مقاله ریسندگی و بافندگی و تکمیل

اختصاصی از کوشا فایل مقاله ریسندگی و بافندگی و تکمیل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحات 46

فصل اول :

موقعیت و تاریخچه کارخانه مخمل ریس بازیابان :

تولیدات کارخانه به طور میانگین 100 مترمربع پارچه از انواع مختلف چیت ، روپوش ، لانه رنبوری ( به عنوان پارچه حوله ) است . تعداد پرسنل کل کارخانه 189 نفر بوده است که از این تعداد 18 نفر فوق تخصص و لیسانس مرد بوده و در قسمت های مهندسی از جمله مدیر کارخانه ، قسمت تولید و برنامه ریزی مشغول به کار بوده وزنان فوق تخصص و لیسانسه 9 نفری می باشد که مسئولین آزمایشگاه ها بوده و 31 خانم دیگر در قسمت های اداری و تعدادی نیز در دبیرخانه و خط تولید مشغول به کار بوده اند. این کارخانه در رشت واقع شده است .

تعداد پرسنل و مدیریت کارخانه مخمل ریس بازیابان درسال های 1385و1386:

همان طور که گفته شد این کارخانه شامل 5 سالن ریسندگی ، بافندگی ، رنگرزی    و تکمیل ، چله کشی ، تعمیرات ( شامل جوشکاری و دیگ بخار ) است که به  طور کلی تعداد پرسنل که مشغول به کار در این سالن ها هستند 20 نفر می باشد که 10 تا از این پرسنل قراردادی و 10 نفر رسمی می باشند که بخش رنگرزی  و تکمیل شامل 8 نفر ( شامل یک مهندس ، یک سرپرست و مابقی کارگر که این تعداد شامل 5 نفر رسمی و 3 نفر قراردادی می باشند ) و بخش ریسندگی ( 15 نفر : 5 نفر رسمی و 10 نفر قراردادی ) و بخش بافندگی 15 نفر و برای سه شیفت شامل 5 نفر رسمی و بقیه استخدامی و بخش چله کشی نیز شامل 6 نفر می باشد.

شرح مختصری بر اعمال کارخانه :

پارچه متراژ گذاری و وزن می شود و بسته به سفارش مشتری ، تحت عملیات شستشو و پخت و آهار گیری و بعد رنگرزی قرار می گیرد . حال اگر پارچه پنبه ای بود از رنگ های مستقیم و خمی و گوگردی استفاده می کنیم . رنگرزی به صورت عرض باز با ژیگر انجام می شود و سپس تثبیت و در نهایت صابونی می کنیم ، و حال ا گر پارچه پلی استر باشد با توجه به وجود دستگاه ترموزول موجود در کارخانه از آن استفاده
می شود البته از دستگاه ژیگر هم می توان استفاده نمود .

مقاله اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

اختصاصی از کوشا فایل مقاله اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 198

فصل اول:

1- اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

1-1- مقدمه

اولین علم مورد نیاز برای توسعه روش های ریسندگی استفاده شده، برای تولید لیف به وسیله بررسی بر روی عنکبوت و کرم ابریشم ارائه شد. این مخلوقات نشان داده اند که مراحل زیر برای استخراج الیاف ممتد نازک موردنیاز می باشند.

1- کسب مایع ریسندگی

2- شکل گیری مایع ریسندگی

3- سخت شدن مایع ریسندگی

به علاوه الیاف تولید شده ای که ما به حالت ریسیده به دست می آوریم. ممکن است این که الیاف تولید شده به طراحی بعدی نیاز داشته باشند. بنابراین آنها باید دارای خصوصیات کافی باشند. در کارخانه الیاف پلیمری، پلیمردر شکل مذاب یا محلول تحت فشار از طریق اجسام موئینه دارای ضخامت های مشخص در دسته 002/0 تا 04/0 سانتی متر و طول هایی برابر با 3 تا 4 برابر ضخامت جریان دارد. مایع از جسم موئینه به صورت یک نخ بیرون می آید و مذاب به سرعت در یک ماشین نخ پیچی جمع می شود. به صورتی که مذاب رنگ شده و در آخر جامد شده و در نهایت به صورت یک لیف نازک که از کاهش تدریجی بخش مقطع عرضی ایجاد می شود که به صورت یک لیف با سطح مقطع متحدالشکل با ضخامت یکسان به دست می آید. اولین مایعات قابل ریسندگی محلولهای نیترات سلولز در یک ترکیب الکل/ حلال اتر بودند و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله تبخیر حلال ایجاد شده است.

