تحقیق در مورد استفاده از آسیابهای غلطکی عمودیMPS برای تولید سیمان و پودر سرباره آهن گدازی

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق در مورد استفاده از آسیابهای غلطکی عمودیMPS برای تولید سیمان و پودر سرباره آهن گدازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل :word (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد صفحات 10صفحه

آسیاب MPS 375O C ساخت شرکت Gebr.PFeiffer AG اولین آسیاب غلطکی عمودی در جهان جهت سایش سیمان       می باشد. این پروژه در کارخانه سیمان Teutonia در شهر هانوفر آلمان در سال 1980 راه اندازی گردید. از زمان راه اندازی این کارخانه تا به حال ، انواع مختلف سیمان طبق استاندارد تولید و در بازار آلمان مصرف گردیده است. مدل MPS 5600 BC با موتور سینی دوار5300 kW  بزرگترین آسیاب از این سری می باشد که برای سایش کلینکر و سرباره به فروش رفته است. این آسیاب قابلیت تولید ساعتی  120 t/h سرباره با بلین 5000 cm2/gr و 250 t/h سیمان پرتلند با بلین 3000 cm2/gr دارد. در این مقاله مهندسی فرایند، موارد مکانیکی و دامنه وسیع کاربرد سریBC  که از سال 1980 به کار گرفته شده است مورد بررسی قرار می گیرد.

 1- طراحی و تعمیرات آسیاب غلطکی عمودی مدلMPS BC 

      طراحی پایه آسیاب سریMPS BC  برای تولید سیمان و سرباره همانند آسیاب غلطکی عمودی MPS برای خردایش و سایش مواد خام و زغال سنگ می باشد که از دهه 1960 مورد استفاده قرار گرفته است

      طراحی پایه شامل سیستم سه غلطکی (جهت تحت فشار قرار دادن بستر سایش از طریق قاب فشار) و جک های تحت فشار و سیستم هیدرولیک می باشد. جک ها قابلیت بلند کردن غلطک را در زمان کارکرد آسیاب و هنگام تعمیرات دارند. سپراتورSLS  با کارآیی بالا در بالای منطقه سایش قرار دارد. مواد زبره بر اساس نیروی جاذبه به همراه خوراک ورودی در قیف جمع آوری شده و به وسط سینی دوار می ریزند. خوراک ورودی از کنار قیف با مواد زبره برگشتی مخلوط می گردد. شیر هوابندی دوار و یا دریچه های آببندی در ورودی خوراک جهت جلوگیری از ورود هوا کاذب نصب می گردد. خصوصیات ویژه سری MPS BC در مقایسه با آسیاب مورد استفاده جهت سایش مواد خام، مهندسی فرایند و طراحی مکانیکی آن می باشد. آسیاهای MPS BC توان سایش مخصوص بیشتر، سرعت سینی دوار کمتر و سرعت جریان هوای کمتر و از جنبه مکانیکی مقاومت بیشتر در برابر سایش دارند. سطح غلطکها و سینی دوار تحت عمل سخت کاری سطحی ( HARD FACING ) قرار می گیرد. با سخت کاری سطحی زمان کارکرد در حدود 2000     ساعت برای سایش سرباره و بیشتر از 6000 ساعت برای تولید سیمان پرتلند و سیمان پرتلند آهکی می باشد.

      سخت کاری سطحی در داخل آسیاب بدون خارج کردن غلطک قابل انجام است ( شکل 2) برای این منظور غلطک از روی سینی بلند شده و سینی دوار نیز می تواند توسط موتور کمکی  ( تعمیراتی ) به گردش در آید. بعد از انجام سخت کاری سطحی سینی دوار، غلطک به پایین آمده و روی غلطک ( با گردش از طریق سینی دوار ) سخت کاری سطحی از طریق جوشکاری انجام می گردد. زمان توقف جهت عمل سخت کاری سطحی در حدود 72 الی 120 ساعت می باشد. اجزای سایش (شامل غلطک وسینی دوار و.....) آسیابهای راه اندازی شده تا کنون بیشتر از 10 بار سخت کاری سطحی شده اند. سیستم بلند کردن و گردش(LIFT AND SWING ) برای تعویض سریع و آسان قطعات فرسوده در نظر گرفته شده است. از طریق این سیستم می توان غلطک و زیگمنتهای سینی دوار از محل درب تعمیراتی تعویض کرد. داخل آسیاب و سپراتور صفحات با جنس چدن ریخته گری آبدیده، صفحات سخت کاری سطحی شده و صفحات سرامیکی که در برابر سایش مقاوم هستند استفاده می گردد.

