تاریخچه ذوب فلز در ایران
12 صفحه در قالب word
مقدمه:
کهن ترین نشانه های تمدن انسانی، مربوطه به 5000 سال ق. م. است که در ایران تمدن شهر سوخته در سیستان، تمدن عیلام در خوزستان، تمدن جیرفت در کرمان، تمدن تپه حصارِ در دامغان، تمدن تپه سیلک در کاشان، تمدن اورارتو در آذربایجان، تپه گیان نهاوند و تمدن کاسی ها در لرستان پیدا شده است. با استناد به یک قسمت از آثار بدست آمده از تمدن تپه سیلک، که گمان می رود مربوط به هزاره چهارم پ.م. باشد به اثبات می رسد که اهالی آنجا به بافندگی و کارکردن با فلزات و استعمال مهر و چرخ کوزه گری پی برده بودند.
پیش از پرداختن به تاریخچه فلز و ذوب فلزات در ایران و اثبات این مطلب که ایرانیان باستان اولین کسانی
بودند که موفق به ذوب فلز شدند، به منظور درک بهتر به معرفی دوره های مختلف بشری می پردازیم:
از نظر استفاده بشر از مواد طبیعی برای ادامه حیاط می توان تاریخ زندگی بشر را به سه دوره تقسیم کرد:
-1 عصر سنگ
-2 عصر مفرغ
-3 عصر آهن
-1 عصر سنگ:
عصر سنگ یا عصر حجر دوره ای است که در آن فناوری در راستای تکامل انسانی گسترده شده و زندگی
انسانی از شرق آفریقا به سراسر جهان پراکنده گردید. این دوره با پیشرفت کشاورزی، رام کردن دام ها، و
گداختن سنگ مس و فلزکاری به پایان رسید. از آنجا که نوشتن را آغاز تاریخ می دانند، عصر سنگ در دوره
پیش از تاریخ جای می گیرد.
اصطلاح عصر سنگ را نخستین بار رومیان و چینیان باستان به کار برده اند. با این حال در سال 1819 کریستیان یورگنسن تامسن، نخستین موزه دار موزه ملی دانمارک، به هنگام ساماندهی مجدد اشیای موزه اش، تصمیم گرفت آن ها را براساس مواد معمول به کار رفته در زمان ساختشان بچیند. تامسن آثار موزه اش را سه بخش کرد:
عصر سنگ، عصر مفرغ و عصر آهن[1]
عصر سنگ را می توان به سه دوره پارینه سنگی، میان سنگی و دوره نوسنگی یا عصر سنگ نو تقسیم کرد.
ابزارهای ظریف سنگی این ابزارها شکار را پیشرفته کرده و ماهی گیری را ممکن ساخت. رام کردن سگ برای
-1 پاتریشیا د.نتسلی. عصر حجر. ترجمھ عسکر بھرامی.تھران: ققنوس،
شکار، محصول این دوران است.
پارینه سنگی و میان سنگی:
عصر سنگ کهن یا دوره پارینه سنگی بیش از یک میلیون سال به درازا کشید.
بازه زمانی میان پایان عصر یخ بین 10 تا 6 هزار سال به درازا انجامید و ویژگی آن پدید آمدن دریاها و
تغییرات محیطی و نیاز به یافتن منبع های خوراکی تازه بود. گسترش ابزارهای سنگی واکنشی به این نیاز بود. این ابزارهای پیشرفته، ابزارهای دوره پارینه سنگی بود. در اروپا این ابزارها در دوره میان سنگی از خاور نزدیک
کهن بدانجا برده شده بود.
دوران نوسنگی
دوران نوسنگی را عصر شروع کشاورزی و اهلی کردن دام دانسته اند. در این دوران، در برخی نواحی جنوب
غرب آسیا ) خاورمیانه( انسان از مرحله جمع آوری و شکار به مرحله کشت و اهلی کردن برخی حیوانات مثل
بز و گوسفند و همچنین سگ، انتقال یافت. باستان شناسان آغاز این دوره را در حدود 10 هزار سال پیش دانسته اند. قدیمی ترین آثار این دوره در ایران مربوط به مکان باستانی تپه گنج دره و آسیاب در نزدیکی کرمانشاه، علی کش در ایلام است.
-2 عصر مفرغ:
عصر برنز یا عصر مفرغ دوره ای در تاریخ پیشرفت بشری است که در روند آن انسان ها بیشتر به فلزکاری دست
زدند و از شیوه هایی برای گداختن مس و قلع و فرایند آلیاژسازی آن و قالب ریزی برنز بهره بردند.
