالهای 1300 تا 1320 به سبب سود سرشار دوکارخانه قبلی و تاییدات دولت، به سرعت برشمار کارخانجات در ایران افزوده شد و جمعاً در این دوره 40 کارخانه نساجی دائر کردید که قسمتی از احتیاجات مملکت را تامین نمود.

در طی سالهای 1320 تا 1328 بروز جنگ، افزایش قیمت منسوجات خارجی و کاهش واردات آن موجب رونق بازار محصولات نساجی داخلی شد. صاحبان صنایع نساجی کشور به منظور استفاده حداکثر از این شرایط، بی آن که به مسائل نگهداری و استهلاک ماشین آلات توجه نمایند و به تولید خود با ظرفیت بالا ولی با کیفیت پایین ادامه دادند که حاصل این بی توجهی در طی سال های بعد نیز موجب رکود صنایع نساجی گردید.

صنعت نساجی در طی سالهای اخیر دچار مشکلات و مسائل بسیاری بوده و روزهای سختی را می گذراند تا حدی که اصطلاح بحران برای این مشکلات رایج شده و در اذهان عمومی و حتی اذهان مدیران و مسئولین و دست اندرکاران جا افتاده است. اطلاق کلمه بحران به وضعیت موجود به طور اتوماتیک اذهان را از انجام تلاش ها باز می دارد. مشکلاتی که در حال حاضر گریبانگیر این صنعت می باشند از دیدگاه های مختلف قابل طبقه بندی و بررسی می باشند.

یکی از دیدگاه ها نگرش مدیریتی به مسائل و مشکلات است. به عبارت دیگر از دیدگاه مدیریتی چه تعدادی از این مشکلات را می توان با اعمال مدیریت صحیح و کارآ منتفی نمود یعنی جزء مسائل عادی مدیریتی به شمار می آیند و چه تعدادی را می توان بحران نامید که می توان با اتخاذ روش ها و سیاست های مناسب مدیریتی حداقل نقش آنها را کم رنگ و کم اثر تر نمود.

با عنایت به این موضوع که بحران نیز در هر صنعتی جزء مسائل عادی مدیریتی به شمار می آید منتها قدری پارامترهای پیچیده و خارج از کنترل دارد، در واقع گذر از بحران نیز از وظایف مدیران است و به هیچ وجه رسیدن به نقطه بحران، نقطه اتمام وظایف و تدابیر مدیریتی نیست بلکه دقیقاً برعکس نقطه شروع و شدت گرفتن تدابیر مدیریتی است. اساساً صنایعی در دنیا پایدارتر و قابلیت اطمینان بالایی دارند که از یک بحرانی که به هر دلیلی برایشان پیش آمده است عبور کرده و در کوره مشکلات آبدیده و روئین تن گشته اند. با تجزیه و تحلیل درست و منطقی از مشکلات گریبانگیر صنعت نساجی قسمت اعظمی از آنها به عنوان مشکلات عادی و مسائل روزمره مدیریتی پذیرفته می شوند و در مورد آن بخش از مشکلات نیز که واقعاً بتوان بحران نامید، میدان عمل برای هنرنمایی یک مدیر باز شده است. سکانداری یک صنعت در شرایط ایستا و ثابت و یا پارامترهای معین و مشخص در مورد مواد اولیه، فرآیند تولید، بازار و ... هنر نیست و اوج هنر مدیریت آنجاست که صنعتی را از میان امواج متلاطم تغییرات که منبعد گریبان هر صنعتی را خواهد گرفت نجات داد.

در آستانه ورود به سده 21 پارامترهای غیرقابل کنترل بسیاری همه صنایع جهان را دستخوش تغییر و تحول اساسی و زلزله های ویرانگر قرار خواهد داد و این خاص کشور ما یا صنعت نساجی نیست.

1-2-         مشکلات و بحران در صنعت نساجی

سیاست های حمایت از صنایع داخلی، استراتژی جایگزینی تولیدات داخلی با خارجی که به دنباله استراتژی صنعتی شدن کشور در دهه 40 بوده و تاکید بر سودآوری هرچه بیشتر توسط صاحبان صنایع و مجامع شرکت ها که عمدتاً دولتی و یا تحت پوشش دولت می باشند و یکه تازی در عرصه های بی رقیب و سودآوری مناسب، مدیران و صاحبان صنایع را به ادامه این راه وسوسه نمود و از توسعه و بازسازی غافل نمود و امروزه که به ناگهان به منظور لبیک گفتن به بازار جهانی و به عبارتی تسلیم محض در برابر W.T.O و سیاست های دیکته شده تجارت جهانی با یک اولتیماتوم و بدون تهیه طرح نوین صنعتی،‌عقب گرد نمود و استراتژی رقابت و درهای باز توسط دولت جایگزین گردیده، در مدت کوتاهی شاهد رکود و سردرگمی در تمامی صنایع کشور از جمله صنعت نساجی می باشیم. علاوه بر آن تولیدات انبوه کشورهای ترکیه و پاکستان و آسیای جنوب شرقی که به دلایل رکود اقتصاد جهانی، بازارشان را در اروپا و آمریکا از دست داده و دچار مشکل کاهش فروش شده اند برای یافتن بازارهایی جدید با قیمت های بسیار نازل و کیفیت مناسب به بازارهای نزدیک از جمله کشور ما حمله ور شده و قسمتی از بحران صنعت خود را به کشورهای مجاور خود انتقال دادند و به این ترتیب بحران صنعت نساجی در کشور ما تشدید شده است.

ضربه در صنعت نساجی کشورمان با قدمت یک صد ساله و عمر متوسط 30 ساله کارخانجاتش که فاقد هرگونه سخت افزار و نرم افزار نوین صنعتی است آنچنان کشتی اش به گل نشسته و مقاومت خود را از دست داده که تنها اندیشه غالب، نجات سرنشینانش می باشد، کارخانجات تعطیل می گردند، کارگران بیکار می شوند و بازارهای مصرف با سرعت توسط کالاهای خارجی تسخیر می شود و بدین ترتیب ضربه پذیر بودن صنعت نساجی به اثبات می رسد.

ضربه پذیری صنعت نساجی را می توان در سرفصل های زیر جستجو کرد:

الف – اشاعه فرهنگ مصرف محصولات خارجی

ب – عدم وجود مراکز تحقیقات صنعتی

ج – نظارت دایه گونه بر صنعت

د – عدم وجود نوآوری

هـ - عدم استفاده از تکنولوژی های جدید

و – عدم توجه به بازارهای خارجی و اعمال سیاست جایگزینی واردات با صادرات.

3-1-         علل وجود بحران در صنایع نساجی ایران

از علل عقب افتادگی و بحران در صنعت نساجی بسیار گفته و نوشته اند و آنچه که در جمع بندی صاحب نظران و دست اندرکاران این صنعت دیده می شود در زیر قابل ملاحظه است.

• فرسودگی ماشین الات

متوسط عمر بیش از نود درصد ماشین آلات کشور 30 سال است و تولید با آنها سودآور نمی باشد

• عدم توجه به کیفیت و نیازهای مشتریان
• دنباله روی صاحبان صنایع در انتخاب ماشین آلات و نوع تولیدات
• واردات انواع منسوجات بگونه های مختلف رسمی و غیررسمی
• تراکم نیروی کارگری و وجود موانع قانونی به منظور اصلاح ساختار سازمانی و درنتیجه بهره وری پایین
• بالا بودن هزینه های تولید ازجمله مواد اولیه، قطعات یدکی، پرداخت عوارض های مختلف
• محدود بودن حاشیه سود نسبت به سایر صنایع و عدم تمایل صاحبان سرمایه به سرمایه گذاری در این رشته از صنعت
• وجود مدیریت های دولتی در راس واحدها با اختیارات اندک و محدودیت های خاص در تصمیم گیری
• طولانی شدن زمان اجرای پروژه ها در راستای ایجاد، بازسازی و نوسازی. این زمان گاه چندین سال به درازا می کشد و عمر متوسط تصمیم گیری ها تا اجرای پروژه حداقل 5 سال می باشد و اغلب طرح ها در هنگام اجرا نیازمند بازنگری و تکرار سیکل های طی شده قبلی است.

1-4-لزوم بهبود وضعیت موجود

آنچه امروز در دستور کار صاحبان صنایع و مسئولین صنعتی کشور قرار گرفته بهبود وضعیت و بازسازی و نوسازی صنایع می باشد. اما سؤال اینجاست کدام صنایع و با چه قیمتی م بایست بازسازی و نوسازی شوند و چگونه؟ در حالی که ما در 55 رشته صنعتی فعال هستیم آیا لزوماً می بایست به همان استراتژی گذشته ادامه داد یا با کنار گذاشتن صنایعی که مزیتی در آن ها نمی باشد راه را برای توسعه صنایع سودآور باز نمود. و آیا صنعت نساجی هم جزو صنایعی است که باید بماند و بازسازی و نوسازی می شود یا می بایست کنار گذاشته شود؟

1-4-1- تقاضا (بررسی بازار)

به منظور بررسی دقیق نیازمندی های بازار و نقش صنعت بافندگی لازم است به بررسی مصرف پارچه پرداخته شود و همچنین به اهمیت این صنعت در کشورمان اشاره گردد. در کشور ما که تنها در 15 رشته صنعتی مزیت نسبی داریم در 55 صنعت فعالیت وجود دارد که به طو.ر متوسط 2 برابر صنایع کشورهای پیشرفته است و در این میان مشاهده می گردد صنایع نساجی ایران با تشخیص حدود 25 درصد از کل اشتغال بخش صنعت به خود (به طور مستقیم و غیرمستقیم) و بیش از 30 درصد از کل صادرات صنعتی کشور توانسته است دو شکل اساسی کشور یعنی اشتغال و کسب درآمد ارزی را پاسخگو باشد. صادرات صنعت نساجی وضعیت بسیار سخت و شکنده اما مثبت و روشنی را در پیش رو دارد و از موقعیت ممتازی در صادرات کالاهای غیرنفتی برخوردار است. به طوری که در سال های 1375 و 1376 این صنعت با داشتن 33% از کل صادرات صنعتی کشور با رقم 900 میلیون دلار مقام نخست را حائز بوده است.