 2- طراحی واحد

       کل واحد سایش شامل سیستم توزین، خوراک دهنده، تجهیزات جداسازی آهن، آسیاب غلطکی عمودی به همراه سیستم گردش مواد خارجی( الواتور )، جریان گاز داغ، غبار گیر و تجهیزات جمع آوری محصول می باشد. سفارش مشتری می تواند شامل کل واحد و یا فقط آسیاب به همراه گیربکس باشد. تفاوت اصلی در طراحی واحد، نیاز و یا عدم نیاز به خشک کردن مواد در هنگام سایش می باشد، به عنوان مثال برای تولید سیمانهای آمیخته هیدرولیکی و یا سرباره نیاز به استفاده از هوای گرم کوره و یا کوره کمکی    است. در صورت همراهی فرایند سایش  با خشک کردن، نقطه شبنم در داخل واحد جمع آوری غبار تعیین کننده حداکثر مقدار گازی است که بعد از فن اصلی (MILL FAN ) می تواند به آسیاب برگردانده شود.

مقاله نگاهی به نحوه قیمت‌گذاری پودر شوینده

اختصاصی از کوشا فایل مقاله نگاهی به نحوه قیمت‌گذاری پودر شوینده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحات 7

اشاره: آشنایی با صابون به عنوان اولین پاک‌کننده به قرن‌ها پیش برمی‌گردد اما رشد جمعیت و توجه انسان به بهداشت موجب شده که تولید صابون یاشوینده‌های صابونی با منشأ طبیعی پاسخگوی مصرف و نیاز نباشد. در نتیجه، از اوایل قرن نوزدهم مواد شوینده غیر صابونی وارد بازار شد. نخستین شوینده تجاری در سال 1878 میلا‌دی با نام پرزیل از طرف شرکت هنکل وارد بازار آلمان شد. ورود شوینده‌های مصنوعی به بازار مدیون پیشرفت علوم و صنایع شیمیایی در دوران جنگ جهانی اول و همچنین کمبود شدید چربی برای تولید صابون بود. نخستین کشوری که اقدام به تولید شوینده مصنوعی کرد، کشور آلمان بود که آلکیل نفتالین سولفات‌ها را به نام تنساید تولید و عرضه کرد. در اواخر دهه 1920 و اوایل 1930 با ساخت آلکیل آریل سولفانات‌ها و پس از جنگ جهانی دوم با پیدایش آلکیل بنزن سولفانات‌ها زمینه پیدایش پودرهای رختشویی فراهم شد.
پودر لباسشویی فوا (FEWA) نخستین شوینده مناسب برای پارچه‌های ظریف بود که در سال 1932 وارد بازار آلمان شد. به دنبال آن در سال 1933 محصول مشابهی به نام درافت در آمریکا به بازار آمد. پس از جنگ جهانی دوم در سال 1964 شرکت پراکتواند گمبل محصول تاید را به بازار معرفی کرد.
استفاده از مواد شوینده در کشور ما قدمت طولا‌نی دارد و به دهه 1330 هجری شمسی باز می‌گردد. در حدود سال‌های 1332 تا 1334 با ورود پودرهای شوینده به شهرهای بزرگ کاربرد این مواد به شکل امروزی متداول شد. رشد فرهنگ جامعه از یک سو و افزایش آگاهی استفاده‌کنندگان از تنوع تولیدات شوینده از سوی دیگر، باعث بالا‌ رفتن میزان مصرف محصولا‌ت شوینده در پنج دهه اخیر شده است. این افزایش مصرف، افزایش تولید و ارتقای سطح کیفی محصولا‌ت شوینده را نیز در پی داشته است. در این بین، پودر شوینده به دلیل گستردگی موارد مصرف از اهمیت بیشتری برخوردار بوده و در همین راستا طی سالیان گذشته همواره از حمایت دولت در قالب پرداخت یارانه ریالی و ارزی بهره‌مند بوده است. همچنین پودر شوینده جزء کالا‌های گروه اول سبد حمایتی است که هر ساله طبق فرآیند مصوب پس از رسیدگی‌های سازمان حمایت مصرف‌کنندگان و تولید‌کنندگان و طرح در هیأت تعیین و تثبیت قیمت‌ها و ستاد بررسی و کنترل قیمت‌ها برای تصویب نهایی ارایه می‌شود (از ابتدای سال 1384 پودر شوینده یارانه‌ای جزء کالا‌ها و خدمات اساسی مشمول بند «ج» ماده 39 قانون برنامه چهارم توسعه اقتصادی،اجتماعی و فرهنگی قرار گرفته است.) طی سال‌های اخیر، روند وابستگی صنعت شوینده به خارج از کشور ضعیف‌تر شده و براساس پروژه‌های در دست اجرا در کشور پیش‌بینی می‌شود فرآیند خودکفایی در سال‌های آتی سریع‌تر از گذشته باشد.
وضعیت پودر شوینده در ایران
تولید پودر شوینده
نخستین واحد تولید پودر شوینده با ظرفیت 250 کیلو‌گرم در ساعت در سال‌های پس از 1332 توسط شرکت داروگر راه‌اندازی شد و حدود سال 1341 دومین و سومین واحد‌های تولیدی توسط شرکت پاکسان با ظرفیت 500 کیلو‌گرم در ساعت و شرکت پاکنام (اسنو) با ظرفیت 250 کیلو‌گرم در ساعت آغاز به کار کرد.
در حال حاضر ظرفیت اسمی تولید پودر لباسشویی در کشور حدود 773 هزار تن است که در سال گذشته با تولید حدود 600 هزار تن به طور تقریبی از80 درصد ظرفیت تولید اسمی بهره‌برداری شده است. همچنین صنعت تولید پودرهای شوینده حدود 400 تا 500 هزار تن ظرفیت تولید در دست ساخت دارد که به تدریج تا 5 سال آینده به بهره‌برداری خواهد رسید. جدول یک ظرفیت اسمی تولید و همچنین میزان تعهد پودر لباسشویی را به تفکیک شرکت‌های تولیدکننده در سال گذشته نشان می‌دهد.
چنانکه گفته شد، در سال گذشته با تولید 600 هزار تن انواع پودر شوینده، از حدود 80 درصد ظرفیت اسمی بهره‌برداری شده است. از این میزان تولید، مقدار 400 هزار تن در قالب تعهد این شرکت‌ها در داخل کشور توزیع و مابقی آن به خارج از کشور صادر شده است.
توزیع پودر شوینده
در حال حاضر دو نوع پودر دستی و ماشینی در کشور تولید می‌شود که به لحاظ تفاوت در فرآیند تولید به دو نوع سبک و سنگین تقسیم می‌شوند.