مفرَغ یا برنز آلیاژی است از مس و قلع که با آن ابزارهای مختلف و مجسمه را تهیه می کنند. مفرغ اولین
وقدیمی ترین آلیاژی است که انسان آن را تهیه کرده است، زیرا در معادن مس معمولاً فلز مس به طور طبیعی با قلع به صورت یک آلیاژ طبیعی وجود دارد به همین دلیل معمولاً نخستین ابزارهای مصنوعی فلزی که در قدیم توسط بشر ساخته شده غالباً از مفرغ است.
نحوه ساخت مفرغ
مفرغ نوعی آلیاژ است . آلیاژ یعنی مخلوطی از چند فلز که فلز اصلی تشکیل دهنده مفرغ، قلع است . قلع را
معمولاً با سرب و با نسبت شش به یک یا چهار بر یک مخلوط می کنند.
مفرغ در ایران:
ایران دارای پیشینه بسیار طولانی در امر ذوب سنگ معدن و استخراج فلز مس می باشد، آثار بدست آمده از تپه
قبرستان دشت قزوین متعلق به نیمه دوم هزاره پنجم پیش از میلاد، تپه علی کش در دهلران، تپه سیلک، تل
ابلیس در بخش مرکزی رشته کوههای کرمان و کاوشهای بمپور و شهداد گویای این مطلب است. فلز کاران
قدیمی به مرور در جهت بهره گیری از عناصر و ترکیب آنها، به ماده ای محکم تر از آلیاژ مس و قلع دست
یافتند که اصطلاحاً مفرغ نامیده می شود. بدین ترتیب مفرغ بصورت یکی از برجسته ترین صنایع فلات ایران در
آمد. عصر مفرغ در ایران به سه دوره فرعی تقسیم می شود که عبارتند از:
3000 پیش از میلاد – عصر مفرغ قدیم از 2000
2000 پیش از میلاد – عصر مفرغ میانه از 1600
1600 پیش از میلاد – عصر مفرغ جدید از 1200
ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است
متن کامل را می توانید در ادامه دانلود نمائید
چون فقط تکه هایی از متن برای نمونه در این صفحه درج شده است ولی در فایل دانلودی متن کامل همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند موجود است
تجهیزات ذوب فلز
فلزات با آلیاژهای غیر آهنی را در کوره های مختلفی می توان ذوب کرد کوره بوته ای معمولترین و ارزان ترین قیمت ترین کوره برای این کار است .
کوره های بوته ای
اساسا این ک.ره استوانه ای با جداره دیر گداز است و دری از جنس مواد دیر گداز دارد . این کوره به یک مشتعل و یک دمنده برای احتراق بهتر نفت یا گاز مجهز است . فلز در بوته ای که از جنس خاک رس یا گرافیت یا کاربید سیلیسیم ساخته شده و درون کوره قرار می گیرد ، ذوب می شود . وقتی فلز کاملا ذوب شد ، کوره خاموش می شود درآن رابرمی دارند وبوته رابوسیله انبربرداشته روی یک دسته کفچه قرارمی دهند .سپس مذاب رادرقالبهایی که قبلاً آماده شده اند می ریزند .
کوره بوته ای رامی توان بااستفاده از بشکه های کهنه فلزی یاسطلهای فلزی زباله ف تعدادی اتصالات لوله کشی جاروبرقی کهنه ( به عنوان دمنده ) ومقداری ماده نسوز ( جرم ریختگی ) ساخت . همچنین ، عرضه کنندگان موادنسوز می توانند باتوجه به اهدافتان دهند : بوته دراندازه های مختلف ازاندازه انگشت شست گرفته تانمره 400 که گنجایش 550 کیلوگرم برنزرادارد ، ساخته می شود.کوره های ذوب خانگی رامی توان به راحت یساخت وفرایند ساخت آنها ونیز کارباآنها بسیار سرگرم کننده وجالب است .
کوره ای بابوته نمره 20 که درهربار ظرفیت ذوب 27 کیلوگرم برنز یا 9 کیلوگرم آلومینیم رادارد کوره ای متوسط محسوب می شود
ظرفیت بوته ها ازلحاظ وزنی برای برنز 3 برابرآلومینیم است به دلایل ایمنی همیشه مقداری ازبوته راباید خالی بگذارید .انجام عملیات ذوب دریک بوته کاملاً پر خطرناک است .