در سال 1375 برای اولین بار، شاهد تراز مثبتی به میزان 5 میلیون دلار در بخش نساجی بودیم، چرا که ارز حاصل از صادرات محصولات نساجی 369 میلیون دلار و ارز تخصیص یافته به این صنعت از طریق وزارت صنایع 364 میلیون دلار بود. در سال 1376 شاهد اختصاص رقمی معادل 5/287 میلیون دلار ارز به صنعت نساجی بودیم که تنها 80% آن به مصرف رسید که بدون احتساب درآمد ارز ناشی از صدور فرش، صنعت نساجی 320 میلیون دلار درآمد ارزی عاید کشور کرد. اگرچه قابلیت های این صنعت در مقاطع مختلف به خوبی نشان داده شده لیکن به علت عدم توسعه یافتگی و رشد ناچیز ظرفیت تولید، این صنعت نتوانست در مقایسه با صنایع نساجی سایر کشورها از رشد قابل قبولی برخوردار شود. به عنوان مثال در سال 1997 کشور هند برای توسعه صنایع نساجی خود معادل 250 میلیارد روپیه (7 میلیارد دلار) اعتبار درنظر گرفته و برای نوسازی ماشین آلات این صنعت 100 میلیارد روپیه (8/2 میلیارد دلار) اختصاص داده است که این رقم معادل 20 برابر رقمی است که هم اکنون برای نوسازی این صنعت در ایران برای مدت 3 سال تخصیص یافته است. بدیهی است کشورهای صنعتی یا ممالک نوصنعتی آسیای جنوب شرقی که از بنیه ارزی قوی تری برخوردارند اعتبارات گسترده تری به نوسازی یا توسعه صنعت نساجی خود اختصاص داده اند. از جمله چین که در تجارت پوشاک در سال 1997 میلادی بزرگترین صادرکننده پوشاک در دنیا بوده است و بالغ بر 32 میلیارد دلار صادرات پوشاک را به خود اختصاص داده، این میزان برای هنگ کنگ 20 میلیارد دلار و ترکیه 8 میلیارد دلار بوده است. از سوی دیگر مهمترین واردکنندگان پوشاک دنیا، کشور آمریکا با 43 میلیارد دلار، آلمان با 24 میلیارد دلار، فرانسه 10 میلیارد دلار و ایتالیا 14 میلیارد دلار به عنوان عمده ترین واردکنندگان پوشاک در جهان به شمار می روند.

تجارت جهانی 200 میلیارد دلاری کالاهای نساجی و سهم 1/0 درصدی کشورمان از یک سو و نیازهای آتی کشور در جهت درآمد ارزی از سوی دیگر بالاترین انگیزه سرمایه گذاری در این صنعت را شکل می دهد و جهانی شدن تجارت زمینه را برای برقراری ارتباطات جهانی آماده نموده است.

موقعیت سوق الجیشی و سابقه تاریخی کشورمان در صنعت نساجی و سهم ناچیز فعلی از سهمیه بازار جهانی از دیگر افق هایی است که سرمایه گذاران داخلی و خارجی برای سرمایه گذاری در صنعت نساجی کشورمان پیش روی خود دارند.

در سال های اخیر کشورهای آسیای جنوب شرقی عرصه را بر تولیدکنندگان اروپایی و آمریکایی تنگ نموده و برای تسخیر بازار جهانی با تلاش و سرعت بسیار و سرمایه گذاری کلان پیش می روند. کشور چین با سیاست گذاری کلان دو هدف را تعقیب می کند اول این که نیاز جمعیت میلیاردی با رشد اقتصادی 10 درصدی خود را پوشش داده، ثانیاً با تولیدات انبوده و متنوع و با قیمت های رقابتی نسبت به تسخیر بازار جهانی اقدام نموده است.

1-4-2- بازار مصرف و تولید داخلی کشور براساس آمارز ارائه شده از سوی مرکز آمار ایران به نقل از اداره کل صنایع نساجی و پوشاک میانگین حداقل سرانه مصرف پارچه در کشور حدود 15 متر مربع تخمین زده می شود. درنتیجه نیاز سالانه کشور به انواع مختلف پارچه رقمی حدود یک میلیارد متر مربع است. بخش عمده ای از این میزان پارچه های متنوعی است که با توجه به نوع و قدمت ماشین آلات موجود در کشور قابل تولید نبوده و به صورت قاچاق وارد کشور می گردد و عمدتاً از ارزش افزون بالایی برخوردار می باشند. ظرفیت منصوبه ماشین های بافندگی در کشور در حدود نهصد میلیون متر مربع گزارش گردیده که به علت خارج از رده شدن تعداد زیادی از ماشین آلات و تعطیلی تعداد دیگری از کارخانجات کشور تولید واقعی سالانه حدود 400 میلیون متر مربع برآورد می گردد. این میزان پارچه با استفاده از 45000 ماشین بافندگی تولید می گردد.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه درمورد پلاستیک ها

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پایان نامه درمورد پلاستیک ها دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

پلاستیکها

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:83

چکیده :

1-1- تاریخچه پلاستیک‌ها

اولین بار در سال 1862 برادران هایت[1] موفق به تولید سلولوئید شدند و در حدود چهل سال بعد شخصی بنام باکلند [2] موفق به تولید باکلیت شد. در حد فاصل سالهای 1921 تا 1928 بعضی از انواع نایلون‌ها و همچنین اوره – فرمالدئید و ... به بازار عرضه شد و در سال 1934 پلی و نییل کلرید (PVC) در میزان تجاری جهت ساخت محصولات مختلف روانه بازار شد. اما مهمترین دوره پیشرفت پلاستیکها در دهه 1950 و در دهه 1960 اتفاق افتاد که در آن زمان اختراع و تولید انواع مختلف پلاستیک با خواصل و کاربردهای متنوع نقطه عطفی در این صنعت نام گرفت. در این زمان اختراع تولید انواع مختلف پلاستیک با خواص و کاربردهای متنوع اتفاق افتاد که در آن زمان اختراع و تولید انواع مختلف پلاستیک با خواص و کاربردهای متنوع نقطه عطفی در این صنعت نام گرفت. در این زمان دانشمندانی چون زیگلر [3]از آلمان و یا ناتا [4]از ایتالیا اصول و روشهای پلیمریزاسیون را روشن کردند و باعث پیدایش تکنولوژی نوینی در جهت ساخت پلیمرهای مختلفی همچون خانواده پلی اتیلن‌ها و پلی پروپیلن‌ها و پلی اترها و اپوکسی ها و ... شدند . اگر بخواهیم اسمی از اولین پلاستیک ساخته شده بشر نام ببریم باید به سلولز نیترات اشاره کنیم که اولین پلاستیک تجاری بود که به بازار عرضه شد ولی به دلیل ضعف‌هایی که داشت از جمله قابل اشتعال بون زیاد و در نتیجه خطرناک بودن این پلاستیک، تحقیقات برای جایگزین کردن نوع پلاستیک دیگری که این ضعف را نداشته باشد توسط پروفسور مایلز به تولید پلاستیک سلولزاستات منجر شد که این محصول بازار خوبی را کسب کرد. توسعه گرمانرم های PVC و PE کمک بزرگی به متفقین در جنگ جهانی دوم نمود و این امر باعث شتاب تحقیقات در زمینه پلاستیکها در این کشورها شد و در نتیجه پلی استر غیر اشباع، پلی استایرین و اپوکسی کشف شد و به یکباره توجه به صنعت پلاستیک جلب شد.در دهه 1960 نه تنها رشد سریع پلاستیکهای گرمانرم مثل PVC ، PE ، PP ، PS شکل گرفت بلکه دهه ظهور پلاستیک سوپر مثل پلی کربنات، پلی استال فنوکسی‌ها، پلی فنیلین اکسید نیز نام گرفته این پلاستیکها را که مخصوص می‌باشند معمولاً پلاستیکهای مهندسی می‌نامند که به عنوان جایزگین آلیاژهای فلزی در مقایس صنعتی پذیرفته شده‌اند.

در حال حاضر با توجه به پیشرفت های جدید در صنایع خودرو سازی و یا لوازم خانگی قطعات پلاستیکی بخاطر کاهش وزن و افزایش بازدهی، جایگزین مناسبی برای قطعات فلزی شده‌اند. امروزه از انواع پلاستیکهای پلیمری در بازار در حدود 70 درصد آنها مختص به چهار گروه PVC ، PP , PE و پلیمرهای نوع پلی استایرنی (PS) می باشد برای تولید این چهار زمینه کالا رقابت شدیدی بین شرکتهای شیمیایی مونسافتو، شرکت داو، شل، یونیون کار باید و شرکت پونت و بی‌اف گودریچ و اکسون و فیلپس وجود دارد. در موارد خاصی نیز پلاستکیهای خاص توسط یک یا دو تولید کننده تولید می شوند و جنبه رقابتی بودن از بین می رود.

2-1- هدف پروژه

تنوع تعداد پلاستیکهایی که در جهان تولید می شوند به قدری زیاد است که اگر قرار باشد مخشصات و کاربردهای تمامی آنها را روی کاغذ بیاوریم کتابی با هزارات برگ خواهد شد. از سوی دیگر آمار روزانه میزان توید و مصرف انواع پلاستیکها در جهان سر به ارقام نجومی می زند. همین مسأله نشانگر میزن اهمیت پلاستیکها در صنعت و زندگی روزمره بشر در سالهای اخیر است و باز هب همین علت است که می توان به جرأت اعلام نمود که در سالهای اخیر در برخی زمینه ها پلاستیکها توانسته اند به راحتی جانشین فلزات شده و با آنان به رقابت برخیزند لذا همانقدر که تکنولوژی جوشکاری و اتصال فلزات در صنعت حائز اهمیت است جوشکاری پلاستیکها نیز در جای خود باید مورد توجه قرار گیرد. امروزه با استفاده از روشهای مختلف جوشکاری، اتصال و نهایتاً شکل دادن پلاستیکها می توان اشکال و قعطات پیچیده‌ای را تهیه نمود که با استفاده از مواد دیگری مثل چوب و فلز و غیره امکان دستیابی به آنها غیر ممکن و نسبتاٌ مشکل می باشد.

در این میان نقش تفلون به عنوان یک پلاستیک صنعتی بسیار نمایان است. همان گونه که می دانید تفلون یکی از انواع پلاستیک است که امروزه نقش مهمی را در صنایع ایفا می کند و در بسیاری موارد و شرایط استراتژیک جایزگزین قطعات فلزی شده است. خواص ویژه این پلاستیک و قابلیت تراشکاری آن و همخوانی با محیط های جوی متفاوت ما را بر آن داشت که مطالعه و تحقیقی داشته باشیم بر نحوه اتصال و جوشکاری و مونتاژ قطعات تفلون و انواع روشهای جوشکاری پلاستیکها و در نهایت هدف، ارائه نتایج حاصل از آزمایشات تجربی و ارائه نظر رو راهکار در مورد نحوه جوشکاری تفلون به روش ابزار داغ می باشد. در این میان تلاش خواهد شد تأثیر نوع طرح پخ و یا عملیات حرارتی تکمیلی برروی استحکام جوش حاصله نمایان گردد.