دانلود مقاله متالورژی پودر

اختصاصی از کوشا فایل دانلود مقاله متالورژی پودر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: متالورژی پودر
فرمت فایل : word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 73

این مقاله درمورد متالورژی پودر می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله متالورژی پودر می خوانید :

مخلوط کردن ذرات پودر با مواد آلی:
مخلوط کردن مواد آلی با پودر در دمایی انجام می‌شود که مواد آلی حالت مذاب داشته باشند. این مرحله بسیار مهم و حساس است و لازم است یک مخلوط همگن داشته باشیم، برای این منظور لازم است از همزنهای با نیروی برشی بالا استفاده شود. اگر نمودار گشتاور وارد شده از طرف همزن را بر حسب زمان مخلوط کردن رسم کنیم نمودار مشابه بدست می‌آید.
همانطور که ملاحظه می‌شود، یک قله مربوط به حداکثر گشتاور در مراحل ابتدایی کار وجود دارد که مربوط به اصطکاک بین همزن و ذرات پودر است که به هم چسبیده ‌اند و هنوز سطح آنها را مواد آلی پوشش ندال است. در این شرایط میزان آلودگی وارد شده از طرف همزن نیز حداکثر است.
نحوه تزریق در قالب:
ابتدا باید مخلوط پودر و مواد آلی را گرم کرده و سپس آنرا با فشار داخل یک قالب پیشگرم شده تزریق کنیم. حین کار متغیرهای فراوانی نظیر سرعت تزریق ، دمای، کار فشار تزریق و غیره موجود می‌باشند که باید با دقت تنظیم و رعایت شوند. جدول 8 شرایط کار جهت تزریق دو ماده   و   با مواد آلی ترموپلاست را جهت مقایسه نشان می‌دهد.
در حین انجماد مواد تزریق شده داخل قالب، ابتدا در سطح قالب یک لایه جامد تشکیل می‌شود و به هنگامی که این لایه جامد به سمت مرکز پیشرفت می‌کند، انقباض قطعه خام داخل قالب بیشتر می‌شود. تحت این شرایط اعمال فشار هیدرواستاتیک از طرف دستگاه تزریق به مواد داخل قالب، کمک می‌کند تا حدودی از انقباض و تغییر ابعاد و عیوب ناشی از انقباض جلوگیری شود. حذف مواد آلی یک مرحله حساس و دقیق است و بسیاری از عیوب نظیر پیچیدن نمونه‌ها و ترک برداشتن حین این مرحله ایجاد می‌شوند.
از آنجایی که در این مرحله مواد آلی از بین ذرات پودر خارج می‌شوند، بنابراین پیوند مکانیکی بین ذرات پودر از بین رفته و در پایان این مرحله استحکام قطعه خام بسیار کم می‌شود.
اگر مراحل مختلف کار به درستی انجام شده باشد در پایان این مرحله انتظار می‌رود ذرات پودر بصورت جداگانه و بدون تجمع کنار یکدیگر واقع شده باشند و تخلخل بین آنها تا حد امکان ریز و پراکنده باشد که جهت مرحله تفت زینتر جوشی بسیار مناسب می‌باشد. بسته به نوع مواد آلی بکار رفته روشهای حذف مواد آلی مختلف می‌باشند. جدول 9 چند روش به همراه سیکل عملیات مناسب را نشان می‌دهد.