فرض کنیم بوته نمره 20راانتخاب کرده اید : ارتفاع این بوته 7/25 ساتیمتراست قطر دهانه ونیز قطر کف آن 85/19 انتیمتر وقطرشکم آن درقطورترین منطقه 6/21 سانتیمتراست ( شکل بوته ها شبیه بشکه است ) بوته به یک زیربوته ای به شکل مخروط ناقص به قطر 25/15 و 80/17 سانتیمتر دربالا وپایین وارتفاع 5/12 سانتیمتر نیازدارد اکنون این مجموعه با38 سانتیمتر ارتفاع و20سانتیمتر قطر بایددرکوره گذاشته شود
برلی احتراق بهتر ونیز جای گرفتن دهانه بازانبردرکوره بایدبین بوته ودیواره کوره فاصله کافی باشد . همچنین بین کف کوره ودرآن نیز باید فاصله کافی وجودداشته باشد تااحتراق کامل صورت گیرد وگازهای حاصل ازاحتراق ازطریق سوراخ درکوره خارج شوند . قاعده کلی ، ایجاد 5/6 تا5/7 سانتیمتر فاصله بین دیواره کوره وبخش میانی ( شکم ) بوته است .
بین لبه بالایی بوته ودرکوره ونیز بین کف کوره وبخش تحتانی بوته باید 5/7 سانتیمتر فاصله گذاشته شود . درحالت کلی به منظور عایقکاری مناسب کوره باید ضخامت دیواره آن حداقل 10 سانتیمتر باشد .
برای این کوره به یک پوسته به قطر داخلی 57 سانتیمتر وارتفاع 56 سانتیمتر ویک در به قطر 57 سانیمتر وضخامت 10 سانتیمتر نیاز داریم یک دریچه ایمنی مربع شکل به ضلع 5/7 سانتیمتر همسطح باکف کوره نیز باید درجلو کوره تعبیه شود . در صورتی که بوته بشکند مذاب ازطریق این دریچه ازکوره خارج می شود . بدون دریچه ایمنی ، فلز واردلوله مشعل می شود یاکف کوره راپر می کند ودرآنجا منجمد می شود .نتیجه این اتفاق باقیماندن یک تکه فلز منجمد است که کندن آن تقریباً غیرممکن است .
باایجادسوراخی به قطر 5/7 سانتیمتری کف بدنه به فاصله محیط پوسته ازدریچه ایمنی ساخت پوسته به پایان می رسد این همان ورودی لوله مشعل است محل ورود لوله مشعل 5 سانتیمتر بالاتر ازنسوز کف کوره است این لوله درمرکز کوره قرارنمی گیرد تا شعله بتوانددرفضای بین بوته ودیواره بچرخد وپس از عبور ازمسیری مارپیچی حول بوته ازطریق دریچه هواکش خارج شود بدین ترتیب بیشترین ویکنواخت ترین گرما درکوره ایجادمی شود .
تعداد صفحات: 10
لعاب فلز
مقدمه:
پیشرفت صنعت لعاب مرهون عوامل متعددی است که از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره نمود :
1) تولید ورق های سردنورد ویژه لعابکاری در دنیا و اخیراً در ایران .
2 ) استفاده از روش الکترواستاتیک و کاربرد لعاب به صورت لعاب ( خشک ) بدون نیاز به مراحل چربی زدایی .
3 ) کاربرد روز افزون تئوریهای علمی .
4 ) به ثمر نشستن تحقیقات محققین در واحدهای گوناگون و رو به گسترش لعابکاری .
5) تأسیس آکادمیهای مختلف آموزش لعابکاری و ایجاد زمینه های علمی آن در دانشگاه های مختلف دنیا و اخیراً در ایران .
علاوه بر موارد فوق الذکر ، تأثیر عوامل اقتصادی را نیز بر صنعت لعابکاری نمی توان نادیده انگاشت ، چرا که امروزه تهیه ورق های مخصوص لعابکاری نسبت به گذشته سریع تر و با هزینه نازلتری صورت می گیرد و همچنین میزان اتلاف پودر لعاب و درصد ضایعات محصول در روش الکترواستاتیک بسیار ناچیز بوده و از طرفی میزان مصرف پودر در این روش بسیار کمتر از لعاب مصرفی در سایر روش ها می باشد و در کنار آن خطاهای فردی نیز به حداقل ممکن می رسد در حال حاضر کشورهای آلمان ، انگلستان ، هلند ، بلژیک ، سوئیس و ترکیه از تولید کنندگان عمده پودرهای لعاب الکترواستاتیک می باشند .