دومین روش تولید لیف که توسعه یافت فرآیند ویسکوز بود. که در آن یک محلول سلولز به وسیله انعقاد شیمیایی جامد شده بود. پلی اکریلونیتریل اغلب به وسیله این روش ریسیده شده است.

سومین روش با توسعه یک ماده مذاب – پایدار (نایلون 66) ایجاد شده و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله منجمد کردن آن صورت می گیرد. پلی اتیلن تر فتالات، نایلون 66 و پلی پروپیلن، (منظم) همه به وسیله این روش ریسیده شده اند.

روش های اول، دوم و سوم ارائه شده در بالا همگی روش های خوبی هستند که به صورت روش های خشک ریسی، تر ریسی و ذوب ریسی شناخته شده اند.

ریسندگی مذاب جدیدترین و اقتصادی ترین روش می باشد.

ریسندگی مذاب نیز ساده ترین ریسندگی می باشد و از نظر تکنولوژیکی زیباترین روش تولید الیاف می باشد. جامد سازی نخ مذاب وابسته به انتقال گرما می باشد، در حالی که در خشک ریسی این نیز وابسته به یک راه انتقال توده می باشد و در تر ریسی وابسته به دو راه انتقال توده می باشد. نتیجه این است که نسبت های تولید سریع در ذوب ریسی امکان پذیر شده مذاب نرم می باشد. پایداری گرمایی پلیمر مذاب یک شرط مهم برای ذوب ریسی می باشد. پلیمرهایی که یک نقطه ذوب پایدار را دارا نمی باشند. گاهی اوقات نرم کردن و شکل دادن آنها با یک ماده نرم کننده فرار یا قابل استخراج قبل از ریسندگی، صورت می گیرد. به هر حال، این روش به اندازه روش ریسندگی از محلول ها در سطح وسیعی استفاده نشده است. انتخاب بین خشک ریسی و ترریسی براساس یک تعداد از عواملی که بعداً شرح داده می شود. انجام شده است.

جدول 1-3- الیاف تولید شده به روش ریسندگی متفاوت را نشان می دهد. گرچه پلیمرهای آروماتیک در طبقه تر ریسی ذکر شده اند.

اما آنها به وسیله جت خشک تر ریسی با استفاده از تکنولوژی ریسندگی کریستال مایع تولید شده اند. به طور مشابه گرچه الیاف پلی اتیلن به وسیله ریسندگی مذاب تولید می شوند اما وزن مولکولی فوق العاده بالا و تراکم بالای پلی اتیلن در استفاده از روش ریسندگی – ژل پلی اتیلن به لیفی تبدیل می شود که دارای قدرت ارتجاعی بالایی می باشد.

کیفیت یک لیف ریسیده عملکرد بعدی آنرا در صورتی تعیین می کند که لیف ریسیده متحد الاشکل و مشابه باشد، لیف طراحی شده، مورد استفاده تجاری نیز متحد الاشکل و یک جور می باشد. خصوصیاتی آن نظیر خصوصیات مکانیکی و خصوصیاتی مثل قابلیت خشک شدن نیز مهم می باشند که این یک جنبه خیلی مهم می باشد. اگر لیف ریسیده متحد الاشکل و یک جور نباشد، لیف نهایی دارای ناحیه های ضعیفی بوده و متحد الشکل نبوده و باعث ایجاد ضرر می شوند و جنبه غیر رقابتی در بازار پیدا می کنند.