محدودیتهای روش تزریق:
گر چه این روش در ساخت قطعات پیچیده بسیار توانا می باشد ولی در ساخت قطعات متقارن و ساده از نظر اقتصادی نسبت به روشهای پرس خشک گران قیمت‌تر است. بطور کلی این روش جهت ساخت قطعات پیچیده و کوچک روش مناسبی است. زمان صرف شده جهت حذف مواد آلی، با توان دوم ضخامت قطعه نسبت مستقیم دارد. در روشهای معمول تزریق، حداکثر ضخامتی که می‌توان مواد آلی را به راحتی حذف کرد حدود 10 سانتی‌متر می‌باشد، ولی گفته شده که در تزریق با فشار کم و با استفاده از مواد آلی با پایه آب، تا ضخامت یک متر را نیز می‌توان کار کرد. اگر حین تزریق، سرعت تزریق یکنواخت نباشد یک ناهمگنی دانسیته در نقاط مختلف پدید می‌آید که حین زینتر ایجاد پیچیدگی در قطعه می‌کند . مشکل عمده‌ای که هنوز در این روش موجود است انتخاب مواد آلی است. آن دسته از مواد آلی به راحتی خارج می‌شوند جهت انجام عملیات تزریق مناسب نیستند و‌آنهایی که عمل تزریق را به خوبی انجام می دهند هنگام زدودن اشکالاتی ایجاد می‌کند. ذاتاً فرایند تزریق نسبت به بسیاری از فاکتورها حساس می‌باشد و بنابراین یک واحد تولید موفق نیاز به ابزار دقیق کنترل و میکروپروسسورها جهت کنترل دقیق شرایط کار دارد.
ایده استفاده از چسب فلز (Metal binder) برای کاهش تردی توسط Schroter ارائه شده است. در روش schro ter کاربید با فلز به هم اتصال می‌یابد که عامل اتصال زینترینگ با فاز مذاب است. ترکیبات اصلی کاربید تنگستن کبالت مهم‌اند. اما برای مصارف خاصی کاربیدهای دیگری به کاربید تنگستن اضافه می‌شود. این ترکیب چند کربیدی (multi carbidd composition) به ویژه ماشین کاری فولاد را در سرعتهای زیاد بهتر کرده است.
علاوه بر استفاده از کاربیدها به عنوان ابزار برش، از آنها در محل‌هایی که مقاومت در مقابل سایش و استحکام فشار (compressive strenght) لازم است، نیز استفاده می‌شود. معمولاً تولید کنندگان کاربید، پودر مورد نیاز خود را تولید می‌کنند. ذرات کاربید و مواد چسبنده در آسیاب گلوله‌ای مخلوط می‌شوند.
این مرحله بسیار حساسی در تمام پروسه است. پودر مخلوط شده را می‌توان سرد و متراکم و سپس زینتر کرد. در بعضی حالات ماشین‌کاری پس از زینتر اولیه (presintering) انجام می‌شود.
برای تولید کاربید تنگستن، پودر فلز را با lamb black (ماده‌ای با 95-80 درصد کربن) مخلوط می‌کنند. برای جلوگیری از کربوریزه شدن کم که منجر به تشکیل   (ترد) می‌شود از کربن اضافی برای تولید کاربید تنگستن استفاده می‌شود. مخلوط تنگستن و کربن در قالب‌های قایقی شکل گرافیتی قرار می‌گیرد و سپس داخل کوره قرار می‌گیرند. کربوریزه کردن در اتمسفر هیدروژن و در حرارت (1650-1370) درجه سانتیگراد انجام می‌شود. اندازه ذرات کاربید بدست آمده به اندازه ذرات مواد اولیه و حرارت بستگی دارد. کوره‌های مورد استفاده می‌توانند القایی با فرکانس بالا و یا لوله‌های کربنی باشند. پس از کربوریزه شدن، کلوخه آگلومره شده، خرد و سپس آسیاب و سرند می‌شود. اگر قطعه به اندازه کافی کربوریزه نشده باشند، یعنی  دارای کربن کمتر 1/6% باشد، عمل کربورو کردن تکرار می‌‌‌شود.
کاربید تیتان نیم Tic که در ترکیب بیشتر فولادهای برشی موجود است در محدودة فلزات سخت (hard- metal field) قرار دارد و در درجه دوم اهمیت پس از کاربید تنگستن است. اکسید تیتان نیم را با Iamp black (دوده) مخلوط می‌کنند و پس از خشک کردن، بریکت و بعد کربوره می‌شود. حرارت لازم برای کربوریزه کردن بین 2100 تا 2300 درجه سانیتگراد است.