فصل دوم : مروری بر منابع

1-2- جوشکاری و اتصال حرارتی پلاستیکها

قطعات پلاستیکی را می توان به طرق مختف بررویهم سوار کرد. بطور کلی این روشها در 3 گروه طبقه بندی می شوند که عبارتنداز:

• چسباندن پلاستیک‌ها برروی هم.
• سوار کردن قطعات پلاستیکی به طریقه مکانیکی.
• جوشکاری و اتصال حرارتی پلاستیکها

در فرآیند چسباندن قطعات پلاستیکی سطوحی را که قرار است بهم چسبانده شوند بالایه‌ای از چسب پوشانده و سپس آنها را روی هم گذاشته و با اعمال فشار متوسطی به یکدیگر می چسبانند. نوع چسب مورد استفاده در هر حالت بستگی به نوع ماده‌ای دارد که قرار است چسبانده شود.

2-2- ایجاد اتصال از طریق چسباندن

ایجاد اتصال از طریق چسباندن یکی از راههای موثر مونتاژ پلاستیکها در سرعتهای بالا است. این اتصال باعث آمیختن مولکولهای بین قطعات نمی شود. بلکه قطعات را به یکدیگر می‌چسباند. چسباندن چوب ، کاغذ و فلزات نمونه‌هایی از این نوع اتصال می‌باشد. چسبهای مذاب داغ نمونه‌هایی از این مواد هستند که با سرد شدن سخت می­شوند. در این بحث هیچ تمایزی بین چسبهای دائمی، موقت یا جدا شونده نخواهد بود . همه آنها به عنوان موادی که باعث چسبندگی سطح قطعات به یکدیگر می شوند مورد توجه خواهند بود. چسبها در صنایع اتومبیل، نساجی، هوافضا، ساختمان، بسته بندی و الکترونیک استفاده می شود. .

3-2- چسبندگی امتزاجی

در اتصالات چسبندگی امتزاجی مولکولهای بین قطعات با یکدیگر آمیخته می شوند. سطوحی از قطعات که به یکدیگر متصل می شوند باید قبلاً بوسیله حرارت یا حلال، نرم یا روان شوند چسبندگی امتزجی نوع چسبندگی شیمیایی است که قطعات را کنار هم نگه می دارد. پیوند با ملات حل کننده، پیوند چرخشی، پیوند جوشکاری با گاز داغ، پیوند با کمک ابزار داغ، پیوند ضربه‌ای ، پیوند دی الکتریک، پیوند ماورای صوت، و پیوند الکترو مغناطیسی روشهایی از چسبندگی امتزاجی می باشند [1] .

4-2- پیوند ملاتی

ملاتهای حل کننده و ملاتهای چسبناک دو نوع ملاتی هستند که کاربرد رایجی دارند . ملاتهای حل کننده حلالها یا مخلوطهایی از حلالها هستند که مواد را حل نموده و سپس با تبخیر حلال، مواد در یکدیگر روان شده و می‌امیزند. ملاتهای غلیظ که گاهی ملاتهای لایه‌ای یا مخلوطهای حلالی نیز خوانده می شوند. متشکل از حلالها و مقایدر کمی از پلاستیکهایی هستند که باید به یکدیگرمتصل شوند. این ملات ماده ویسکوزی است که پس از خشک شدن لایه نازکی از پلاستیکهای مادر را در محل اتصال باقی می گذارد.

ایجاد پیوند با ملات حل کننده فقط برای بعضی پلاستیکهای گرمانرم امکانپذیر است و برای پلاستیکهای گرما سخت چنین پیوندی امکانپذیر نیست. حلالهای دارای نقطه جوش پایین بسرعت تبخیر می شوند. بنابراین تا قبل از تبخیر تمام حلال محل متصل شده باید ثابت بماند. مثالی در این مورد متیل کلراید است با نقطه جوش 104 درجه فار نهایت . (40 درجه سانتیگراد). ملاتهای حل کننده با روشهای متعددی برای اتصال پلاستیکها بکار می روند. صرفنظر از روش بکار رفته تمام اتصالات باید تمیز و صاف باشند. بسیار از صنعتگران اتصال جناقی شکل را برای ایجاد اتصال مستقیم دو لبه ترجیح می دهند .در روشن خیساندن، محل اتصال باید با حلال خیسانده شود تا سطح نرمی بدست آید. سپس قطعات در کنار هم با فشار جزئی قرار می گیرند تا حلال تبخیر گردد. اگر فشار بیش از حد بکار برده شود ممکن است بخشهای نرم خارج از نقطه اتصال فشرده شده و اتصال ضعیفی ایجاد شود.سطوح بزرگ ممکن است در ملاتها روی آنها اسپری گردد . با نفوذ حلال به داخل درز یا ترک محل شکستگی نیز می توان اتصال امتزاجی ایجاد نمود. قلموی کوچک نقاشی یا سرنگهای زیرجلدی ابزارهای دستی تزریق ملات می باشند.

5-2- اتصالات مکانیکی

قطعات پلاستیکی را می توان با استفاده از اتصالات مکانیکی ماند پیج، پرچ، بست، مهره، مفصل، چفت فنری و غیره نیز برروی هم سوار کرد. مزیت اصلی استفاده از اتصالات مکانیکی برای سوار کردن قطعات پلاستیکی اولاً امکان اتصال قطعات غیر همجنس برروی هم و ثانیا امکان اتصال قطعات ساخته شده از پلاستیکهای ترموست علاوه بر ترموپلاستیک ها می باشد. بست های مکانیکی متعددی برای استفاده در پلاستیکها وجود دارد . پیچهای خودکار زمانی بکار می روند که بست غالباً‌ نباید باز شود ولی زمانی که نیاز به باز کردن مرتب اتصال باشد مهره فلزی در پلاستیک ممکن است در قالب قرار گرفته یا پس از قالب گیری نصب شوند. پیچها و پرچهای پلاستیکی یا فلزی برای مونتاژ دائمی بکار می‌روند و پیچهای ماشینی ، مهره ها و پیچهای استاندارد که از پلاستیک یا فلز ساخته شده‌اند در روشهای معمول مونتاژ بکار می روند [1] .

اتصال حرارتی اولین روش برای سوار کردن ورقها و لوله‌های پلاستیکی بخصوص انواع ترموپلاستیکی ان می باشد. در این روش که بیشتر برای اتصال ورقها و لوله های پلاستیکی مورد استفاده قرار می گیرد. از اعمال همزمان فشار و حرارت به موضع اتصال استفاده می شود. ساده ترین روش برای اینکار شامل لوله های فلزیی است که المنت‌های حرارتی برق در داخل آنها جای گرفته باشد. وسیله دیگری که در این زمینه بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد شامل المانهای اتصال حرارتی الکترونیکی و با فرکانس بالا است.

روش دیگری از اتصال حرارتی که برای سوار کردن پلی اتیلن‌ها به کار می رود شامل اکستروژن یک رشته داغ از حسب مابین سطوح مورد اتصال می باشد که با اعمال فشار دنبال می شود. ساده ترین روش برای متصل کردن ورق‌ها یا قطعات پلاستیکی با استفاده از حرارت است. تعیین نوع سیستم اتصال با در نظر گیری فاکتورهای زیر انجام می‌گیرد:

(a ماهیت ماده‌ای که قرار است رویهم متصل شود.

(b شکل محصول

(c ملزومات مورد نیاز

(d چگونگی کیفیت محصول

در حالیکه تجهیزات الکترونیکی پیشرفته‌ای برای اتصال حرارتی پلاستیک ها طراحی شده است، می توان از اتصال دهنده‌های دستی ساده آهنی برای متصل کردن ورقهای نازک پلاستیکی به ضخامت (1-5/0) میلی متر برای برخی کاربردهای ویژه نیز استفاده کرد.

لازم به ذکر است که جوشکاری پلاستیک‌ها از بسیاری جنبه‌ها مشابه با جوشکاری فلزات است به استثنای برخی موارد که ذکر خواهد شد. اما اتصال حرارتی پلاستیکها روشهایی را در بر می گیرد که در آن با استفاده از اعمال حرارت و فشار می توان دو جزء مورد نظر را به یکدیگر متصل نمود.

6-2- انواع جوشها و فرآیندهای مختلف جوشکاری پلاستیک

در جوشکاری ترموپلاستیک‌ها نوع جوش بکار رفته مشابه انواع آن در جوشکاری فلزات است. همان روشهای آماده سازی لبه های اتصال شام پخ زنی، انطباق و جفت کردن ، تعیین و تنظیم ریشه جوش و غیره که در جوشکاری فلزات بکار می‌رفت برای جوشکاری پلاستیکها نیز لازم هستند.در صورتیکه نیاز به جوش با کیفیت خوب داشته باشیم، اهمیت پخ زنی لبه‌های جوش بیشتر خواهد بود. حتی می توان گفت که اهمیت پخ زنی در جوشکاری پلاستیکها بیش از جوشکاری فلزات است، از آنجا که خواص فیزیکی ترموپلاستیک‌ها و فلزات با یکدیگر متفاوتند، اختلافات قابل توجهی در روشهای مورد استفاده در جوشکاری ایندو به چشم می خورد. در جوشکاری فلزات فلز سیم جوش و فلز زمینه با یکدیگر ترکیب شده و درز جوش را پر می کنند و در جوشکاری ترموپلاستیکها ذوب شدن و جریان یافتن مذاب به داخل درز جوش عملی نشده بلکه سیم جوش یا پلاستیک جوش نرم شده و با اعمال فشار کمی که توسط وسیله جوشکاری به آن وارد می شود این دو عامل با یکدیگر پیوند دائمی و ثابتی بوجود می‌آورند. برخی از مواد ترموپلاستیکی در حین جوشکاری تولید گازها و بخارات سمی می‌کنند لذا پیشگیری ها و موارد احتیاطی که توسط سازندگان اینگونه مواد خاطرنشان می‌شوند باید همواره مورد توجه قرار گیرند. برای پیشگیری از هرگونه خطا و اشتباه مخاطره آمیز و استشاق گازهای سمی باید عملیات جوشکاری را در محیط های روباز یا کارگاههای مجهز به تهویه‌های بسیار خوب انجام داد.

پلاستیک جوش را می توان به کمک میله‌هایی با مقطع گرد، بیضی، مثلثی و یا نوارهای پهن بر قطعه مورد جوشکاری اعمال نمود.نوارهای پلاستیکی پهن و نرم را برای جوشکاری و تعمیر آستر تانک‌ها مورد استفاده قرار می‌دهند. این نوارها را معمولاً به شکل کلاف و به کمک جوشکاری تک پاسی و با سرعت زیاد مورد استفاده قرار می دهند.