عملکردهای ریسندگی شرح داده شده در بالا وابسته به جریان مواد مذاب و محلولها بوده که در این قسمت یک بررسی خلاصه راجب جریان مذاب می کنیم.

این به خوبی شناخته شده است که مواد اصلی می توانند در سه حالت توده وجود داشته باشند که این سه حالت عبارتند از: گاز، مایع و جامد. حالت توده یک ماده اصلی بوسیله رابطه بین میانگین انرژی جنبشی و میانگین انرژی اصلی فعل و انفعال بین مولکولهای ماده اصلی تعیین می شود. در گازها، میانگین انرژی جنبشی خیلی بیشتر از میانگین انرژی اصلی فعل و انفعال بین مولکولها می باشد.

از طرف دیگر در جامدات، میانگین انرژی اصلی فعل و انفعال مولکولی خیلی بیشتر از میانگین انرژی جنبشی می باشد. در مایعات، این مقدارها تقریباً برابر هستند.

یک نتیجه این است که حالت مایع یک حالت نظم کمی را نشان می دهد که این برعکس حالت جامد است که بوسیله هم ردیف کوتاه و هم ردیف طولانی order

تحقیق در مورد ریسندگی

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق در مورد ریسندگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 58

1-1- مقدمه:

سیستم ریسندگی رینگ از دیرباز برای تولید نخ در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه مورد استفاده قرار گرفته است ولی با افزایش تقاضا موانعی بر سر راه تولید نخ این سیستم به وجود آمده است.

افزایش مقدار تولید رینگ مستلزم عبور سریع رشته کش داده شده از غلتک جلو و نیز عبور سریع الیاف از منطقه مثلث تاب و عبور راحت و روان نخ از بین شکاف و عینکی جهت پیچش نخ برروی دوک می باشد. دستیابی به این مسائل مستلزم افزایش سرعت غلتکهای کشش، افزایش سرعت میله دوک و نیز شیطانک و بالن تولیدی می باشد.

غلتکهای کشش ماشین رینگ، مخصوصاً غلتکهای ناحیه جلو به علت طویل بودن در سرعتهای بالا دچار ارتعاشات مداوم و ناخواسته می شوند و در نتیجه تأثیر منفی بر کشش و کیفیت نخ می گذارند و نهایتاً باعث خرابی کلیه قطعات منطقة کشش می شوند. برای پیشگیری از چنین خساراتی، دقت عمل زیادی در طراحی و ساخت شافتها بعمل می‌آورند و از مواد اولیه ویژه ای استفاده می نمایند. این الزام و ضرورت هزینه ماشین سازی را چندین برابر می نماید. همین وضعیت در هنگام افزایش سرعت میل دوک ها نیز صادق است. امروزه افزایش سرعت میل دوک امکان پذیر است، لاکن افزایش چرخش شیطانک از نظر تکنولوژیکی امکان پذیر نمی باشد.

بنابراین حفظ و نگهداری ماشین های رینگ برای داشتن نخ با کیفیت و قابل قبول بسیار انرژی بر و پرهزینه است. یقیناً اگر بتوان سرعت دوک را افزایش داد شرایط برای کارکرد هم آهنگ قطعات دیگر در منطقه تاب و پیچش چندین برابر دقیق تر و مطلوب تر خواهد شد لاکن شرایط فوق مشکل تر و پرهزینه تر خواهد بود. با تمام این اوصاف به فرض آنکه بتوان شرایط را برای افزایش سرعت دوک مهیا نمود، به گونه ای که دوک با سرعت زیاد بچرخد. حرکت و گردش شیطانک برروی عینکی حرارت ایجاد می کند و عمر شیطانک را به خطر می اندازد. به هر حال افزایش سرعت شیطانک با همین وضعیت و طراحی رینگ مستلزم خنثی نمودن نیروی کند کننده چرخش شیطانک بر سطح عینکی است. این نیروی کند کننده همان نیروی اصطکاک بین شیطانک و عینکی است که حاصل ضرب نیروی حرکت (که با افزایش سرعت بیشتر می شود) و ضریب اصطکاک و سطح تماس بین شیطانک و عینکی است. یقیناً هرچه حاصل ضرب عوامل فوق به صفر نزدیک شود عامل کند کننده چرخش شیطانک کم رنگ تر می شود درحالیکه به خاطر توأم بودن دو عمل تاب و پیچش کم رنگ شدن عامل کندکننده چرخش شیطانک‌برکاهش‌توان عمل پیچیدن اثر مستقیم دارد ]2[.