کاربرد کاربید سمانته شده:
ابزار برش: در جدول 10 کاربرد کاربیدهای سمانته شده مختلف آورده شده است. کاربیدها به طور وسیعی در ساخت قالبیهای کشش سیم، میله و لوله در اندازه‌های 4، 0 تا 4% اینچ از قالبتهای الماسی استفاده می‌شود. کاربیدها استخراج معادن را اقتصادی‌تر کرده‌اند ، زیرا با استفاده از مته‌های مجهز به نوکهای کاربیدی، حفاری انواع سنگها آسانتر شده است. ترکیبات کاربید تنگستن بعنوان مواد مقاوم در برابر سایش استفاده می‌شوند.
اما در صنایع شیمیایی که مقاومت در برابر خورندگی و اکسیداسیون (علاوه بر مقاومت در برابر سایش) لازم است، از کاربید نیکل کروم و یا کاربید تیتان نیم اتصال یافته با آلیاژ کرم نیکل استفاده می‌شود. نوک کاربیدی مته‌ها ، بطور مکانیکی و یا لحیم کاری سخت (brazing) به دسته، وصل می‌شوند. اتصال مکانیکی بیشتر رایج است زیر نوک مته، پس از استفاده قابل تعویض است. برای لحیم کاری سخت، مس، متداولترین ماده است. هر چند آلیاژهای نفره و آلیاژهای مس- نیکل (برای حرارتهای بالاتر) نیز استفاده می‌شود.
II- الماس مصنوعی:
الماس سخت‌ترین ماده شناخته شده است و برای ساخت ابزار بسیار مناسب است. قیمتی بسیار گران دارد و در طبیعت نیز یافت می‌شود. قطعات بزرگ الماس برای زینت آلات بکار می‌رود. به علت گرانی و تردی زیاد الماس، در موارد بسیار استثنائی آن را به تنهایی برای تراشکاری دقیق بکار می‌برند. متداولترین روش برای پایین‌آوردن قیمت و تردید این است که ذرات ریز الماس زمینه‌‌ای نرم توزیع شده و به عنوان ابزار سایشی استفاده کنند. مواد مختلفی بعنوان زمینه بکار برده می‌شود مثل پلاستیک، سرامیک، فلز، کاربید.
مشخصات الماس صنعتی علاوه بر آنکه به روش تولید بستگی دارد، به عوامل ذیل نیز مربوط است.
1-    اندازه دانه‌های الماس (بین 60 تا 400، مش)
2-     مقدار الماس در زمینه که به شکل ابزار، شرایط کار و اقتصادی بودن آن بستگی دارد.
3-    زمینه یا ماده چسبنده
وظیفه اصلی زمینه نگهداری الماس در موقع برش است و باید زمینه با سرعتی ساییده شود که با سایش ذرات الماس هماهنگی داشته باشد. معمولاً موادی که بعنوان چسب (binder) بکار می‌روند عبارتند از مس، برنج، برنزهای مختلف، کبالت، آهن و فولادهای مختلف و کاربید.

تولید ابزار از الماس مصنوعی:
اساس روش تولید الماس مصنوعی بر پرس سرد و زنیتر و یا پرس گرم است. تولید انبوه ابزارهایی با الماس کم از طریق پرس زد و زینتر انجام می‌‌شود، و در مقایسه با پرس گرم، ارزانتر تمام می‌شود. از پرس گرم در تولید ابزارهای الماس با کیفیت بالا استفاده می‌شود. قالب باید در حرارت پرس کاری، مقاوم باشد. قالبهای گرافیتی برای زمینه‌ها کاربیدی بکار می‌روند. وزن معینی از پودر الماس در قالب ریخته می‌شود و سپس فلز زمینه به آن می‌افزایند. پودر ابتدا با فشار    و در حرارت اتاق متراکم می‌شود. سپس در کوره تا حد حرارت یکسان سازی (equalization) گرم می‌شود، آنگاه از کوره خارج ساخته سپس پرس می کند. در حالات خاصی قالب را تا حرارتهای بالایی با فشار زیاد گرم می‌کنند.
جدول 11، پرس گرم در حرارت و فشارهای مختلف برای ابزارهای الماسه در زمینه‌ها متفاوت فلزی را نشان می‌دهد. ابزارهای الماسه، در انواع مختلف برای حفاری، برش واره کردن مواد سخت مانند صخره، کوارتز، شیشه، کانکریت، کاربید بکار می‌رود. همچنین برای ساییدن و پولیش کردن فلزات سخت، سنگ و بخصوص شیشه عینک مورد استفاده قرار می‌گیرد. ژرمانیوم و نیمه هادی‌ها (semiconductor) را می‌توان بطور اقتصادی با دیسکهای برشی الماسه بصورت ورقه ورقه در آورد.
....