فرآیندهای اصلی مورد استفاده در جوشکاری ترموپلاستیک ها عبارتنداز:

• جوشکاری با گاز داغ
• جوشکاری آلتراسونیک یا فراصوتی
• جوشکاری با ابزارهای داغ
• جوشکاری اصطکاکی
• جوشکاری القایی
• جوشکاری با فرکانس بالا

که درموارد خاصی ممکن است از روشهای دیگر مانند اتصال حرارتی اشکال خاص و غیره استفاده نمود. اکنون نحوه آماده سازی سطوح جوش را بررسی می کنیم.

7-2- آماده سازی سطوح برای جوشکاری

در جوشکاری ترموپلاستیک‌ها از فلاکس یا عامل روانساز استفاده نمی شود. البته گاهی اوقات برای دستیابی به جوشهایی با کیفیت بهتر می توان از یک گاز خنثی برای این منظور استفاده نمود. در کلیه عملیات جوشکاری ترموپلاستیکها پخ زنی نقش بسیار حساسی دارد به استثنای موارد زیر:

• در جوش‌های لب به لب چهار گوش
• در جوش های لبه رویهم
• در جوش‌های گوشه‌ای

در یک اتصال سپری با سیم جوش‌های مثلثی پخ زنی را می توان به کمک فرزکاری، اره کردن، رنده کردن یا سوهان کاری انجام داد. برای بدست آوردن نفوذ کامل جوش یک جوشکاری باید علاوه بر پخ زنی، درز ریشه جوش مناسبی را هم فراهم آورد. این درزهای ریشه جوش معمولاً 4/0 تا 8/0 میلی متر است . برای جوشهای لب به لب چهار گوش نیز پیش بینی ریشه جوش مناسب ضروری است.بعلاوه تمام گوشه های تیز پلاستیک باید حذف شود و سطوح آن از کثافات، گریس یا دیگر آلودگی های ممکنه پاک گردد. توصیه می شود برای اینکار از حلالها استفاده نکنید چرا که اغلب حلالها موحب حل شدن یا نرم شدن قعطات ترموپلاستیکی شده و موجب تضعیف موضع اتصال می گردند . برای پاک کردن آلودگیها بهتر است از یک صابون ضعیف و آب و لرم استفاده کنید. پیشنهاد می‌شود که برای پاک کردن سطوح از روغن و گریس از MEK (متیل اتیل کتن) استفاده شود .

8-2- جوشکاری با گاز داغ

جوشکاری با گاز داغ یکی از پرمصرفترین فرآیندهای ترموپلاستیک ها بوده و تا آنجا که به مواد اولیه مربوط می شود از محدودیت‌های بسیار کمی برخوردار است. در جوشکاری با گاز داغ یک جریان هوا یا گاز خنثی فشرده و داغ به سطح ترموپلاستیک پاشیده می شود. این جریان گاز با گذشتن از روی شعله یا المنت‌های الکتریکی داغ که در بدنه دستگاه جوش دستی قرار دارند حرارت لازم را بدست آورده و داغ می شوند. در اینجا هیچگونه یا قوس الکتریکی با سطح قطعه پلاستیکی تماس پیدا نمی کند [2] .انواع مختلف این نوع اتصالات را می توان در ورق، لوله‌های یا میله های پلاستیکی تولید نمود.

9-2- تجهیزات و ابزارهای لازم برای جوشکاری با گاز داغ

ابزارهای لازم برای عملیات جوشکاری با گاز داغ شامل اغلام زیر است:

• مشعل مخصوص جوشکاری با گاز داغ
• نوک های مخصص جوشکاری (نازلها)
• تجهیزات هوای فشرده یا گاز خنثی
• فشار سنج و رگلاتور هوا
• لوله خرطومی هوا از جنس نئوپرن که با سیم الکتریکی احاطه شده است.

در جوشکاری با گاز داغ معمولا دو نوع مشعل وجود دارد یکی به طریقه الکتریکی گرم می شود و دیگری از شعله حاصل از سوخت گازی برای گرم کردن لوله نازکی که گاز جوشکاری از میان آن می گذرد استفاده می کند. دمای گاز جوشکاری بوسیله شدت جریان گازی که از مشعل می گذرد تنظیم می شود. هر چه شدت جریان گاز در داخل مشعل پایین تر باشد دمای گاز بیشتر خواهد بود . شدت جریان های مورد استفاده معمولا مربوط به فشارهای 5 تا 10 psi می باشد . درجه حرارت بوسیله یک دماسنج که در فاصله 5/6-6 میلی متر از نوک مشغل نگه داشته می شود محاسبه می‌گردد.

10-2- چگونگی انجام عملیات در جوشکاری با گاز داغ

در اینجا اولین کاری که جوشکاری باید انجام دهد این است که قطعات را در کنار یکدیگر قرار داده و آنها را با چند خال جوش به یکدیگر متصل کند تا در موقعیت مناسبی نسبت به یکدیگر قرار گرفته و دیگر احتیاج به استفاده از ست و گیره نباشد. برای ایجاد خال جوش می توان از روشهای پیشنهادی زیر استفاده کرد :

• نوک مخصوص برای ایجاد خال جوش به سر مشعل بسته می شود.
• صبر می کنند تا این نوک به دمای مناسبی برسد.
• مشعل را طوری روی موضع جوش نگه می دارند که دسته آن نسبت به جایی که نوک با سطح مورد جوش تماس پیدا می کند زاویه‌ای تقریباً برابر با 80 درجه بسازد.
• نوک ابزار را در طول موضع جوش حرکت داده و خال جوش هایی به طول 12 تا 25 میلی متر ایجاد می کنند.
• خال جوشهای ایجاد شده را به یکدیگر متصل می کنند تا یک خال جوش پیوسته بدست آید.
• صبر می کنند تا خال جوشها سرد شوند. اکنون این موضع برای انجام عملیات جوشکاری سرتاسری آماده است.

پس از عملیات خال جوش دادن می توان یک جوش کامل و دائم را ایجاد نمود. برای این منظور جوشکار باید سیم جوش مناسبی را انتخاب کند تا به کمک آن بتواند موضع جوش را با پلاستیک اضافی پر کند. در مرحله خال جوش دادن لزومی به انجام این کار نیست چون در آنجا فقط کافیست که به کمک حرارت دو سطح مورد جوش را گذاخه نموه و یک اتصال موقتی ایجاد کنیم . ترکیب شیمیایی پلاستیکی که برای پر کردن موضع جوش بکار می رود باید حتی الامکان مشابه با ترکیب زمینه باشد.مراحل انجام عملایت جوشکاری دستی و اتصال دو سطح به یکدیگر طبق روش فوق بدین قرار است:

1- آماده کردن لبه ها و تمیز کردن سطوحی که قرار است به یکدیگر متصل شوند.

2- انتخاب المنت حرارتی مناسب (کابلی که بتواند حرارتی برابر با 250 درجه سانتیگراد ایجاد کند) و تعبیه آن در مشعل.

4- بستن نوک مخصوص عملیات خال جوش به سر مشعل و ایجاد خال جوش‌های لازم .

5- پس از اتمام عملیات خال جوش دادن، نوک مخصوص این عملیات را از سر مشعل برداشته و یک نوک گرد به سر آن می بندند.

6- سر سیم جوش را با زاویه‌ای نزدیک به 60 درجه می برند.

7- با استفاده از یک حرکت موجی با دمش جهت جریان هوای داغ را در سطحی به فاصله 12 میلی متر از محل شروع جوش کنترل می کنند.

8- سیم جوش باید بصورت عمودی نگه داشته شود. طرز کار به این صورت است که سیم جوش را با سطح قطعه مورد جوش تماس داده و سپس آن را عقب می­کشند. این عمل را ادامه می دهند تا زمانیکه سیم جوش چسبناک شود.

9- بزودی سیم جوش چسبناک می شود، در این صورت آن را بطور عمودی به سطح می فشارند. تقریباً یک سوم از حرارت را متوجه سیم جوش کرده و باقیمانده را به ماده مورد جوش می دهند.

10- سیم جوش را قدری شیب دار می کنند. در جریان جوشکاری از کشیدن سیم جوش به حد افراط اجتناب می کنند.

11- ماده جوش بایستی روی موضع اتصال یا پخ را بپوشاند. در جریان جوشکاری دستی برای کامل شدن جوش بیش از یک پاس جوش لازم است. آخرین پاس جوش پاسی است که لبه های کار را بپوشاند . قبل از آنکه پاس دوم جوش را بدهند صبر می کنند تا پاس اول سرد شود. جوش دوم نیز باید سرد شود تا بتوان جوش سوم را داد، و به همین ترتیب برای پاس های بعدی عمل می کنند.در جوشکاری دستی با سرعت زیاد می توان هم از سیم جوش و هم از نوار جوش استافده کرد. نوار جوش برای تعمیر یا جوشکاری آستر و قسمتهای داخلی تانکها و وسایل مشابه مورد استفاده قرار می گیرد. علامت مشخصه جوشکاری دستی سریع با نوار جوش این است که در اینجا فقط یک پاس جوش نیاز داریم.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه درمورد صنعت نورد

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پایان نامه درمورد صنعت نورد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

صنعت نورد

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب* 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:87

فهرست مطالب :

فصل اول: مقدمه

1-1- صنعت نورد...................................................... 2

1-2- قفسه های نورد................................................... 3

1-3- نورد فلزها.............................................................. 7

1-4- قفسه های پیش نورد............................................... 7

1-5- نورد گرم پایانی.......................................................... 8

1-6- اسیدشویی............................................................ 8

1-7- نورد سرد......................................................... 11

فصل دوم: تحلیل فرآیند نورد سرد ورق

2-1- تعیین نرخ کرنش میانگین در نورد سرد................................. 14

2-2- توزیع فشار در نورد سرد............................................ 17

2-3- روش ساختن ورق فولادی استحکام بالای نورد سرد شده...................... 22

2-4- روش ساخت ورق فولادی استحکام بالای کار سرد شده............................. 23

فصل سوم: فولاد مورد استفاده در ساختمان بدنه اتومبیل در آینده

3-1- مواد مورد استفاده در ساختمان بدنه اتومبیل در آینده............................. 28

3-2- پروسه های تولید سازه های سبک وزن............................... 29

3-3- کاربرد مواد در بدنه خودرو..................................................... 29