البته در ایران نیز تحقیقاتی در زمینه تولید پودر لعاب صورت گرفته که امید می رود در آینده ای نزدیک ، نیاز به سایر کشورها در این زمینه به حداقل میزان خود برسد . قابل ذکر است که در خلال دهه های گذشته کاربرد لعاب به صورت مستقیم ، یعنی بدون نیاز به لعابهای آستری تنها بر سطوح کاملاً صاف و هموار امکان پذیر بوده ، اما امروزه به کمک روش های جدید استفاده از آن بی هیچ مشکلی بر قطعات فرم دار نیز رایج است .
از آنجایی که کیفیت محصولات لعابکاری شده به شدت تحت تأثیر نوع ورق و لعاب می باشند ، امروزه با تولید ورق هایی با درصد کربن ناچیز و لعابهای مرغوب گام مؤثری در جهت تولید محصولاتی با کیفیت بهتر برداشته شده است . در حال حاضر لعابهای تولید شده از دوام ، استقامت و پایداری خوبی برخوردارند و همچنین میزان عناصر خارج شده از آنها در خلال عملیات پخت بسیار ناچیز است .
این مسئله به ویژه در مورد موادی که کمتر در طبیعت یافت می شوند و از طرفی وجود و حفظ آنها در لعاب به منظور ایجاد خصوصیاتی ویژه ضروری است اهمیت خاصی پیدا می کند .
امروزه حفاظت سطوح فلزی به کمک لعابکاری به گونه ای وسیع جایگزین سایرروش های حفاظتی فلزات از جمله آبکاری، رنگ زدن و ... گردیده است ، چرا که لعابکاری سطوح فلزی نه تنها آنها را در مقابل عوامل مختلف فرسایش مانند خوردگی ، زنگ زدن و ... . حفاظت می کند بلکه سبب جلا ، زیبایی و شفافیت خاص در این سطوح می گردد و علاوه بر آن مشکلات شستشو و نظافت محصول را به حداقل ممکن می رساند .
لعابها به واسطه عایق بودن از ایجاد پیل های الکتروشیمیایی موضعی در سطوح فلزی ممانعت نموده و در نتیجه مانع خوردگی فلز می گردند . از طرف دیگر پایداری و مقاومت زیاد لعاب در برابر اکسیداسیون ( ترکیب با اکسیژن ) سطح فلز را در مقابل زنگ زدن به خوبی حفظ می کند . به غیر از موارد ذکر شده تلفیق صنعت لعابکاری با هنر ، انگیزه ، ذوق و سلیقه ، بشر قرن بیستم را به خلق آثاری بدیع که تحسین هر بیننده ای را بر می انگیزد واداشته که این عامل نیز سبب پیشرفت صنعت لعابکاری گردیده است
تعداد صفحات: 25
آهن یکی از عناصر فلزی معمول است که %6/4 از سنگهای آذرین و %4/4 از سنگهای رسوبی را تشکیل میدهد. محدوده غلظت آهن در خاکهای معمولاً از %2/0 تا %55 تغییر میکند (2000 تا 000/550) غلظتهای آهن میتوانند در مناطق مختلف بسته به نوع خاک و حضور سایر منابع تغییر کنند.