در رینگ هر سه عمل کشش، تاب و پیچش به نوعی محدود است بزرگترین مشکل آن از توأم بودن تاب و پیچش و وابسته بودن آن ها به حرکت چرخش شیطانک سرچشمه می گیرد.

2-1- ریسندگی آزاد (منفصل):

سیستم ریسندگی رینگ به عنوان یک روش ریسندگی عمل کشش را از دو عمل دیگر یعنی تاب و پیچش جدا نموده، اما در این سیستم وابستگی دو عمل تاب و پیچش محدودیت هایی را خصوصاً در زمینه افزایش تولید ایجاد می نماید. جهت رهایی از این مشکل لازم است تا وابستگی این دو عمل از بین رفته و هر یک به صورت مستقل انجام پذیرد. این امر باعث شد تا ابتکار ریسندگی سیستم آزاد که اساس آن بر تفکیک سه عمل کشش، تاب و پیچش است برای نجات از بن بست محدودیت های رینگ مورد استفاده قرار گیرد.

در سیستم ریسندگی آزاد سه اصل مورد توجه قرار می گیرد:

-کشش: به صورتی که بتوان الیاف را به صورت مستقل از یکدیگر جدا نمود و امکان رهایی آنها را فراهم نمود. بدیهی است مکانیزم کشش فوق با خود عمل تجمع الیاف را به عنوان یک ضرورت به همراه خواهد داشت.

-تاب: از طریق دوران تنها یک سر نخ صورت می گیرد، درحالیکه هیچ گونه وابستگی به عمل کشش و پیچش نیز نمی باشد. بدین ترتیب با استفاده از آزاد بودن انتهای دیگر نخ، جاری بودن تاب در طول رشته (توده الیاف تجمع یافته)، انسجام الیاف و استحکام بخشی نخ صورت می گیرد.

-پیچش: به عنوان آخرین و ساده ترین عمل ریسندگی مجزا از سایر اعمال و با بهره گیری از مکانیزم استفاده شده در ماشین بوبین پیچی صورت می گیرد و برای همیشه راه را برای افزایش سرعت تولید نخ باز می گذارد و این امکان را فراهم می آورد تا اندازه بسته نخ حاصل نیز از محدودیت قبلی خارج گردد. (دوک رینگ به بوبین مبدل شده و فرصت کافی برای کنترل کیفیت نخ نیز به وجود می آید). بدیهی است که نخ حاصل از این روش در خواص از بقیه نخ ها متمایز خواهد بود.

طی چند دهه گذشته عملاً ثابت شده است که ریسندگی آزاد بن بست تولید نخ را در هم شکسته و راه را برای افزایش سرعت تولید، داشتن بسته های بزرگ نخ و افزایش اتوماسیون باز نموده است ]5[.

3-1- مراحل ریسندگی آزاد (منفصل):

با جدا شدن اعمال ریسندگی (کشش، تاب، پیچش) از یکدیگر تولید نخ از فتیله در 5 مرحله صورت می گیرد.

-کش اولیه آن، به طریقی که الیاف کاملاً از یکدیگر جدا شوند.

-انتقال الیاف به طور تک تک و آزاد.