3-3-1- فولاد............................................................ 29

3-3-2- آلیاژهای آلومینیم.................................................. 30

3-3-3- آلیاژهای منیزیم................................................. 31

3-3-4- کامپوزیتها (مواد مختلط).......................................................... 31

3-4- کاهش در وزن خودرو......................................................... 32

3-5- اثر نیوبیوم روی تبلور مجدد ورق فولادی کم کربن نورد سرد شده اتومبیل....... 32

3-6- توسعه در فولاد استحکام بالای پیشرفته.................................. 39

3-6-1- فولادهای دو فازی................................................. 41

3-6-2- فولادهای دو فازی کار سرد شده.......................................... 44

3-6-3- فولادهای چند فازی....................................................... 46

3-6-4- فولادهای TRIP.............................................................. 48

فصل چهارم: اثرنیتروژن برروی خواص مکانیکی ورقهای فولادیTRIP نورد سردشده

4-1- اثر نیتروژن بر روی خواص مکانیکی ورق های فولادی TRIP نورد سرد شده.............. 51

4-2- اثر رسوب ALN بر روی ویژگی های آستنیت باقیمانده.................................. 54

4-3- خواص مکانیکی فولادی که نیتروژن به آن اضافه شده است........................... 56

4-4- میکروساختارهای خواص مکانیکی فولاد TRIP Si- Al-Mn حاوی نیوبیوم (Nb)............... 61

4-5- اثر نرخ کرنش........................................... 62

4-6- اثر مقدار Nb........................................................... 64

4-7- اثر هم دماسازی در منطقه بینیت.......................................... 70

فصل پنجم: عیوب در شکل دهی ورقها

5-1- عیوب در قطعات شکل گرفته........................................... 74

5-2- مشکلات و عیوب موجود محصولات نورد شده...................... 78

5-2-1- چروک خوردن.......................................................... 80

5-2-2- ترک خوردن لبه....................................................... 82

فصل ششم: نتایج

نتایج................................................................... 84

منابع و مآخذ.......................................................... 86

فهرست اشکال :

شکل 1-1 نورد دو غلتکه ی یک سویه................................................5

شکل 1-2 نورد دو غلتکه ی دو سویه...................................5

شکل 1-3 شمای عمومی قفسه های سه غلتکه......................................5

شکل 1-4 شمای عمومی قفسه های چهار غلتکه...................................6

شکل 1-5 شمای عمومی قفسه های خوشه ای............................6

شکل 2-1 نمایش جایگاه خنثی و مولفه های سرعت در نورد طولی..................... 14

شکل 2-2 نمایش سرعت فشرده شدن یک المان در فضای بین دو غلتک...................... 15

شکل 2-3 توزیع فشار غلتک در طول تماس در شرایط نورد سرد با فرض بدون اصطکاک بودن فرآیند      18

شکل 2-4 تغییرات فشار میانگین غلتک در طول تماس غلتک و قطعه کار............... 20

شکل 2-5 نمایش فشار غلتک در نورد سرد با در نظر گرفتن تأثیر اصطکاک................. 20

شکل 3-1 گسترش مواد مورد استفاده در ماشین ها از سال 1970 تا 2010................ 30

شکل 3-2 مقدار فاز تبلور مجدد یافته Vr.ph به عنوان تابعی از زمان آنیل فولادهای با نسبت های مختلف      36

شکل 3-3 اندازه دانه های فریت df، نقطه تسلیم 2/0 σ، ازدیاد طول 4δ و ضریب آنیزوتروپی پلاستیک نرمال rm فولادهای با نسبتهای مختلف..................................................................................................... 38
شکل 3-4 دیاگرام دو تایی Fe(me)-C، بیان کننده غلظت کربن در آستنیت به عنوان تابعی از حرارت در منطقه دو فازی 42

شکل 3-5 یاگرامهای CCT برای فولادی با C14/0- Cr3/0-Mn2/1- Si5/0- B 002/0 سرد شده از محدوده دمایی بین بحرانی (خطوط پیوسته) و از منطقه γ (خطوط منقطع)........................ 43

شکل 3-6 کسر حجمی مارتنزیت به عنوان تابعی از دمای کوئنچ بعد از آنیل مختلف................... 45

شکل 3-7 میکروساختار عمومی (a) DP590 CR و (a) DP 980 CR........................ 46

شکل 3-8 میکروساختار (a) HY590CR (b) HY590CA و X3000.............. 47

شکل 3-9 میکروساختار عمومی فولادهای TRIP.................................. 49

شکل 4-1 خواص مکانیکی به عنوان تابعی از مقدار نیتروژن برای فولادهای آنیل شده در C˚830 و سپس آستمپر شده در دمای C˚400........................................................ 53

شکل 4-2 شماتیک دیاگرام سیکل حرارتی........................................... 55

شکل 4-3 اندازه دانه فریت + بینیت و آستنیت باقیمانده حاصل شده توسط EBSD در ورق نورد سرد شده فولادهای S و S-N آنیل شده در C˚830 و سپس آستمپر شده در C˚400........................................................ 56

شکل 4-4 خواص مکانیکی بعنوان تابعی ازدمای آنیل بین بحرانی فولادهای تمپرشده در C˚400.. 57

شکل 4-5 خواص مکانیکی به عنوان تابعی از دمای آستمپر فولادهای آنیل شده در C˚830.......... 58

شکل 4-6 تغییرات درصد آستنیت باقیمانده بر حسب کرنش حقیقی ........................................ 59

شکل 4-7 طیف تفرق اشعه ایکس نمونه شماره 2 (a) قبل از تست کشش (b) بعد از تست کشش 62

شکل 4-8 خواص مکانیکی و کسر حجمی آستنیت باقیمانده نمونه شماره 2 بعد از تست کشش.. 63

شکل 4-9 میکروگرافهای SEM نمونه (a) شماره 1 (b) شماره 2 و (c) شماره 3 قبل از تست کشش (PE فریت چند ضلعی، RA- آستنیت باقیمانده،GB- بینیت دانه ای و بلوری)................................................... 65

شکل 4-10 میکروگرافهای TEM فولاد شماره 2 (a) میکروگراف روشن (b) آنالیز تفرق و (c) رسوب Nb(CN) قبل از تست کشش............................................ 66

شکل 4-11 اثر مقدار نیوبیوم بر روی کسر حجمی آستنیت باقی مانده (Vσ) قبل و بعد از تست کشش      67

شکل 4-12 اثر مقدار نیوبیوم و دمای هم دما سازی بر روی (a) UTS، (b) YS،(c) TEL و (d) UTSXTEL 68

شکل 5-1 کرنش های کشیدنی در ورق فولاد کم کربن............................... 76

شکل 5-2 رابطه کرنش های کشیدنی با منحنی های تنش-کرنش............................. 76

شکل 5-3 نتایج خمیدگی غلتک برای ایجاد لبه بلند ............................... 79

شکل 5-4 تصویر شماتیکی که امکان چروک خوردن در حین شکل دادن کاسی ای با دیواره مخروطی را نشان می دهد 81

فهرست جداول :

جدول 2-1 ترکیب شیمیایی شمش های فولادی آماده شده در کوره فرکانس بالا.......... 26

جدول 3-1 نسبت کل مقدار Nb به مقدار موثر Ti................................. 35

جدول 3-2 فولادهای دو فازی و خواص مکانیکی آن................................ 41

جدول 3-3 خواص مکانیکی فولادهای دو فازی نورد سرد شده.................... 45

جدول 3-4 خواص مکانیکی فولادهای چند فازی..................................... 47

جدول 4-1 ترکیب شیمایی (درصد وزنی) و دمای استحاله اندازه گیری شده (درجه سانتیگراد)    فولاد های آزمایش 61

جدول 4-2 مقدار آستنیت باقیمانده و مقدار کربن آستنیت باقیمانده فولاد شماره 4.............. 71

چکیده :

1-1- صنعت نورد

تاریخ نورد به مفهوم امروزی آن، ولی در شکلهای بسیار ساده و اندازه های کوچک به آغاز سده ی هفدهم برمی گردد. به این صورت که دو غلتک چدنی در یک چهارچوبی قرار داده می شد و فلزهایی مانند قلع و سرب را نورد می کردند. هرچند پیش از این از غلتکهای برای صاف کردن و فشردن مواد استفاده می شد ولی ایده ی استفاده از غلتکها به منظور ایجاد کاهش در سطح مقطع فلز در این دوره بوجود آمد.

پس از آن کوشش شد از غلتکهای بزرگتر و سنگین تر استفاده شود و گشتاور لازم برای به چرخش درآوردن آنها بوسیله ی نیروی اسب و با پره های آبی تأمین می شد. ایده ی ایجاد شیار روی غلتکها به منظور شکل دادن به مقاطع میله ها و تیرها نیز به همین دوران برمی گردد.

قفسه های غلتک به سرعت گام های تکاملی خود را پیمودند و بزودی افزون بر نورد فلزهای نرم نورد گرم فولاد نیز شدنی شد. تنگنای نیرو و توان، ایده ی استفاده از غلتکهای کوچکتر را مطرح کرد. برخی صنعتگران متوجه شده بودند که نورد با غلتکهای کوچکتر به نیرو و توان کمتری احتیاج دارد. از این رو استفاده از غلتکهای کاری کوچکتر که بوسیله غلتکهای بزرگتر پشتیبانی می شدند متداول شد و در اصطلاح قفسه های چهار غلتکه بوجود آمدند.

پس از پیدایش ماشین بخار و از بین رفتن تنگنای نیرو و توان قفسه های نورد دوباره بزرگتر شدند و موتورهای با توان بسیار بالا، در اندازه ی15000 اسب برای نوردهای سنگین شمشهای فولادی بکار گرفته شدند. موتورها و قفسه های نورد به تندی گام های تکاملی خود را پیمودند به گونه ای که فرآورده های نورد بویژه فولادها به مهمترین فرآورده های فلزی در سطح جهان تبدیل شدند. برای بسیاری از فرآورده ها روشهای نورد جایگزین دیگر روشهای شکل دادن فلزها، همانند آهنگری و ریخته گری شد.

1-2- قفسه های نورد

امروزه بیشتر فلزها همچون آلیاژهای آلومینیم، مس و فولادها نخست به صورت شمش ریخته گری می شوند و سپس در خلال چند مرحله نورد گرم بصورت شمشه، شمشال و یا تختال در   می آیند این فرآورده ها دوباره در خلال چند مرحله نورد گرم و سرد به فرآورده های پایانی مانند صفحه، ورق، تسمه و یا نوار ورق، فویل، تیر، میله گرد، مفتول، لوله، انواع مقطع های سازه ای مانند تیرآهن، ریل آهن، ناودانی نبشی و غیره تبدیل می شوند.