بخشی از فهرست مطالب مقاله متالورژی پودر

پیشگفتار ۵
مقدمه ۸
۱-۱- روشهای مکانیکی تولید پودر ۱۰
۱-۱-۱- روش ماشین کاری ۱۰
۲-۱-۱- روش خرد کردن ۱۱
۳-۱-۱- روش آسیاب ۱۲
۴-۱-۱- روش ساچمه ای کردن ۱۳
۵-۱-۱- روشدانه بندی باگرانوله کردن ۱۳
۶-۱-۱- روش اتمایز کردن ۱۳
۷-۱-۱- تولید پودر با روش مانسمن ۱۵
تولید پودر به روش شیمیایی ۱۷
۱-۲-۱ روش احیاء ۱۷
۲-۲-۱ روش رسوب دهی ( ته نشین سازی از مایع) ۱۸
۳-۲-۱- روش تجزیه گرمایی ۱۹
۴-۲-۱- روش رسوب از فاز گازی ۲۰
۵-۲-۱- روش خوردگی مرزدانه ها ۲۱
تولید پودر به روش الکترولیتی ۲۴
تولید پودر به روش پاشش ۲۶
۴-۱-۱- پاشش با گاز ۲۶
۲-۴-۱- پاشش آبی ۲۸
۳-۴-۱-پاشش گریز از مرکز ۲۸
۱-۲ : ریخته گری دوغابی یا Slip Casting 29
تراکم با سیستم چند محوری ۳۳
تراکم در قالبها ۳۴
۲-۲-۲- متراکم کردن با لرزاندن ( ویبره ای ) ۳۴
۳-۲-۲- متراکم کردن سیکلی ( نیمه مداوم) ۳۶
۴-۲-۲- متراکم کردن به روش ایزواستاتیک ۳۷
۵-۲-۲- متراکم کردن با نورد ۳۸
۲-۴ : تزریق در قالب یا injection molding 42
مواد آلی افزودنی ۴۳
مخلوط کردن ذرات پودر با مواد آلی ۴۵
نحوه تزریق در قالب ۴۵
محدودیتهای روش تزریق ۴۶
کاربرد کاربید سمانته شده ۴۹
II- الماس مصنوعی ۴۹
تولید ابزار از الماس مصنوعی ۵۰
III- تولید یاقاقانهای خود روغن کار ۵۱
آنالیز شیمیایی یاتاقانهای خود روغن کار ۵۳
یاتاقانهای برنزی زینتر شده ۵۳
iv- تولید پودر برای روکش الکترودها ۵۵
روکش الکترودها ۵۶
کنترل خواص سرباره ۵۷
کیتفیت رسوب جوش ۵۷
قابلیت چسبندگی با اکستروژن

سیستم حقوق و دستمزد شرکت متالورژی پودر مشهد 48 ص

اختصاصی از کوشا فایل سیستم حقوق و دستمزد شرکت متالورژی پودر مشهد 48 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 52

موضوع تحقیق :

سیستم حقوق و دستمزد

شرکت متالورژی پودر مشهد

استاد راهنما :

جناب آقای توجکی

تهیه کنندگان :

سیده عصمت پرهیزکار – مرضیه محمودی

زمستان 1387

معرفی شرکت :

نام شرکت : شرکت سهامی خاص متالورژی پودر مشهد

موضوع فعالیت : تولید قطعات فلزی بر مبنای پودرفلزات و فعالیت در کلیة زمینه های صنعنی و همچنین واردات وصادرات و ارائة خدمات وابسته به این امر. شرکت می تواند به فعالیتهایی که به طور مستقیم و یا غیر مستقیم به موضوع آن مربوط باشدمبادرت کند .

مدت شرکت : از تاریخ ثبت به مدت نامحدود

مرکز شرکت : مشهد _ بلوار ملک آباد _ بزرگمهر _ بزرگمهر 16 _ شماره 27

سرمایه شرکت : 20 میلیون ریال که به 2000 سهم 10000 ریالی با نام تقسیم شده است .

ارکان شرکت :

الف ) مجامع عمومی ب) هیئت مدیره ج ) بازرسان

که مجمع عمومی خود عبارتند از مجمع عمومی عادی و فوق العاده ، که محل تشکیل مجامع عمومی مرکز شرکت می باشد .

سال مالی شرکت : از اول فروردین ماه هر سال شروع و در آخر اسفند ماه همان سال ختم می گردد.

نشانی کارخانه : خراسان رضوی _ مشهد _ کیلومتر 15 جاده کلات روبروی شهرک صنعتی.

