گزارش کاراموزی رشته مهندسی صنایع تولید اجاق گاز

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کاراموزی رشته مهندسی صنایع تولید اجاق گاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کاراموزی رشته  مهندسی صنایع تولید اجاق گاز بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 23

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه شرکت:

این شرکت با بهره گیری از تجربیات چندین ساله صاحب نظران این صنعت به عنوان یکی از سازندگان آشپزخانه های صنعتی در کشور ایران از سال 1381 فعالیت خود را با نام شرکت تولید آشپزخانه های مطبخ آرا آغاز کرد. در ابتدا این مجموعه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه فعالیت داشت. لیکن با گذشت مدتی کوتاه و با هدف خدمت دهی هرچه بیشتر شرکت زمینه تولید خود را گسترش داده و در حال حاضر نه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه های صنعتی بلکه در زمینه تولید تجهیزات هتل و بیمارستان نیز فعالیتهای گسترده ای را آغاز نموده است. این شرکت با استفاده از کادری مجرب توانسته است با بهره گیری از تجربیات مهندسین و متخصصان باسابقه در زمینه طراحی، ساخت، نصب، و ساماندهی خطوط آشپزخانه تنوع تولید خود را افزایش داده و امروزه بالغ بر 150 نوع از انواع محصولات مصرفی در آشپزخانه های صنعتی را تولید نماید. از جمله خدمات جانبی این شرکت مشاوره در طراحی و ارائه نقشه های چیدمان جهت آشپزخانه ها و محاسبه و برآورد اقلام مورد نیاز بر اساس ظرفیت های اعلام شده و ایجاد واحد خدمات پس از فروش را می توان نام برد. هدف این شرکت بروز آوری هرچه بهت این صنعت در کشور ایران و حرکت در مسیر استانداردهای جهانی جهت پایداری این صنعت می باشد.    اجاق گاز چهار شعله فردار این وسیله بهترین و عمومی ترین وسیله در پخت ایرانی و فرنگی می باشد طراحی این دستگاه به نحوی است که وجود 4 شعله در ابعاد متناسب امکان جایگیری ظروف در کنار هم را براحتی فراهم می سازد وجود ترموستات در بخش زیرین و ترموکوبل و پایلوت گیرانه در کلیه 4 شعله از مزایای خاص این اجاق می باشد که ضریب ایمنی دستگاه را تا حد بسیار بالایی افزایش میدهد. طراحی این اجاق به نحوی است که بخش زیرین لعابدار بوده و امکان نظافت آن را به راحتی میسر میسازد. Code    00018 Model    GAS L    88 W    84 H    90 Structure    Stainless Steel Visable surface    Stainless Steel Visable inner surface    Enamel M3    0.66 Total Burner    8000B.TU/Hr Size of gas inlet    1” Gass pressare    1/4 pond    اجاق ماهیتابه گردان این اجاق جهت آماده سازی سوپ، خورشت، انواع ماهی و کلیه اقلامی که در حجم بالا نیاز به پخت و یا سرخ کردن دارد مورد مصرف دارد. امکان تحرک بخش پخت آن تا 90 درجه باعث می گردد که امکان تخلیه مواد داخلی آن تا حدی افزایش یافته و بتوان مواد داخلی را مستقیماً در داخل ظروف مورد نظر تخلیه نمود. Code    00022 Model    GAS L    120 W    84 H    90 Structure    Metal Profile Visable surface    Stainless Steel Visable inner surface    Enamel M3    0.9 Total Burner    8000B.TU/Hr Size of gas inlet    1” Gass pressare    1/4 pond    اجاق 4 شعله بدون فر این اجاق تمامی خصوصیات اجاق 4 شعله فردار را داراست با این تفاوت که در بخش زیرین فاقد فر می باشد و بجای آن از یک طبقه جهت نگهداری ظروف مرتبط با پخت استفاده گردیده است

گزارش کاراموزی رشته معماری خط تولید کارخانه کاشی صبا

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کاراموزی رشته معماری خط تولید کارخانه کاشی صبا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کاراموزی رشته معماری خط تولید کارخانه کاشی صبا بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 85

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا 

بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه  کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود . رس در بازار قیمت ارزانی دارد . 50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .   مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟ کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند . سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند. تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند . بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .  کاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند . تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد). مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب         می شوند .  بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.  آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟  در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری        می کنیم و بعدوقتی آزمایشات  به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .  ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده  می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود . آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟  خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .  البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .  گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند . مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .  سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟  مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود . 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟  بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .  دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟  قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .  هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .  ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند. 1-    فشار پرس  2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد  4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است . نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق       می کند . عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :  1-    مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد . 2-     مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد . 3-     مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد . بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند . آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟  صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد . آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،   خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .  البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود. بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .  انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود  همچنین باعث          می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند . مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟ انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .

گزارش کاراموزی رشته مخابرات BTS آشنایی با شبکه های مخابراتی ایران

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کاراموزی رشته مخابرات BTS آشنایی با شبکه های مخابراتی ایران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کاراموزی رشته مخابرات BTS آشنایی با شبکه های مخابراتی ایران بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 34

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه 

یکی از اهداف اساسی و بسیار مهم سیاستگذاران ایجاد ارتباط منطقی و هماهنگ صنعت و محیط کار با دانشگاه و دانشجو می با شد که هم در شکوفائی ورشد صنایع موثر بوده و هم دانشجویان را از یادگیری دروس تئوری محظ رهایی داده و علم  آنها را کاربردی تر کرده و باعث می شود آن را  در عرصه عمل ، آزموده و به مشکلات و نا بسامانیهای علمی و عملی محیط کار آشنا شده و سرمایه وقت خویش را در جهت رفع آنها مصرف نمایند ، که برای جامعه در حال توسعه ما از ضروریات می با شد . با این مقدمه شاید اهمیت و جایگاه درس دو واحدی کارآموزی برای ما روشنتر شده و با نگاهی دیگر به آن بپردازیم .            میزان رضایت دانشجو از این دوره این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد و هدف آشنایی با محیط کارگاهی ، کسب تجربه ، ایجاد و درک روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و کاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط کار و تعیین میزان کاربرد تئوری در عمل بوده است.                            فصل اول ( آشنایی کلی با مکان کارآموزی )      معرفی محل کارآموزی  شرکت خدماتی آرین کاران دنا  واقع در شهر ستان اقلید شهر سده که در تایخ 1378 شروع به کار کرده که تعداد نیروی انسانی این شرکت 20 نفر می باشد و اصول کار این شرکت خدماتی و فنی مهندسی می باشد .                                              فصل دوم ( ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموزی )          تشریح کلی از نحوة کار، وظایف و مسئولیت‌های کارآموزی در محل کارآموزی و ارائه لیستی از عناوین کارهای انجام شده توسط دانشجو: از جمله وظایف انجام شده در شرکت خدماتی آرین کاران دنا  به شرح زیر می باشد . 1- آشنایی با شرکت خدماتی آرین کاران دنا   2- آشنایی با  دوربین های مدار بسته                         فصل سوم ( آزمون آموخته‌ ها، نتایج و پیشنهادات )       دوربین های مداربسته  سیستم های نظارت تصویری از سالیان پیش به عنوان ابزاری مهم در بحث نظارت و ایجاد امنیت مورد استفاده قرار گرفته اند . با توجه به سابقه طولانی این سیستم ها، تحولات و پیشرفت های بسیار زیادی در این حوزه صورت پذیرفته است که اطلاع از روند این پیشرفت ها، آخرین دستاوردها و تکنولوژی ها، نکات مهم در یک سیستم نظارت تصویری و موارد بسیار دیگر می تواند کمک شایانی به مدیران و کارشناسانی که در حال انتخاب و پیاده سازی یک سیستم نظارت تصویری می نمایند، باشد. در همین راستا در ادامه به صورت مختصر به بخشی از مهم ترین موارد اشاره می گردد .  چرا باید از دوربین مداربسته استفاده کنیم؟ سیستم‌های دوربین مداربسته به یکی از دلایل زیر مورد استفاده قرار می‌گیردند:       ۱. حفاظت و ایمنی (حراست)  ۲.کنترل و نظارت (مدیریت) ۳. آموزش و تحقیقات در بخش حفاظت و ایمنی، دوربین‌های مداربسته علاوه بر ضبط تصاویر تمامی اتفاقاتی که در طول شبانه روز در محیط مورد نظر رخ می‌دهد می‌تواند در بازبینی فیلم‌ها نکاتی را به مسئولان امنیتی گوشزد نماید که هیچگاه به نظر چشم عادی خبره‌ترین افراد نیز نرسد. اگر شما کالای گرانبهایی در محیط کار، کارگاه، پارکینگ و یا منزل دارید می‌بایست حتما به فکر ایجاد امنیت بیشتر در این زمینه باشید، امیدواریم شما جزو آندسته از افراد نباشید که پس از بردن مالشان به فکر ایجاد امنیت برای اموال خود می‌نمایند و با اندوه فراوان از دیر اقدام کردن به این کار، تقاضای راه‌اندازی سیستم‌های حفاظتی را دارند. کنترل و نظارت از دیگر مواردی است که می‌توان با استفاده از دوربین‌های مداربسته به عنوان جانشین چشمان خود استفاده نمود. بسیاری از مدیران، صاحبان کارخانه‌ها و یا مغازه داران می‌باشند که مدتهاست از محیط کار خود دور نشده اند زیرا به خاطر عدم حضورشان نمی‌توانند روی کارمندان و یا اتفاقاتی که در محیط کار رخ می‌دهد نظارت کافی داشته باشند. با استفاده از سیستم‌های انتقال تصویر موجود در بازار می‌توان به راحتی این مشکل را حل نموده و با آرامش خیال به استراحت پرداخته و به مسافرت   مراحل استاندارد جهت اجرای یک پروژه نظارت تصویری :  در این بخش به صورت خلاصه بخشی از مهمترین فعالیت هایی که باید در قبل، حین و بعد از اجرای پروژه نظارت تصویری صورت پذیرد را مورد بررسی قرار می دهیم .  •    o بررسی تئوری و اجزای اصلی سیستم  در ابتدای طرح، باید مطالعات جامعی بر روی مبحث سیستم های نظارت تصویری، اجزا، استانداردها و تکنولوژی های روز دنیا صورت پذیرد تا دامنه موضوع و ابعاد به خوبی روشن گردد .     •o جمع آوری اطلاعات شرکت های موجود  در این مرحله باید سعی گردد اطلاعات شرکت ها و محصولات موجود و در دسترس تاحد امکان از طریق اینترنت، مجلات، تبلیغات و سایر اطلاعات موجود جمع آوری گردد .  •o تهیه RFP  در ادامه بر اساس نیازمندیهای حراست و سایر کاربران سیستم و نیز اطلاعات استخراج شده از مرحله بررسی تئوری سیستم، یک RFP تهیه گردد و به شرکت های معتبر ارسال گردد . •o دریافت اطلاعات محصولات در دسترس  بر اساس اطلاعات اطلاعات فنی و اقتصادی دریافت شده از شرکت ها و مطالعه دقیق مستندات مذکور، نکات ابهام آنها نیز از طریق ارتباط مداوم با شرکت ها برطرف گردد . •    o تست عملی دوربین ها در مکان های واقعی با نظارت کاربران نهایی  به این دلیل که کاربر نهایی سیستم باید در مرحله انتخاب، توانمندی سیستم نظارت تصویری را از نزدیک لمس نماید، مارک های مختلفی از دوربین ها با ویژگی های گوناگون در محل های مختلف مورد نظر در شرایط شبیه سازی شده واقعی و با حضور کارشناسان حراست و کاربران نهایی مورد تست و بررسی قرار گیرد .     •o بررسی سیستم از لحاظ سازگاری با سایر سیستم ها  در صورتی که سیستم های دیگری همانند اتوماسیون ساختمانی، کنترل دسترسی، حضور و غیاب، اعلام حریق و غیره در سازمان وجود داشته که نیاز باشد با سیستم نظارت تصویری یکپارچه گردد، در این مرحله باید به این یکپارچه سازی توجه گردد . •o بررسی دقیق پارامترهای مختلف سیستم از لحاظ تئوری و تجربیات موجود جهانی  بعد از این که دایره انتخاب محدودتر گردید، در این مرحله پارامترهای مختلف سیستم از قسمت های سخت افزاری تا نرم افزاری به صورت دقیق و جز به جز مورد بررسی قرار می گیرد تا شاخص های مهم و تاثیر گذار در سیستم نظارت تصویری استخراج گردد .  •o بررسی کلی استانداردهای در دسترس  در این مرحله باید سعی گردید استانداردهای در دسترس در مورد اجزای مختلف سیستم نظارت تصویری مورد توجه و بررسی قرار گیرد . •o مقایسه فنی و اقتصادی راه حل های بهینه از جهات مختلف  بر اساس اطلاعات بدست آمده فنی و اقتصادی از مارک های مختلف سیستم های نظارت تصویری، باید مقایسه ای از لحاظ فنی و اقتصادی بین آنها صورت پذیرد که از جمله پارامترهای مهم در این مقایسه علاوه بر شاخص های فنی، می توان به مواردی همانند هزینه نهایی سیستم، کارآیی و کیفیت، هزینه تعمیرات و نگهداری، هزینه گسترش سیستم، قابلیت اطمینان و موارد بسیار دیگر اشاره نمود .  •o انتخاب راه حل، محصول و شرکت نهایی  بر اساس بررسی های صورت گرفته و نیز جلساتی با حضور شرکت هایی که به عنوان کاندیدهای نهایی انتخاب می گردند و نیز ارتباطات مداوم با آنها محصول و شرکت مناسب انتخاب می گردد . •o مستند سازی کلیه خواسته ها از سوی حراست و کاربر نهایی  جهت تکمیل خواسته ها و نیز طراحی نهایی، کلیه خواسته های حراست و یا کاربران نهایی باید مستند گردد. •o مکان یابی دقیق محل های نصب  با توجه به این که محل های دوربین ها در طول طراحی معمولا جابجا می گردد، در این مرحله با استفاده از تجهیزاتی همانند بالابر و دوربین، مکان هایی که در مورد محل نهایی نصب دوربین ها مورد توافق قرار نگرفته اند را با حضور کارشناسان حراست و یا کاربران نهایی، در ارتفاع ها و زاویه های مختلف مورد بررسی و تست تصویری قرار داد تا مکان های دقیق و زاویه های نصب مشخص گردد .