تولید هرکدام از این فرآورده ها بوسیله ی یک یا چند قفسه ی نورد دوسویه و یا چند قفسه نورد پیاپی انجام می پذیرد. هر قفسه ی نورد در بردارنده ی یک چهارچوب فولادی می باشد که یاتاقانهای غلتکها را در خود نگه می دارد و نیروی نورد را پذیرا می شود. چرخش غلتکها بوسیله یک موتور برقی و جعبه دنده تأمین می شود.

قفسه های نورد ممکن است دو غلتکه ی یک سویه باشد که در این صورت قطعه کار همواره از یک سو به فضای بین دو غلتک کشیده می شود و پس از تغییر شکل از سوی دیگر خارج     می شود چرخش یکی از غلتکها در راستای عقربه های ساعت و دیگری خلاف عقربه های ساعت خواهد بود و نیروی محرکه به هر دو غلتک فرستاده می شود. قفسه های دو غلتکه ممکن است دو سویه باشند در این صورت با تغییر جریان برق در موتور راستای چرخش غلتکها و در نتیجه راستای حرکت قطعه کار عوض می شود در قفسه های دوسویه قطعه کار چندین بار مسیر رفت و برگشت را می پیماید در هر مرحله غلتک بالائی پائین تر آمده، فضای بین دو غلتک تنگ تر شده و در نتیجه ضخامت و یا سطح مقطع قطعه کار کاهش خواهد یافت.

قفسه های سه غلتکه از سه غلتک تشکیل می شوند و نیروی محرکه ی موتور به غلتکهای بالا و پائین فرستاده می شود. غلتک میانی در اثر اصطکاک به چرخش در می آید. در اینگونه قفسه ها قطعه کار نخست بین غلتک های پائینی و میانی در مسیر رفت نورد می شود و سپس بین غلتکهای میانی و بالایی در مسیر برگشت نورد می گردد.

برای کاهش نیرو و توان افزایش دقت و یکنواختی ضخامت ورقهای نازک از قفسه های چهارغلتکه استفاده می شود. در این نوع قفسه ها غلتک های کاری بوسیله ی دو غلتک پشتیبان، پشتیبانی می شوند.

قطر غلتکهای کاری کوچک برگزیده می شوند و غلتکهای پشتیبان از کجروی و خمش غلتکهای کاری جلوگیری می کنند.

در نورد ورقهای بسیار نازک و فویلها، از قفسه های خوشه ای استفاده می شود در اینگونه قفسه ها قطر غلتکهای کاری بسیار کوچک برگزیده می شود و شمار غلتک های پشتیبان بیش از دو تا خواهند بود در این شرایط از کجروی و خمش الاستیک غلتک های کاری جلوگیری می شود و فویل های بسیار نازک با ضخامت کمتر از 1/0 میلیمتر با دقت بسیار خوب بدست می آیند.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه برق درمورد سیگنال صوت

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پایان نامه برق درمورد سیگنال صوت دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

سیگنال صوت

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:80

فهرست مطالب :

فصل اول: معرفی سیگنال صوت

معرفی سیگنال صوت

روشهای تولید صوت

بلندگوها

میکروفونها

فصل دوم: Audio Equalizer

1-2- انتقال بدون اعوجاج

2-2-یکنواخت ساز صوتی

فصل سوم سنتز و آنالیز مدار

1-3-سنتز و آنالیز مدار

2-3-مشخصه دامنه، فاز و افت فیلتر

فصل چهارم: تقریب

1-4-تقرب مشخصه دامنه یکنواخت

2-4-نقریب باتر ورث

3-4-تقریب چبی شف

فصل پنجم: سنتز فیلترهای فعال

1-5-مقایسه فیلترهای فعال و غیر فعال

2-5-حساسیت

3-5-سنتر تابع تبدیل پائین گذر درجه 2

4-5-سنتز تابع بالاگذر درجه 2

5-5-سنتز تابع تبدیل میان گذر درجه 2

6-5-سنتز میان گذر درجه 2 با دو عدد OP

فصل ششم: فیلترهای بکار رفته در اکولایزر

Audio Equalizer

فصل هفتم: LM380

1-7-تقویت کننده صوتی LM380

2-7-توصیف مدار LM380

3-7-تقویت کننده صوتی پل

4-7-دیگر کاربردها

فصل هشتم: جمع بندی کلی

1-8- توضیح کلی در مورد کل مدار

چکیده :

در طراحی و ساخت سیستمهای مخابراتی و صوتی و تصویری مهمترین موضوعی که وجود دارد این است که بتوانیم سیگنال فرستاده شده را به بهترین کیفیت دریافت کنیم و بیشترین شباهت بین سیگنال خروجی و ورودی برقرار باشد و در سیگنال صوت و تصویر اینکه شنونده و بیننده بهترین تصویر ممکن و با کیفیت ترین صدا را دریافت کند.

هر قدر هم که یک سیستم گیرنده با دقت و کیفیت طراحی شود باز هم به علل مختلف خروجی ها بطور کامل دلخواه ما نخواهد بود و اعوجاج سیگنالها و نویز محیط خروجی را خراب خواهند کرد سعی طراحان به این است که ادواتی را به مدار اضافه کنیم تا اینکه خروجی ها به سیگنال ایده آل نزدیک شود .یکی از این مدارات متعادل کننده EQUALIZER است در بحث حاضر ما روی متعادل کننده های صوتی متمرکز خواهیم شد که در فرکانس صوت یعنی 20هرتز تا 20 کیلو هرتز کار می کنند .

امروزه تمام ادوات صوتی مانند رادیو ، ضبط ، اکو ،آمپلی فایر و ... مدارات متعادل کننده به انواع مختلف دیجیتال و آنالوگ وجود دارد .که از لحاظ تعداد کانالهای فرکانسی نیز گوناگون می باشند بسته به نیاز معمولا از 3 کانال تا 20 کانال در صورت امکان دیده می شود که هر چه تعداد کانالها بیشتر باشد امکان کار روی صوت بیبشتر می شود در عین حال هزینه و حجم مدار وسیعتر خواهد شد. اصول کار اکولایزر بر اساس فیلترهای میان گذر می باشد که برای هر کانال فیلترهایی در نظر گرفته می شود در پروژه جاری سعی شده است که سیگنال صوت و روشهای تولید ان بررسی شود ضمن اینکه به ورودی و خروجی مدارات صوتی یعنی میکروفون و بلندگو نیز توجه شده است .

سپس به معرفی اکولایزر و نحوه کار کردن و روشهای ساخت آن پرداخته شده و همچنین بررسی انواع فیلترها و فیلترهایی که در پروژه جاری به کار رفته و طراحی آنها پرداخته شده است .در ادامه به نحوه ساخت و پیاده سازی و طراحی این مدار 6 کاناله توضیح مدار و قسمتهای مختلف آن و توضیح در مورد آمپلی فایر بکار رفته در آن LM380 پرداخته شده است .

معرفی سیگنال صوت :

صوت عبارت از ارتعاشاتی است که قابل شنیدن باشد و این ارتعاشات را اجسام مادی مرتعش در اطراف خود منتشر می سازند .مبحثی از فیزیک که در آن از پدیده صوت بحث می شود اکوستیک نام دارد . هر گونه صوتی را که در نظر بگیریم از لحاظ احساسات مربوط به حس شنوایی دارای سه خاصیت اصلی است : شدت ،ارتفاع و طنین صوت شدت صوت تاثر از انرژی صوتی است که به عوامل مختلفی بستگی دارد :

• مقدار انرژی است که در واحد زمان از واحد سطح عمود بر امتداد انتشار عبور می کند
• دامنه ارتعاشات
• فرکانس ارتعاشات
• جرم واحد حجم از حجم جسم مرتعش
• سرعت انتشار صوت در جسم مرتعش

شدت صوت را ممکن است به کمک خاصیت رزنانس زیاد کرد یعنی :

هر گاه در پهلوی جسم A که قابلیت ارتعاش کردن دارد جسمی مانند B را به ارتعاش در می آوریم اگر پریود مخصوص یکی از ارتعاشات آزاد جسم A مساوی باشد باید پریود ارتعاش جسم B در این صورت جسم A نیز به ارتعاش درخواهد آمد این پدیده را رزنانس و جسم A را رزناتور گویند .

قدرت منابع صوتی :

از روی محاسبه شدت صوت در یک نقطه معین می توان به قدرت منبع آن پی برد این موضوع برای انتخاب محل نطق و خطابه و موزیک و غیر آن دارای کمال اهمیت است .

در مورد صحبت و در حدود فرکانس صدای انسان قدرت متوسط صوت ناطق در حدود میکرو وات است . ولی باید در نظر داشت که انرژی فرکانسهای زیاد صدای انسانی در موقع صحبت با انرژی فرکانسهای کم اختلاف کلی دارد و ممکن است انرژی صوت انسانی در موقع صحبت به هزار میکرووات نیز برسد .

ارتفاع صوت :

صدای خشن و کلفت را بم و صدای نازک و تیز را زیر و خاصیت زیر و بمی هر صوت را ارتفاع آن می نامند . صدای زیر ارتفاع بیشتری از صدای بم دارد .

ثابت شده است که زیر و بم بودن هر صدا با فرکانس آن ارتباط دارد یعنی هر اندازه فرکانس صدا بیشتر باشد صدا زیر تر و هر چقدر فرکانس آن کمتر باشد صدا بم تر است .نکته دیگر اینکه ارتفاع صوت به شدت صوت بستگی ندارد ولی ثابت شده که وقتی شدت صوت زیاد شود اگر صوت بم بوده بم تر و اگر زیر بوده زیر تر می شود .

حدود ارتفاع صوت :

گوشهای معمولی ارتعاشات با فرکانس کمتر از 16 هرتز و بیشتر از 38 کیلو هرتز را حس نمی کنند .ولی حد متوسط برای گوش انسان را بین 20 هرتز و 20 کیلو هرتز در نظر می گیرند .

هارمونیک ها :

وقتی در یک جسم ارتعاشاتی پیدا شوند که فرکانس آنها نسبت به یکدیگر مانند اعداد N ... 3،2، 1 باشند در این صورت بم ترین آنها را ارتعاش اصلی و بقیه آن را هارمونیک آن صوت اصلی می نامند .

طنین صوت :

تجربه نشان می دهد که هرگاه یک نت مخصوص را هر دفعه با یک آلت موسیقی بنوازند در حالی که چشم را بسته باشند گوش بخوبی تشخیص می دهد که این دو صدا از دو اسباب مختلف است .از اینجا معلوم می شود که هر اسباب و آلت موسیقی در موقع ادای یک نت خاصیتی مخصوص به خود دارد .این کیفیت و خاصیت مخصوص به هر صدا را طنین صدا نامند .