خاکهای شنی کمترین و خاکهای رسی بیشترین میزان آهن را دارند. آهن میتواند در هر دو حالت دو ظرف (فروس یا ) یا سه ظرفیتی (فریک یا ) تحت شرایط محیطی بخصوص وجود داشته باشد. حالت ظرفیتی آهن توسط PH و پتانسیل redox سیستم تعیین میشود و ترکیبات آهن وجودشان وابسته به میزان دسترسی سایر ترکیبات شیمیایی هم هست (همانند سولفور که برای تشکیل شدن پیریت یا مورد نیاز است). آهن برای رشد گیاه الزامی بوده و عموماً به عنوان یک ریزمغذی محسوب میگردد. آهن به عنوان یک فلز کلیدی در نقل و انتقالات محسوب شده و برای سنتز و سایر فرآیندهای زندگی سلولها مورد احتیاج است . در نتیجه گیاهان سعی در تسریع جذب آهن دارند. آهن فروس بسیار حلال تر بوده و قابلیت دسترسی گیاه به آهن از آن فریک بیشتر است. (-FEDOH)Gothite شکل غالب کانی آهن در خاکهاست. حالت دو ظرفیتی یا فروس میتواند به حالت سه ظرفیتی یا فریک اکسید شده که در حالت اخیر می تواند تشکیل رسوبات هیدرواکسید یا اکسید را داده و برای گیاهان به عنوان یک ریز مغذی، غیر قبل دسترس گردد. عوامل عمومی که بر قابلیت تحرک و تثبیت آهن تأثیر گذارند. شرایط قلیایی و اکسیداسیونی هستند که تشکیل ر سوب اکسیدهای آهن محلول را تسریع میکنند یا شرایط اسیدی و احیاء که حلالیت ترکیبات فروس را تسریع میکنند. قابلیت در دسترس بودن آهن فروس و فریک همچنین به میزان آب خاک محیط نیز وابسته است. برای مثال محیطهای کاهیده که شامل زمینهای پست و خاکهای باتلاقی) هستند قابلیت در دسترس بودن آهن فروس را برای گیاهان تسریع میکنند. در حالی که محیطهای اکسیده (زمینهای مرتفع یا خاکهای بازهکشی خوب) تشکیل رسوب ترکیبات اکسید فریک را تسریع می کنند که برای گیاهان قابل جذب نیست. اگر آهن فروس زیادی وجود داشته باشد سمیت آهن ممکن است است برای گیاهان رخ دهد. ولی وقوع این حالت تا حد زیادی به گونه گیاهی بستگی دارد همینطور اگر آهن فروس بسته به رسوب ترکیبات آهن فریک در خاکها در دسترس نباشد کمبود آهن یا کلروز ممکن است رخ دهد. مدیریت خاک مناسب میتواند به کنترل PH و شرایط آب خاک کمک نموده و غلظتهای بهینه آهن فروس را در دسترس گیاهان قرار دهد. عموماً تعیین مقیاسی مشخص برای آهن خاکها به علت اینکه قابلیت در دسترس بوده آهن برای گیاهان و یا ایجاد مسمومیت به ویژگیهای خاک نظیر PH یا Eh و میزان رطوبت خاک بستگی دارد مشکل است.
0-1 مقدمه
0-2 ژئوشیمی آهن
1-2 تأثیر فرآیندهای هوازدگی بر آهن
2-2 تأثیر شرایط خاک بر آهن
0-3 اثرات آهن و گیاهان
1-3 ضرورت آهن
2-3 کمبود آهن
3-3 سمیت آهن
4-3 مقاومتهای مختلف گیاهان به سمیت و کمبود آهن
0-4 جذب و تجمع آهن در گیاهان
1-4 جذب آهن بوسیله گیاهان
2-4 تجمع آهن در گیاهان
0-5 تأثیر آهن بر بیمهرگان خاک
0-6 اندازهگیری آهن خاک
1-6 آهن کل
2- آهن تبادلی
2-6 آهن محلول
0-7 بر هم کنشهای آهن و سایر عناصر
0-8 بحث و نتیجهگیری
شامل 37 صفحه فایل word
دانلود گزارش کار آموزی رشته عمران ساختمان اسکلت فلز با سقف کمپوزیت آپارتمان تجاری بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 35
گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی
این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد
مراحل ساخت سازه:
1- خاکبرداری: بدلیل حجم زیاد خاکبرداری از ماشین آلات سنگین برای خاکبرداری در مراحل ساخت ساختمان استفاده میشود. خاکبرداری این ساختمان در عمق و طول و عرض انجام شده است که حجم کل خاکبرداری این ساختمان در متر مکعب میرسد. 