مقد مه :

از زمانی که انسان ، فلز را شناخت، متالوژی را به‌عنوان یک هنر فرا گرفت. صنعت متالوژی از دیر باز در جهان به عنوان یک صنعت مادر شناخته شده ، با پیشرفتهای روز افزون تکنولوژی نقش آن اشکار می‌‌گردد. تحقیقات باستان شناسی نشان می‌‌دهند که اولین اقوامی ‌که موفق به کشف و استفاده از آن شدند، ساکنان فلات ایران بودند. با در نظر گرفتن این سابقه کهن ، همچنین نقش روز افزون فلزات در زندگی بشر و وجود معادن غنی متعدد در ایران ، شایسته است که دست اندرکاران صنعت متالوژی در شناسایی این رشته و افزایش آگاهی عمومی ‌در این زمینه کوشا باشند. دوره فلزات ، بعد از عصر حجر و از حدود 6 تا 7 هزار سال قبل از هجرت آغاز شده است. شاید مس اولین فلزی است که بطور خالص و طبیعی و جدا از مواد معدنی مورد استفاده بشر قرار گرفته است. انواع سنگهای مس از ظاهری فلزی با رنگهای مختلف مانند نیلی ، لاجوردی ، سبز ، طلایی و سرخ برخوردار می‌‌باشند. این امر می‌‌تواند یکی از عوامل توجه بشر اولیه به ترکیبات حاوی مس باشد.برخی معتقدند که گویا اولین بار ذرات طلا که در کنار ماسه‌های کنار رودخانه‌ها پراکنده بودند، توسط بشر شناسایی شدند. مصریان و شاید هندیان بیشتر از سایر ملل در استخراج طلا از سنگهای آن توفیق داشتند، اما در ایران از دوره هخامنشی ، آثار متعددی از طلا و نقره خصوصا در کنار رود جیحون و در شهر همدان کشف شده است. با گذشت زمان فلزات دیگری مانند نقره ، سرب ، آنتیموان و قلع نیز کشف شدند و بشر توانست با استفاده از آتش ، ذوب فلزات را تجربه نموده ، آلیاژهای مختلف را بدست آورد.

تاریخچه شرکت :

در سال 1366 تشکیل و در سال 1370 با سرمایه گذاری بخش خصوصی به بهره برداری رسیده است . شرکت در زمینی به مساحت 15000 متر مربع در کیلومتر 15 جاده کلات نادری مستقر شده است . ظرفیت اسمی آن 1000 تن قطعات آهنی در سال می باشد . البته کارخانه توانایی تولید قطعات از آلیاژهای دیگر را نیز دارد .

وسایل اولیة خط تولید و آزمایشگاه از خارج کشور _ آلمان وسوئیس وارد شده است ، ولی در سالهای اخیر تعداد قابل توجهی دستگاه در شرکت ساخته شده است . تولید بر اساس سفارش قطعات از سوی مشتریان و همچنین به صورت غیر سفارشی صورت می پذیرد . طراحی وساخت برخی از قالبها در داخل شرکت و برخی خارج شرکت ( خارج از کشور ) انجام می شود و دفتر فروش در تهران و بقیة فعالیتها در مشهد می باشد . لازم به ذکر است که تعداد پرسنل این شرکت 150 نفر می باشد .

چارت سازمانی :

شرح وظایف :

عنوان شغل : مدیرمالی رسته : مالی

جایگاه سازمانی : واحد مالی گروه : 15

تعریف شغل :

این عنوان به شغلی اطلاق میگردد که شاغل آن تحت نظارت مافوق انجام امور مربوط به نظارت وسرپرستی برموارد امر مالی شرکت ، رسیدگی وکنترل گزارشات وتهیه صورتهای مالی مورد نیاز شرکت وهمچنین تجزیه ونحلیل گزارشات ، تعیین انحرافات از بودجة مصوب ، کنترل ومشارکت در تعیین قیمت تمام شدة تولیدات شرکت ، کنترل وبرنامه ریزی امور انبارداری شرکت ، رسیدگی به امور پرسنل تحت سرپرستی و نظایراینها را برعهده دارد .

شرایط احراز مدرک تحصیلی رشته تحصیلی تجربه

لیسانس حسابداری 4 سال

توضیحات : طی دوره تخصصی مدیریت مالی

توانائی ها، قابلیتها و مهارتهای مورد لزوم :

_ آشنایی کامل با اصول و مقررات وآئین نامه ها ودستورالعمل های اداری ومالی شرکت و همچنین قانون مالیاتها و تجارت .

دانلود طرح یک شرکت در زمینه تولید پودر تخم مرغ 47 ص

اختصاصی از کوشا فایل دانلود طرح یک شرکت در زمینه تولید پودر تخم مرغ 47 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دسته بندی : کارآفرینی

فرمت فایل :  Doc ( قابلیت ویرایش و آماده چاپ ) Word

---

قسمتی از محتوی متن ...