برای بیان علت آن فرضیه های مختلفی وجود دارد ، بعضی آنرا بواسطه وجود اختلاف فاز در دو صدا می دانند ، بعضی معتقدند که طنین هر صوت مربوط به عده و نوع و شدت هارمونیک هایی است که با صوت اصلی آن همراه است یعنی مثلا در یک نت هارمونیک هایی دو ،چهار ، شش ، دوازده و بیست موجود است و در دیگری هارمونیک هایی شش و بیست .

روشهای تولید صوت :

• ایجاد یک تک فرکانس بوسیله ارتعاش یک جسم مانند فنر و ترکیب فرکانسهای مختلف.
• تار مرتعش که امواج عرضی روی آن منتشر می شود و این طور در نظر می گیریم که حرکت تعداد معینی از جرمهای مساوی که در طول تار بی جرمی به فاصله های مساوی قراردارند و سپس این تحلیل را به تعداد بی شماری جرم بسط دهیم که فاصله آنها بی اندازه کم است بدین ترتیب بی نهایت نقطه جرمدار تاره نقش خواهیم داشت که حل آن معرفی بی نهایت فرکانس گوناگون ارتعاش است .
• ارتعاش میله ها : نوع مهم دیگر انتشار موجهای طولی در میله است هنگامی که آشفتگی موج طولی در طول چنین میله ای منتشر شود جابجایی ذرات میله به موازات محور آن است اگر ابعاد عرضی میله نسبت به طول آن کوچک باشد هر سطح مقطع عمود بر محور را می توان واحد متحرکی گرفت در واقع هنگام انتشار موج طولی در میله ، تراکم و انبساط لایه ها سبب جابجایی نقاط میله در امتداد عرض می شود ..ولی اگر میله نازک باشد می توان حرکات جانبی لایه ها را نادیده گرفت کاربردهای میله های مرتعشی با موجهای طولی در وسائل آکوستیکی فراوان است .از جمله میله های استانده فرکانس به ابعاد مختلف برای تولید صدا با ارتفاعهای مشخصی را می توان نام برد . در این میله ها فرکانس نسبت عکس با طول دارد .
• ارتعاشهای یک صفحه تخت : بر خلاف موارد قبلی این ارتعاش دو بعدی می باشد یعنی ارتعاش هر نقطه بستگی به وضع آن نسبت به محور دارد مانند پوسته گرد که از اطراف بطور یکنواخت کشیده شده باشد و در آن نیروی برگرداننده وابسته به سختی در برابر نیروهای وابسته کششی قابل چشم پوشی است نمونه های آن پوسته کشیده شده روی دهانه طبل یا دیافراگم میکروفون خازنی است و دیگری ورقه نازک گرد است که عامل اصلی ارتعاش آن سختی جسم است از نمونه های آن دیافراگم های گوشی دهانه تلفنهای معمولی است
• صوت ناشی از امواج تخت : که معمولا فرکانسی بالاتر از حد شنوایی دارند و معمولا در گوش ایجاد درد می کنند که این امواج سه بعدی هستند مانند صدای هواپیمای جت .

2-1- بلندگوها :

بلندگوی ایده آل باید دارای مشخصات زیر باشد :

• باید دارای کارایی الکترواستاتیکی نزدیک به صد در صد باشد .
• پاسخ صوتی که از آن خارج می شود در فاصله کامل فرکانسهای قابل شنیدن مستقل از فرکانس باشد .
• در صوت خروجی هارمونیک داخل نسازد و همچنین بوسیله مدولاسیون داخلی در آن عوجاج ایجاد نکند .
• سیگنالهایی را که به آن واردمی شوند بتواند عینا به همان شکل دوباره بسازد.
• قادر باشد صوت را در اطراف خود مستقل از راستای بخصوص منتشر کند .
• تا حد امکان از لحلظ اندازه کوچک باشد .

ساختن بلندگویی که تمام خواص بالا را داشته باشد ممکن است مشکل باشد ولی سعی میکنیم حتی الامکان به این مشخصات نزدیک شویم .

دو نوعی که بیش از همه به کار می روند عبارتند از بلندگوهای دینامیکی و بلندگوهای بوق دار .هر دوی این بلندگوها از کوپلینگ الکترودینامیکی که بین حرکت صفحه ای مرتعش به نام مخروط بلندگو یا دیافراگم و جریان موجود در VOICE-COIL  یا پیچک صوتی برقرار است استفاده می کنند .انواع دیگر کوپلینگ الکترو دینامیکی که برای این مقصود بکار می روند عبارتند از کوپلینگ الکترواستاتیک و کوپلینگ الکترومغناطیسی در گیرنده های تلفنی .

بلندگوی دینامیکی :

مخروط بلندگو تابش خود را به یک طرف دیوارک بیکران مسطحی که بلندگو روی آن نصب شده می فرستد .

اتلاف نیز وجود دارد که مربوط به انعطاف مکانیکی ماده چنین است که برای محدود کردن حرکت مخروط در لبه خارجی آن و نیز در نزدیک پیچک صوتی نصب شده و سبب می شود که حرکت آزاد مخروط فقط در امتداد محور آن باشد .وقتی فرکانس حرکت دهنده بالا باشد مخروط بلندگو دیگر به شکل یک واحد حرکت نمی کند بلکه به منطقه های مختلف تقسیم می گردد. یعنی وقتی که بعضی از این منطقه های روبه بیرون در حرکتند منطقه های دیگر حرکت رو به درون خواهند داشت .وقتی این عمل روی داد مقدار ثابت سربسته تغییر می کند .پیچک صوتی مستقیما به صفحه لرزان اتصال دارد و می تواند در میزان شعاع مغناطیسی که امتداد آن عمود بر پیچش پیچک قرار گرفته به جلو و عقب حرکت کند .اگر میدان مغناطیسی را که در آن پیچک حرکت نمی کند یکنواخت فرض می کنیم نیروی راننده که به مخروط بلندگو وارد می شود متناسب است با جریانی که داخل پیچک جاری است .به علت انعطاف پذیری سطح تابنده بلندگوی مخروطی راستای انتشار پرتوهای صوتی آن وسیع است .این خاصیت بواسطه محدود بودن سرعت موجهای ارتعاشی عرض در مخروط است که سبب می شود حرکت قسمتهای محیطهای مخروط نسبت به حرکت پیچک صوتی و قسمت مرکزی مخروط بیافتد. وقتی زاویه مخروط بزرگتر شود خاصیت راستا روی پرتوهای انتشار یافته اند از بلندگو کم شود .یعنی این خاصیت در زاویه های بزرگتر کمتر از وقتی است که زاویه کوچک باشد .علت این است که در حالت نخست سختی موثر سطح بلندگو کمتر است . سر انجام در فرکانسهای بالاتر از فرکانس اصلی رزونانس مربوط به سطح مخروط ، سخت نبودن آن سبب می گردد که قسمتهای مختلفش با فاز مخالف به ارتعاش در آیند در نتیجه شعاع موثر مخروط با زیاد شدن فرکانس کم می شود که سبب وسعت صدای منتشر شده از بلندگو می گردد. دو اثری که در کم کردن شعاع موثر مخروط پیدا می شود عبارت است از کم شدن مقاومت تابش که سبب کم شدن مقدار بازداده آکوستیکی در فرکانسهای زیاد می گردد با وجود این تا حدودی این کاهش بر اثر کم شدن جرم موثر متعلق به مخروط جبران گردد .در فرکانسهای کم که برای انتقال حرکت مرکز مخروط و رسیدن آن به حلقه بیرونی وقت کوتاهی نسبت به پریود ارتعاش لازم است می توان فرض کرد که مخروط مانند سطح سختی ارتعاش می کند .سرعت انتشار موجهای ارتعاشی عرضی در مخروط کاغذی عموما تابع کلفتی ، سختی و زاویه مخروط و همچنین تابع فرکانس وارد به آن است با وجود این در مخروطهای که معمولا در تجارت بکار می رود سرعت مشاهده شده در حدود 500 متر بر ثانیه است .در نتیجه برای رسیدن هر نوع آشفتگی ، حرکتی از پایین به حلقه بیرونی مخروطی به زاویه 120 که 501 متر شعاع آن باشد زمانی در حدود 4/1 ثانیه بیشتر لازم نیست و بنابراین می توان بطور معقولی فرض کرد که در فرکانس کمتر از 500 متر بر ثانیه است. در نتیجه برای رسیدن هر نوع آشفتگی ، حرکتی از پایین به حلقه بیرونی مخروطی به زاویه 120 که 501 متر شعاع آن باشد زمانی در حدود 4/1 ثانیه بیشتر لازم نیست و بنابراین می توان بطور معقولی فرض کرد که در فرکانس کمتر از 500 هرتز مخروط به شکل یک واحد یکپارچه حرکت می کند.

در فرکانسهای بالا دیگر مخروط به صورت یکپارچه ارتعاش نمی کند بلکه ارتعاش آن در منطقه های جداگانه ای که بوسیله دایره های گرهی از یکدیگر جدا می گردند انجام می پذیرد. دامنه ارتعاش در منطقه بیرونی نسبتاً کوچک است. چنانچه با تقریب می توان گفت ارتعاشها فقط از قسمت مرکزی با شعاع و جرم خاص که با زیاد شدت فرکانس کم می شود منتشر می شوند. این کاهش در شعاع مؤثر مخروط صورت می گیرد سبب می شود ایستادگی مؤثر به تشعشع تقریباً با کم شود.

چون این دستگاه در فرکانسهای بالا با جرم کنترل می شود بنابراین امپدانس مکانیکی آن مساوی است با . اگر از بکاهیم و بر فرکانس بافزائیم با سرعتی که پیستون سخت زیاد می شد افزایش نمی یابد. زیرا در پیستون سخت به مقدار ثابتی باقی می ماند.