دانلود گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل فرآیند فروش خودرو در شرکت ایران خودرو دیزل

اختصاصی از کوشا فایل دانلود گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل فرآیند فروش خودرو در شرکت ایران خودرو دیزل دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:105

فهرست مطالب:

پیشگفتار ۱
مقدمه ۳
فصل اول: ۶
معرفی سازمان ۷
موقعیت جغرافیایی سازمان ۸
تاریخچه ۸
ماموریت ۸
شرکت های زیرمجموعه ۱۱
مواد اولیه ۱۲
معرفی سیستم مورد کارآموزی ۱۴
تعریف واژه های خاص ۲۰
محصولات شرکت با مشخصات ۲۱
فصل دوم: شیوه های تجزیه و تحلیل ۲۳
بخش اول- مفاهیم سیستم ۲۴
فهرست مطالب
عنوان صفحه
تعریف سیستم ۲۴
اجزای سیستم ۲۵
انواع سیستم ۳۲
بخش دوم- رویکرد سیستمی به عنوان روش تجزیه و تحلیل ۳۳
رویکرد سیستمی و تجزیه و تحلیل ۳۴
رویکرد سیستم و ترکیب ۳۵
ورش کلی حل مسئله در رویکرد سیستمی ۳۵
روش تجزیه و تحلیل رویکرد سیستمی ۳۸
نقش تحلیل گر در فرآیند تجزیه و تحلیل ۳۹
بخش سوم- مروری کلی بر روشهای سنتی تجزیه و تحلیل ۴۰
چرخه تکاملی سیستم ۴۱
چرخه تکاملی و روش های تجزیه و تحلیل ۴۱
چرخه تکاملی سنتی (تجزیه و تحلیل سنتی) ۴۲
چرخه تکاملی سنتی و نارساییهای آن ۴۴
فهرست مطالب
عنوان صفحه
بخش چهارم- مروری کلی بر روشهای ساخت یافته تجزیه و تحلیل ۴۵
چرخه تکاملی ساخت یافته (تجزیه و تحلیل ساخته یافته) ۴۵
متدولوژی ساخت یافته ۴۵
ابزار ساخت یافته تجزیه و تحلیل ۴۶
چرخه تکاملی ساخت یافته و مزایای آن نسبت به چرخه تکاملی سنتی ۵۱
بخش پنجم: تکنیکها و روش های عمومی مورد استفاده در تجزیه و تحلیل ۵۲
سیاستها و روش های جمع آوری اطلاعات ۵۲
انواع روشهای جمع آوری اطلاعات ۵۳
فصل سوم: ۷۶
مروری بر فرآیند فروش ایران خودرو دیزل ۷۷
بخش های تشکیل دهند فروش ۸۱
قسمت تکمیل مالی / ودیعه ۸۱
قسمت دریافت حواله و مسد ۸۷
صدور سند و حواله ۹۰
فهرست مطالب
عنوان صفحه
بخش تغییر (نام / تیپ/ شریک) ۹۱
قسمت دبیرخانه ۹۴
قسمت کامپیوتر و بایگانی ۹۵
امور مالی ۹۷
فصل چهارم: ۹۹
مشکلات ۱۰۰
پیشنهادات ۱۰۰

پیشگفتار:

دنیای امروز با سرعتی ماورای تصور به سوی مدرنیسم صنعتی در حال پیشروی است. که آهنگ این حرکت پرشتاب آن قدر سریع است که نمی توان برای آن حد و مرزی قائل شد. انسان و صنعت جز لاینفک دنیای فردا خواهند بود. صنعتی شدن با هر آهنگ که  صورت گیرد نیاز به بهبود و اصلاح با هماهنگی سایر ارکان این جامعه خواهد داشت. چه بسا، زیان پیشرفت ناهماهنگ با دیگر اعضاء بسیار بیشتر از بهره آن خواهد بود. هر حرکتی درهر جهتی و به سوی هر هدفی که باشد بدون برنامه ریزی و مدیریت صحیح ممکن نخواهد بود. امروزه حرکت به تنهایی ایده آل هیچ نوع جامعه ای نیست بلکه حرکت هماهنگ و برنامه ریزی شده است که در عین پویایی، نویدی برای پیشرفتهای آینده، تاکتیکی، تکنولوژی و غیره خواهد بود.

بی شک صنعت کشور ما نیز از جنبه های فزاینده صنعتی مستثنی نخواهد بود و برماست که ضمن هماهنگی با این جنبش استراتژیک قبل از آغاز هر مرحله ای پایه های مدیریت صنعتی کشور را در جهت رشد و تعالی صنایع مختلف مستحکم سازیم و از این مسیر نوین به برنامه ریزی خرد  و کلان صنعت و در نهایت صنعتی امروز و فردا بیندیشیم.

این نوشتار هر چند کوششی است ابتدای و در سطحی بسیار کوچک و لیکن مقدمه ایست در گسترده وسیع صنعت این مرز و بوم که امید می رود این تلاش کوچک مقبول خوانندگان محترم واقع شود و از سوی پویندگان و تلاشگران کشور در مسیر تعالی قرار گرفته و شاهد صنعتی پویا و مدیریتی کوشا در کشور عزیزمان باشیم. به امید آن روز.

 مقدمه:

شرکتی که امروز با نام شناخته شده ایران خودرو دیزل در عرصه جاده های کشور و حتی در پهنه ترانزیت بین المللی، موجب غرور و افتخار ملی گردیده یکی از بزرگترین تولید کنندگان خودروهای کار در خاورمیانه محسوب می‎شود که با بیش از ۴۰ سال سابقه درخشان تولید ، وظیفه ساخت انواع خودروهای سنگین را بر عهده دارد.

شرکت ایران خودرو دیزل ، تشکیلات سازمان یافته ای است که ابتدا با نام صنعتی خاور در سال ۱۳۳۸ با سرمایه اولیه ۲۶ میلیون ریال در کارگاه کوچکی تاسیس و با مونتاژ روزانه یک دستگاه اتومبیل، فعالیت خود را آ‎غاز کرد و در سال ۱۳۴۳ با توجه به گسترش تقاضا در بازار خودرو کشور به محل کنونی واقع در جنوب غربی تهران در محدوده ای به مساحت ۵۲۰ هزار مترمربع انتقال یافت و با احداث سالنهای مناسب، تجهیز خطوط تولید، جذب و آموزش نیروهای کارآمد و ارتقا کیفیت محصولات موفق به افزایش تولید و ساخت تیپهای متنوع کامیون گردید.

شرایط بازار رقابتی و لزوم توجه روز افزون به تغییرات تکنولوژی و تحولات سریع ناشی از آن در صنعت حمل و نقل از یک سو و نیاز به تولید نسلهای پیشرفته انواع خودروهای کار از سوی دیگر و همچنین توجه به ضرورت ارتقاء نظام مدیریت کیفیت و تولید قابل قبول سازمانهای استاندارد جهانی برای ورود به ناوگان حمل و نقل بین المللی و بازارهای فروش خارج از کشور، این ضرورت مسلم را ایجاب کرد تا تغییرات بنیادین در سازماندهی و ماهیت شرکت به تناسب اهداف پیش بینی شده پی ریزی شود.

درسال ۱۳۷۸ شرکت ایران خودرو با خرید سهام عمده گروه صنعتی خاور و الحاق خط تولید اتوبوس و مینی بوس شرکت ایران خودرو دیزل را تاسیس کرد و ایران خودرو دیزل با طراحی و اجرای پروژه عظیم ساخت و تاسیسات و راه اندازی خط تولید اتوبوس برضرورت توسعه صحه گذاشته و حیات حرفه ای نوینی را پیش روی این صنعت قرار داد تا پس از این ایران خودرو دیزل بعنوان قویترین قطب صنعت خودروسازی و نقطه عطف تولید و ارائه خدمات خودروسنگین در حیطه صنعت حمل و نقل بار و مسافر در داخل و خارج از کشور باشد.