تعداد صفحات : 163 صفحه

طرح کارآفرینی جهت تاسیس یک شرکت در زمینه تولید پودر تخم مرغ اجرا کنندگان طرح دانشگاه پائیز 1386 فهرست مطالب چکیده طرح 4 فصل اول : مقدمه ، تاریخچه و شرح موضوع پروژه 5 1-1- موارد مصرف پودرهای تخم مرغ 9 2-1- انواع پودر تخم مرغ 11 مزیت‌های استفاده از پودر کامل تخم‌مرغ مخصوص فرآورده‌های آردی 14 3-1- نکاتی در مورد تخم مرغ 20 رنگ زرده به چه عواملی بستگی دارد؟
28 5-1- مقایسه تخم خوراکی پرندگان که در ساخت پودر کاربرد دارند 33 6-1- درجه بندی تخم مرغهای مورد استفاده در پودر سازی 36 8-1- تاریخچه تولید پودر تخم مرغ 44 9-1- معرفی محصول 45 10-1- کالاهای قابل جایگزینی با پودر تخم مرغ 46 11-1- کشورهای عمده تولید کننده پودر تخم مرغ 46 12-1- قابلیت نگهداری 47 13-1- کشورها و یا سازنده های عمده ماشین الات 48 14-1- گزارش تعداد واحد و ظرفیت اسمی محصول در استان/شهرستان(در حال تولید) 49 15-1- گزارش تعداد واحد و ظرفیت اسمی محصول در استان/شهرستان(طرح های در دست اجراﺀ) 49 فصل دوم : مروری بر خط تولید محصول 51 1-2- فریز ، یخچالی و خشک کردن (تولید پودر ) 54 2-2- روشهای خشک کردن و تهیه پودر تخم مرغ 55 3-2- مروری کلی بر روش تولید 58 4-2- افزودنی های مجاز و مواد اولیه کمکی فرایند تولید 63 فصل سوم : ارزیابی فنی (لیست تجهیزات و .
.
.
) 65 1-3- لیست تجهیزات و ابزار آلات صنعتی مورد نیاز 66 2-3- لیست تجهیزات اداری مورد نیاز 67 3-3- نیروها و تخصصهای مورد نیاز اولیه 68 4-3- وسایل حمل و نقل داخل و خارج از کارخانه 69 5-3- مواد اولیه مور نیاز 69 6-3- لیست تجهیزات دفتری و بهداشتی 70 فصل چهارم : ارزیابی مالی (برآوردهای مالی) 71 1-4- برآورد هزینه تجهیزات و ابزار آلات صنعتی مورد نیاز 72 2-4- برآورد هزینه تجهیزات اداری مورد نیاز 73 3-4- برآورد هزینه نیروها و تخصصهای مورد نیاز اولیه 74 4-4- برآورد هزینه های وسایل حمل و نقل داخل و خارج از کارخانه 75 5-4- برآورد هزینه مواد اولیه مور نیاز 76 6-4- لیست تجهیزات دفتری و بهداشتی 77 7-4- برآورد هزینه برق و سوخت مصرفی 77 8-4- برآورد هزینه های تعمیرات و نگهداری 78 9-4- برآورد سرمایه ثابت 79 1-9-4- هزینه های سرمایه ای 79 2-9-4- هزینه های قبل از بهره برداری 79 10-4- برآورد سرمایه در گردش 80 11-4- نحوه سرمایه گذاری 80 12-4- برآورد هزینه استهلاک 81 13-4- برآورد هزینه های تولید سالیانه 82 14-4- قیمت تمام شده محصول 83 15-4- محاسبه فروش کل 83 16-4- محاسبه نقطه سربه سر 84 17-4- محاسبه دوره بازگشت سرمایه 85 18-4- سود و زیان ویژه 85 فصل پنجم : استانداردهای پودر تخم مرغ 86 موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران 88 پیشگفتار 91 ویژگیهای پودر تخم مرغ 93 جدول شماره 2 ـ حد مجاز آلودگیهای میکروبی پودر تخم مرغ 95 6 ـ بسته بندی و نشانه گذاری 112 راهنمای ثبتی شرکت های ( سهامی خاص) 114 اساسنامه 127 فرمها و تقاضانامه های ثبت شرکت و .
.
.
147 چکیده طرح نام شرکت: پودر تخم مرغ ایران موضوع طرح: تاسیس کارخانه تولید پودر تخم مرغ فصل اول : مقدمه ، تاریخچه و شرح موضوع پروژه مدتی است که در برخی موارد به خصوص در صنایع بزرگی مثل دامپروری ، بیسکویت سازی و .
.
.
تخم مرغ جای خود را به پودر تخم مرغ داده است .
پودر تخم مرغ توسط کارخانه های زیادی در ایران و سراسر جهان به بازار عرضه می گردد.
از محاسن پودر تخم مرغ می توان موارد زیر را بر شمرد: نگهداری پودر تخم مرغ به مدت طولانی تر از نگهداری تخم مرغ تازه استفاده آسان تر در صنایع مختلف حجم کم آن نسبت به تخم مرغ تازه وجود سفیده و زرده هریک جداگانه و همین طوربه صورت ترکیبی جلوگیری از آلودگی های ثانویه کنترل آسان تر در صنایع مورد استفاده و .