-نتیجه این دو اثر این است که کارایی بلندگوی مخروطی برای فرکانسهای بیش از 1000 هرتز تا اندازه ای افزایش می یابد و اگر بخواهیم که مخروط کاغذی زیاد تقریباً مانند پیستون با شعاع کوچکتر ارتعاش کند این منظور را می توان تا حدود زیادی بدین سان تأمین کرد که مخروط را با تعداد زیادی قطعات چین دایره ای بسازیم وقتی که بلندگو را بوسیله تقویت کننده با لوله های تخلیه شده به ارتعاش درآوریم بسیار دشوار است که توان در داده آن را به مقدار معینی مستقل از فرکانس نگاهداریم. این دشواری به خصوص در فرکانسهای بالا زیاد می شود. در این فرکانسها امپدانس الکتریکی Z1 به سرعت با زیاد شدن رامتانس القایی Le زیاد می گردد در نتیجه وقتی که ولتاژ ثابتی را به دو قطب ورودی تقویت کننده متصل سازیم پاسخ آکوستیکی بدست می آید نسبت به منحنی پاسخ بلندگویی که توان مفروض ثابتی به آن وارد ساخته باشیم با سرعت بیشتری تنزل می کند. حل مسئله یکنواخت نگهداشتن بازداده آکوستیکی بلندگوها در فرکانسهای پائین دشوارتر است از حل همین مسئله در فرکانسهای بالا یکی از روشهای بهتر کردن پاسخ بلندگو در فرکانسهای کم این است که شعاع بلندگو را زیاد کنیم. با وجود این افزایش کارایی بدینوسیله بر طبق انتظار نخواهد بود زیرا که جرم بلندگو هم زیاد می شود. راه دیگر تقویت پاسخ در فرکانس پائین این است که سختی سیستم تعلیق را کم کنیم تا در نتیجه فرکانس رزونانس مکانیکی کاهش یابد.

ولی اگر سختی را زیاد کم کنیم جابجایی مخروط در فرکانسهای پائین خیلی زیاد می شود و این ممکن است تداخل هارمونیکها را موجب شود که این تداخل هرچقدر هم کم باشد اثر نامطلوب دارد زیرا موجب تیزی صوت و غیرطبیعی شدن آن می شود روش دیگر اصلاح بلندگو در فرکانسهای پائین این است که بلندگو را در نوعی جعبه که سبب تقویت خروجی می شود سوار کنند. گروهی از اینگونه جعبه ها خروجی با اینگونه تقویت می کنند که مقاومت تشعشعی را که بر مخروط بلندگو وارد می شود نسبت به بلندگویی که در دیوار نصب شده باشد افزایش می دهند.

جمع شرایط لازم برای تأمین خروجی مطلوب در فرکانسهای بالا و پائین امکان پذیر نیست بنابراین برای اینکه بلندگویی جهت استفاده در فاصلة وسیعی از فرکانسها داشته باشیم لازم است حداقل دو بلتدگو به کار بریم که یکی برای فرکانسهای پائین و دیگری برای فرکانسهای بالا مطلوب باشد. هر یک از این دو بلندگو بوسیله یک شبکه الکتریکی متوازن به تقویت کننده متصل می گردند تا این شبکه به هر کدام از آنها فرکانسی را انتقال دهد که پاسخ آن واحد در آن فرکانس نسبتاً پذیرفتنی و یکنواخت باشد.

بلندگوهای بوق دار:

هرگاه به چشمه صوت کوچکی بوق مناسبی متصل سازیم خروجی آن در فرکانسهای پائین بهتر می شود. در حقیقت عمل چنین بوقی مانند عمل ترانسفورماتور است. یعنی امپدانس بار هوایی را که معمولاً چگالی آن کم است با امپدانس پیستون مرتعش که جرم نسبتاً بیشتری دارد بطور مؤثری متوازن می سازد، در فرکانسهای بالا اثر بوق قابل صرف نظر است زیرا فرکانسهای بالا که از چشمه صوت برمی خیزد معمولاً بصورت تابة باریک منتشر می گراند و از اینرو دیواره های دیواره های بوق اثر زیادی ندارد. مهمترین خصوصیت بوق این است که امپدانس گلوی آن با فرکانس تغییر می کند اما امپدانس گلو نیز تابع سطح گلوی بوق، دهانه آن و میزان ازدیاد سطح مقطع قائم بوق است. وقتی سطح دهانه بوق بسیار زیاد باشد تأثیرش به امپدانس گلو ناچیز است و در این حالت تغییر امپدانس با فرکانس در درجه اول تابع شکل بوق است.

3-1: میکروفونها:

میکروفون وسیله ایست که انرژی آکوستیکی را به انرژی الکتریکی مبدل می سازد که اگر در هوا کار کنند به آنها میکروفون و اگر در آب کار کنند هیدروفون گویند.

میکروفونها برای دو مقصود عمده بکار می روند، یکی برای تبدیل گفتار یا موسیقی به سیگنالهای الکترکی که به وسیله انتقال یا بوسیلة عمل دیگری گفتار یا موسیقی را دوباره تولید کند، دوم میکروفونها را به عنوان دستگاه اندازه گیری به کار می برند اینگونه که انرژی سیگنالهای آگوستیکی را به وسیله آنها

به جریان الکتریکی تبدیل می کنند و این جریان را به ستگاههای اندازه گیری وارد کنند.

پدیده های فیزیکی گوناگونی برای تبدیل انرژی آکوستیکی به انرژی الکتریکی مورد استفاده قرار می گیرند این پدیدهدها شامل القای الکترومغناطیس، اثر پیزوالکتریک و فشردن مغناطیسی و تغییرات ظرفیت خازن و تغییرات مقاومت گرد ذغال می باشد. قبلاً میکروفون کربن دار پیشتر بکار می رفت ولی اکنون می توانیم انواع دیگری که حساسیت آنها خیلی کمتر است مانند میکروفونهای الکترودینامیک، بلوری و خازنی را استفاده کنیم ولی در عوض خوبی این میکروفونها این است که پاسخ آنها خیلی یکنواخت تر و نویز در آنها وجود ندارد.

اگر پاسخ الکتریکی میکروفون مربوط به تغییر اثر فشار آگوستیکی باشد آنرا میکروفون فشاری می نامند. و اگر به تغییرات گرادیان فشار مربوط باشد میکروفون گرادیان فشار گویند. همچنین آنها را به دو دسته صوت توانی و صوت کنترلی تقسیم می کنند. در انواع صوت توانی انرژی صوتی موج تابش موجب پیدایش انرژی الکتریکی در مدار میکروفون می شود در انواع صوت کنترلی موجهای آکوستیکی فقط جریان الکتریسیته ای را که از باتری یا منبع توان دیگری به میکروفون می رسد کنترل می کند.

میکروفون زغالی:

معمولاً در دستگاههای تلفن و رادیو برای مقاصد ارتباطی به کار می روند در این موارد خروجی الکتریکی نسبتاً زیاد، کمی قیمت و دوام آنها بیش از موارد دیگر اهمیت دارد. عمل این میکروفونها تابع عمل تغییر مقاومت کوچکی است. که از گرد زغال پوشیده است که آنرا دکمه ذغالی نامند. در وسط دیافراگم زایده ای نصب شده که از طرف دیگر به دکمه ذغالی متکی است. وقتی دیافراگم جابجا شود زایده متصل به آن فشار به ذغال را تغییر می دهد و در نتیجه مقاومت الکتریکی از ذره ای به ذره ای دگر تیز تغییر می کند. بطوری که مقاومت کلی آن حدود 100 اهم است و بطور خطی تغییر می کند و با توجه به باتری که درون میکروفون وجود دارد سیگنال بوجود می آید.

میکروفون خازنی:

دستگاهی است که عمل آن تابع تغییرات ظرفیت الکتریکی بین یک صفحه ثابت و یک دیافراگم است که خیلی محکم از اطراف کشیده شده است. این میکروفون نقصهای متعددی دارد از جمله اینکه: امپدانس درونی آن بسیار است و به دلیل همین خاصیت است که در وقت استفاده آنرا با یک تقویت کننده مقدماتی همراه می سازند و این کار باعث می شود امپدانس زیادی که برای کوپل میکروفون با تقویت کننده لازم است تولید نویز کند. برای این میکروفون یک ولتاژ متغیر بین 200 تا 400 ولت لازم است که آنرا معمولاً از باتری می گیرند.

بواسطه این نقصها از این نوع کمتر استفاده می شود و به جای آنها از میکروفونهای بلوردار یا الکترودینامیک بکار می رود ولی کاربرد آن به عنوان دستگاه استاندارد اولیه جهت تنظیم وسایل در پژوهشهای آکوستیکی به علت دقت زیادی که میکروفون خازنی در موقع ضبط صورت دارد می باشد.

میکروفونهای پیزوالکتریک:

در این نوع بلورها یا دی الکتریکهایی به کار می روند که این خاصیت را دارند که وقتی تغییر شکلی در اثر فشار موجهای صوتی در آن پیدا شود بطور الکتریکی پلاریزه شده و ولتاژی که تابع خطی تغییر شکل مکانیکی وارد است ایجاد می کنند. انواع این میکروفونها را می توان با وارد ساختن اختلاف پتانسیل متناوب به طرفین آنها به یک منبع صوتی ضعیف تبدیل کرد. یکی از عیبهایی که این مواد دارند این است که آنها خراب می شود (در اثر شرایط محیط) و گاهاً خاصیت دی الکتریک در آنها بسیار متغیر است و این موضوع به حساسیت ولتاژ بلور تأثیر می گذارد.

بلوری به اسم ADP عموماً در میکروفونهایی بکار می رود که باید در دمای زیاد کار کنند که می توانند بدون خراب شدن در دمای بیش از 200 درجه فارنهایت کار کنند. عنصر متحرک میکروفون را باید طوری طرح ریزی کرد که حرکت آن بوسیله سختی دستگاه نصب کنترل شود در نتیجه باید ترتیب دهیم که فرکانس اصلی رزونانس دستگاه شامل دیافراگم سوزن اتصال تا اندازه ای بالاتر از فرکانسی باشد که می خواهیم دستگاه در آن کار کند. این میکروفونها در موقع ایراد خطابه های عمومی بکار می روند.

میکروفونهای الکترودینامیک یا پیچک متحرک:

شامل دیافراگم سبکی است که سیم پیچ کوچکی بطور یکپارچه به آن اتصال دارد چنانکه دیافراگم و پیچک یک جسم سخت را تشکیل دهند. اثر موجهای صوتی بر دیافراگم سبب می شود که پیچک در میدان مغناطیسی ثابت و دائمی حرکت کند و در نتیجه نیروی محرکه در آن پیدا شود.

4-1-نویز:

در کل چیزی که ما به عنوان صوت می شناسیم به سه دسته زیر تقسیم یم شود:

1-گفتار

2-موسیقی

3-نویز

گفتار و موسیقی اصوات مطلوبی هستند ولی نویز که همیشه در تمام فرکانسها وجود دارد عامل مخربی است که مطلوب ما نمی باشد و سعی ما بر آن است که آنرا از بین ببریم یا اینکه به حداقل برسانیم که یکی از مهمترین وظایف اکولایزر مطلوب کردن صوت می باشد و حذف فرکانسهایی که مطلوب گوش نیستند ولی وجود دارند.

و...

NikoFile