شرکت ایران خودرو دیزل به موازات بازسازی و بهینه سازی محیط درون سازمانی تلاش نمود تا با تقویت و گسترش شرکتهای اقماری تحت پوشش نظیر:

شرکت گواه، طراحی و مهندسی خودروهای سنگین، موتورسازی، تاپ سرویس چرخشگر و تولید قطعات خاور توسعه زیربنایی تحقیقات خودرو ، شرایط مطلوبی را برای افقهای آینده خود متبلور سازد.

این شرکت با انجام طرحهای توسعه و راه اندازی بزرگترین خط تولید اتوبوس در خاورمیانه و توان تولید سالانه ۵۵۰۰ دستگاه اتوبوس و ۱۵۰۰۰ دستگاه کامیون، مینی بوس و ون افتخار دارد تا بعنوان طلایه دار سازندگان خودروهای کار در کشور، با تولید محصولات کیفی مطابق با استانداردهای زیست محیطی بین المللی جلوه گاه غرور ملی جامعه قدرشناس ایران اسلامی در عرصه صنعت بوده و می رود تا با اجرای برنامه های راهبردی سهمی از بازار خودرو کار را در کشورهای هدف به خود اختصاص دهد. ایران خودرو دیزل در تحقق سیاست توسعه اقتصادی کشور در برنامه سوم با صدور تولیدات خود به کشور عربستان، مصر، اردن، امارات متحده عربی، کویت، ترکمنستان، لیبی، تاجیگستان و آفریقا گامهای اثربخشی برداشته است.

معرفی سازمان:

درسرزمین پهناوری چون ایران نگرش به شرایط خاص اقلیمی حمل و نقل یکی از مهمترین ارکان اقتصادی را تشکیل می‎دهد. گروه صنعتی ایران خودرو دیزل (گروه صنعتی خاور سابق) بر مبنای یک ارزیابی از میان بهترین تولید کنندگان جهانی خودرو با مونتاژ سالیانه ۱۸۶ دستگاه کامیون مرسدس بنز در سال ۱۳۳۸ پی ریزی و تاسیس شد و با بهره جویی ازشرایط زمان ضمن ارائه بهترین خدمات فروش و بعد از فروش تدریجا سهم خود را در صنعت حمل و نقل به نسبت کیفیت بالا و تنوع تولیدات مطابق با نیاز کشور افزایش داد. به طوری که بعد از انقلاب شکوهمند اسلامی ایران اعتقاد به اصل توانمندی نسبت به توسعه کارخانه و افزایش ظرفیت خطوط تولید تا مرز ۸۰ دستگاه مشارکت فعالی را در شبکه حمل و نقل داخلی ایفا نموده و زمینه های لازم را برای صادرات فراهم نموده و پیوسته با سرمایه گذاری در صنایع اقماری از جمله فنرسازی ، صنایع ریخته گری و تولید موتور گامهای موثری در زمینه خودکفایی برداشته است. ارزیابی عملکرد شرکت با توزیع بیش از ۱۳۰۰۰ دستگاه انواع مختلف تولیدات تا سال ۱۳۷۰ در ناوگان حمل و نقل داخلی کشور جزء توانایی های بالقوه و بالفعل موجود به حساب می آید.

در حال حاضر در این کارخانه کامیون هایی با ظرفیت های مختلف شامل مدل های ۲۶۲۴، ۱۹۲۱، ۶۰۸ LP مونتاژ می‎شود. همچنین در این کارخانه خط تولید خودروی ون راه اندازی شده است. پیش بینی می‎شود که گروه صنعتی ایران خودرو دیزل با راه اندازی این خط تولید بتواند بخش عمده ای از نیاز کشور را در زمینه خودروهای آمبولانس و توریستی تأمین نماید.

موقعیت جغرافیایی:

کارخانه ایران خودرو دیزل در کیلومتر ۸ جاده تهران- ساوه واقع شده است. کل این مجموعه تا سال ۱۳۷۱ در زمینی به وسعت ۱۲۴۵۰۰ مترمربع بنا گشته است. مطالعات نشان می‎دهد در طرح اولیه مجموعه ۸۵۹۱۹ مترمربع بنا به خط تولید، ۸۷۳۲ مترمربع بنا به فضاهای وابسته به تولید و ۲۹۵۲ مترمربع بنا به فضاهای خدماتی اختصاص داده شده است.