2- اجرای پی: پی این ساختمان از نوع پی گسترده میباشد ساخت این نوع پی بدلیل بارهای بسیار سنگین واره از ساختمان به پی است در یک سازه وقتی بارهای وارده به آن بسیار زیاد میشود از پی گسترده استفاده میشود و چون خاک زمین محل ساخت سازه خاک نرم میباشد ضرورت استفاده از پی گسترده را بیشتر میکند. برای اجرای پی اول آرماتور بندی آن انجام میشود. پس از آرماتور بندی قالب بندی فلزی انجام میشود. سطح پی دارای یک تغییر ارتفاع 1 متری در قسمت چپ ساختمان میباشد. که فضای این قسمت برای قرار گرفتن سیستم یکیج مرکزی طراحی شده است. 2-1 بتن ریزی پی: با اینکه بتن ریزی در تراز پایین تر از سطح افق انجام میشود بدلیل حجم بسیار زیاد بتن ریزی از پمپ بتن برای بتن ریزی پی استفاده میشود. 3- اجرای بیس پلیتها: در هنگام آرماتور بندی پی درون آمارتورهای پی بلت های در محلهای ستونها روی آرماتورهای پی اجرا میشود سپس در روی این پلیتها صفحات فلزی سوراخ دار (بیس پلیت) قرار داده میشود. سیس پلیتها در سر جای خود سفت میکنند و زیر آنها را با گروت پر میکنند. 4- اجرای ستونها: پس از اجرای سیس پلیتها ستونها روی آنه قرار داده میشود. بدین صورت که اول بوسیله گرنیا و دوربین محل دقیق ستون را روی سیس پلیت علامت گذاری میکنند. سپس بوسیله جرثقیل ستون را بلند کرده و در محل آن قرار میدهند. و پس از آن ستون را از چهار طرف شاغول میکنند. و آن را در سر جای خود جوشکاری کرده و پس از آنکه به طور کامل جوشکاری آن تمام شد چنگک جرثقیل را از آن جدا میکنند. برای جدا کردن چنگک جرثقیل روی ستون میلگردهایی با فاصله 40 تا 60 سانتی متر جوش میدهند این میلگردها نقش نردبان را برای کارگر ایفا میکند و کارگر با بالا رفتن از ستون بوسیله این نردبان قلاب چنگک را از ستون جدا میکند. با نصب پلها (تیرهای سقفها) ستونها محکم میشود اگر در نصب ستونها یکی از آنها دچار کمایش شده یا انحراف کمی داشته باشد، آن را بوسیله, آچار تیفور در سر جای اصلی خود بازی میگردانند. به این صورت که پلهای آن را به آن وصل نمی کنند. ولی ستونهای اطراف آن را به هم محکم میکنند. و در صورت نیاز پلهای فرعی و موقتی نصب میکنند تا ستون دارای انحراف را سر جای خود باز گردانند. بابستن آن در جهت خلاف انحراف به یک ستون محکم و کشیدن آن در ههان جهت با آچار تیفور و زنجیر ستون را به صورت کاملا شاغولی در می آورند. 5- اجرای تیرها:تیرها دارای دو نوع تیرهای فرعی و تیرهای اصلی است پس از اجرای هر ستون برای محکم کردن آن در سر جای خود باید بلافاصله تیرهای متصل به آن وصل شود. 6- اجرای سقف: پس از کامل شدن اسکلت یک طبقه نوبت به اجرای سقف میرسد. برای اجرای یک سقف بتنی مسلح نیاز به قالب بندی و آرماتور بندی است قالب بندی آن به این صورت است که درون بالهای تیرهای سقفها را چهار تراشها چوبی قرار داده و زیر آنها را با گوههای چوبی محکم میکنند و همچنین آن را به ارتفاع دلخواه میرسانند. سپس روی چهار تراشها را ورقهای نازک فلزی گذاشته و کار قالب بندی سقف به اتمام میرسد. سپس مشها (شبکه ها) آرماتور را روی این قالبها میبندند و آرماتوربندی سقفها را انجام میدهند سپس برای رعایت کاور بتن سقف زیر آرماتورها اسپیسر (spacer) قرار میدهند. پس از اینکه سقف آماده بتن ریزی شد زیر قالبها را با فشار هوا تمیز میکنند تا از گرد و غبار و ذرات خاکی که حاصل جابجایی کارگران روی ارماتورها و جابجایی مصالح روی آرماتورهاست پاک شود سپس یک قطعه چوبی عمودی برای قسمت انتهایی سقف میگذارند. 7- اجرای دیوارهای برشی: در این ساختمان به جای استفاده از بادبند از دیوار برشی استفاده میشود دیوار برشی برای مقاومت در برابر بارها جانبی وارد به ساختمان و بارهای ناشی از زلزله در ساختمان استفاده میشود این دیوارها از جنس بتن مسلح میباشند و در مقاومت سازه تاثیر بسزایی دارند اجرای دیوار برشی شامل 2 مرحله آرماتوربندی ، قالب بندی و بتن ریزی است. بتن ریزی دیوارها توسط پمپ انجام میشود و قالب بندی آن از نوع قالب فلزی است. بتن مورد استفاده در کارگاه بتن آماده میباشد، به این معنی که بتن تازه توسط میکسر معمولا از دو شرکت بتن آمود و بتن ماشین تهیه شده و به کارگاه آورده میشود چون در کارگاه تجهیزات ساخت بتن به مقدار زیاد وجود ندارد.