تاریخچه:

شرکت ایران خودرودیزل با نزدیک به ۴۳ سال تجربه و گردآوری کم نظیر پرسنل مجرب و کارآزموده داشتن تاسیسات مدرن و توان تولید سالیانه ۱۵۰۰۰ دستگاه کامیون تحت لیسانس بنز، نامی آشنا در صنعت خودروسازی ایران و جهان است.

کارخانجات شرکت ایران خودرو دیزل، بیش از ۷۵ درصد ظرفیت تولید کامیون جمهوری اسلامی ایران را در اختیار داشته و حضور بیش از ۱۶۰۰۰ دستگاه کامیون بنز در جاده های ایران گواه توان فوق العاده تولیدی این مجموعه بزرگ صنعتی است.

شرکت ایران خودرو دیزل که در سال ۱۳۳۸ در نزدیکی تهران بزرگ امروز تاسیس شد و از قدیمیترین و پرسابقه ترین کارخانجات تولید کامیون در منطقه محسوب می‎شود.

در ضمن مدرنترین و بزرگترین کارخانه تولید کننده انواع کامیون های سبک نیمه سبک، نیمه سنگین و سنگین (۶ تا ۲۶ تن) در خاورمیانه و مجموعه تولیدکننده کامیون های بنز در جهان می‎باشد.

لازم به توضیح است که این شرکت تا قبل از تاریخ ۲۷/۴/۷۸ با نام گروه صنعتی خاور فعالیت می نمود و از آن پس به شرکت ایران خودرو تغییر نام یافت. گروه صنعتی خاور درسال ۱۳۳۸ با مونتاژ ۱۸۶ دستگاه کامیون بنز در سال فعالیت خود را شروع کرد و با بهره جویی از شرایط زمان ضمن ارائه خدمات فروش و بعد از فروش به نحوی مطلوب به تدریج سهم خود را در صنعت حمل و نقل کشور افزایش داد. این شرکت با سرمایه بیست و شش میلیون ریال که به ۲۶۰ سهم یکصد هزار ریالی تقسیم شده بود، تاسیس گردید. درسال ۱۳۴۲ با تولید روزانه ۱۸ دستگاه (۶ دستگاه در هر شیفت) حرکت رو به جلو را اغاز کرد و درسال ۱۳۵۲ این تولید سالیانه به ۲۷۰۰ دستگاه رسید و در سال ۱۳۵۶ به بالاترین رقم یعنی ۹۰۰۰ دستگاه رسید و درسال ۱۳۵۸ مونتاژ کامیون به ۲۷۱۲ دستگاه کاهش یافت. درسال ۱۳۶۴ جهت جلوگیری از ضرر و زیان گروه و بهبود وضعیت تولید سالن L کارخانه راه اندازی شد. این سالن شامل دو خط مونتاژ جداگانه است. با افتتاح این سالن باید ظرفیت اسمی تولید به ۲۵۰۰۰ دستگاه در سال می رسید، که به علت کمبود بودجه ارزی هرگز حتی به این رقم هم نزدیک نشد و در روز حدود ۵۷ دستگاه کامیون مونتاژ می شد.

در حال حاضر گروه صنعتی ایران خودرو دیزل حدود ۱۷ الی ۲۵ دستگاه کامیون در یک شیفت کاری تولید می کنند. سرمایه گذاری این واحد صنعتی توسط سرمایه داران ایرانی و با امتیازات کارخانجات دایملر بنز آلمان می‎باشد. در سال ۱۳۵۲ نوع شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل گردید و پس از انقلاب این شرکت در ردیف صنایع ملی شده اعلام گردید و در حال حاضر تحت پوشش سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران قرار دارد که وابسته به وزارت صنایع می‎باشد. به طور کلی شرکت ایران خودرو دیزل وظیفه تولید و مونتاژ کامیون های دایملر بنز از انواع کامیون های سبک، نیمه سنگین، و سنگین دار بر عهده دارد.

دانلود گزارش کاراموزی مجتمع پتروشیمی بندر امام با موضوع واحد تفکیک مایعات گازی

اختصاصی از کوشا فایل دانلود گزارش کاراموزی مجتمع پتروشیمی بندر امام با موضوع واحد تفکیک مایعات گازی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:77

چکیده:

کیلو متری جنوب شرقی اهواز و 84 کیلومتری شرق آبادان، بین بندر امام خمینی و بندر ماهشهر قرار دارد. کل محوطه ی این مجتمع به مساحت تقریبی 285 هکتار، با خاکریزی و کوبیدن نزدیک به 45 هزار شمع بتنی، از دریا بازیابی و آماده شده است. فعالیت های مقدماتی و زیربنایی طرح، همچون خاکریزی، هموار سازی زمین، ایجاد ساختمان ها و انبارهای موقت، تأسیسات آب و اسکله ها از اوایل سال1353، بتدریج آغاز شد. عملیات ساختمانی طرح که از سال 1355 آغاز شده بود، در پایان سال 1357، نزدیک به 73 درصد پیشرفت فیزیکی داشت.

نیازهای اساسی مجتمع پتروشیمی بندرامام از نظر خوراک ، به منابع داخلی وابسته است و عمدتاً از محدوده ی 100 کیلومتری مجتمع تأمین می شود. خوراک و مواد اولیه را مایعات گازی، گاز سوخت، نفتا و نمک تشکیل می دهد.

نمودار زیرنشان دهنده ی نوع خوراک و مواد اولیه و جایگاه تأمین آنها برای مجتمع پتروشیمی بندر امام است.

فرآورده های این مجتمع عبارتنداز: گاز مایع( پروپان و بوتان)، پنتان به بالا، الیفن ها، پلاستیک ها(پلی اتیلن سبک، پلی اتیلن سنگین، پلی پروپیلن، پلی و نییل کلراید)، لاستیک مصنوعی، ترکیب های آروماتیک(بنزین آمیخته ی زایلن ها)، اسید کلریدریک، سود سوزآور و اتیلن دی کلراید و برخی فرآورده های دیگر. این فراورده ها در کارخانه ی تفکیک مایعات گازی و 3 زنجیره ی تولید به شرح زیر بدست می آیند:

الف) واحد تفکیک ما یعات گازی:

خوراک دریافتی، مایعات گازی(NGL)، از مناطق نفت خیز در واحد تفکیک مایعات گازی( NF PLANT) به اتان، پروپان و بوتان(با درجه خلوص بالا) و برش نفتا تفکیک می شود و گازهای سبک ناشی از آنها به مصرف سوخت مجتمع می رسد.

ب) زنجیره ی تولید مواد پلاستیک:

این زنجیره از واحد الفین و واحدهای پلی اتیلن سبک و سنگین و واحد پلی پروپیلن تشکیل شده است. گاز اتان، بوتان و نفتای بدست آمده از واحد NF، به عنوان خوراک اصلی در واحد الفین به اتیلن و پروپیلن و آمیخته ی هیدروکربورهای 4 کربی اشباع نشده نیز تبدیل می شود. بیشترین بخش اتیلن بدست آمده به واحدهای پلی اتیلن سبک(LDPE) و پلی اتیلن سنگین (HDPE)، به عنوان خوراک فرستاده می شود. پروپیلن و هیدروکربورهای 4 کربنی اشباع نشده نیز به ترتیب به عنوان خوراک به واحدهای پلی پروپیلن(PP)و لاستیک مصنوعی(SR) فرستاده می شود.

پ) زنجیره ی تولید مواد پلاستیک پی وی سی:

این زنجیره واحدهای PVC,EDC,VCM,CA را در بر می گیرد. نخست نمک بدست آمده از دریا واحد کلر آلکالی(CA) الکترولیز شده به کلر و سود سوزآور تبدیل می شود. کلر همراه با اتیلن بدست آمده از زنجیره پیشین به مصرف تولید اتیلن دی کلرید می رسد و سودسوزآور به عنوان فرآورده های جانبی به بازار ارائه خواهد شد. فرآورده ی واحدEDC، در واحد VCM به منومر ورنیل کلراید تبدیل شده و سپس در واحد PVC به مصرف تولید پلاستیک پی وی سی می رسد.

ت) زنجیره ی واحد آروماتیک:

این واحد برای تولید هیدروکربورهای حلقوی (آروماتیک) طراحی شده و فرآورده های آن بنزین و آمیخته ی زایلین هاست. خوراک این واحد برشی از ترکیب های نفتی (نفتا) خواهد بود که از پالایشگاه آبادان تأمین می شود.

ث) واحد الفین(OL):

این واحد تأمین کننده اصلی خوراک واحدهای پلیمری مجتمع است. فرآورده های الفینی، در اثر شکست مولکولی در درجه حرارت بالا تولید شده و در مراحل بسیاری، تفکیک و پالایش می شود.

ج) واحد پلی اتیلن سبک(LDPE):

در این واحد گاز اتیلن دریافتی از واحد الفین در اثر پلیمریزاسیون اتیلن در فشار 2460Kg/cm2 و درجه حرارت 2600C در دو خط تولید به پلی اتیلن سبک تبدیل می شود. فرآورده های نهایی دانه های پلی اتیلن گوناگون است که هر کدام از آنها مصرف ویژه ای در صنعت دارند.