دانلود تحقیق سیستم ریسندگی

اختصاصی از کوشا فایل دانلود تحقیق سیستم ریسندگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

سیستم ریسندگی رینگ به عنوان یک روش ریسندگی عمل کشش را از دو عمل دیگر یعنی تاب و پیچش جدا نموده، اما در این سیستم وابستگی دو عمل تاب و پیچش محدودیت هایی را خصوصاً در زمینه افزایش تولید ایجاد می نماید. جهت رهایی از این مشکل لازم است تا وابستگی این دو عمل از بین رفته و هر یک به صورت مستقل انجام پذیرد. این امر باعث شد تا ابتکار ریسندگی سیستم آزاد که اساس آن بر تفکیک سه عمل کشش، تاب و پیچش است برای نجات از بن بست محدودیت های رینگ مورد استفاده قرار گیرد.

در سیستم ریسندگی آزاد سه اصل مورد توجه قرار می گیرد:

-کشش: به صورتی که بتوان الیاف را به صورت مستقل از یکدیگر جدا نمود و امکان رهایی آنها را فراهم نمود. بدیهی است مکانیزم کشش فوق با خود عمل تجمع الیاف را به عنوان یک ضرورت به همراه خواهد داشت.

-تاب: از طریق دوران تنها یک سر نخ صورت می گیرد، درحالیکه هیچ گونه وابستگی به عمل کشش و پیچش نیز نمی باشد. بدین ترتیب با استفاده از آزاد بودن انتهای دیگر نخ، جاری بودن تاب در طول رشته (توده الیاف تجمع یافته)، انسجام الیاف و استحکام بخشی نخ صورت می گیرد.

-پیچش: به عنوان آخرین و ساده ترین عمل ریسندگی مجزا از سایر اعمال و با بهره گیری از مکانیزم استفاده شده در ماشین بوبین پیچی صورت می گیرد و برای همیشه راه را برای افزایش سرعت تولید نخ باز می گذارد و این امکان را فراهم می آورد تا اندازه بسته نخ حاصل نیز از محدودیت قبلی خارج گردد. (دوک رینگ به بوبین مبدل شده و فرصت کافی برای کنترل کیفیت نخ نیز به وجود می آید). بدیهی است که نخ حاصل از این روش در خواص از بقیه نخ ها متمایز خواهد بود.

طی چند دهه گذشته عملاً ثابت شده است که ریسندگی آزاد بن بست تولید نخ را در هم شکسته و راه را برای افزایش سرعت تولید، داشتن بسته های بزرگ نخ و افزایش اتوماسیون باز نموده است ]5[.

3-1- مراحل ریسندگی آزاد (منفصل):

با جدا شدن اعمال ریسندگی (کشش، تاب، پیچش) از یکدیگر تولید نخ از فتیله در 5 مرحله صورت می گیرد.

-کش اولیه آن، به طریقی که الیاف کاملاً از یکدیگر جدا شوند.

-انتقال الیاف به طور تک تک و آزاد.

-تجمع الیاف به صورت یک رشته دنباله دار.

-استحکام بخشی از طریق اعمال تاب.

-پیچش نخ در قالب بسته های بزرگ.

4-1- تقسیم بندی ریسندگی آزاد (منفصل):

بر پایه چگونگی تجمع الیاف، ریسندگی آزاد به 5 گروه تقسیم می شود:

-ورتکس ها که خود به دو دسته ورتکس هوا و ورتکس آب تقسیم می شوند.

-ریسندگی محوری که این گروه نیز به دو دسته تقسیم می شوند سبدی و الکترواستاتیکی (در این دو نوع ریسندگی الیاف در یک محور تجمع می نمایند).

-غیرمداوم یا ناپیوسته.

-چرخانه ای.

-اصطکاکی.

1-1- مقدمه:
2-1- ریسندگی آزاد (منفصل):
3-1- مراحل ریسندگی آزاد (منفصل):
4-1- تقسیم بندی ریسندگی آزاد (منفصل):
1-2- سیستم ریسندگی اصطکاکی:
2-2- ریسندگی اصطکاکی درف 2 (Dref II):
1-2-2- منطقه تغذیه:
2-2-2- منطقه کشش:
3-2-2- منطقه ریسندگی:
4-2-2- برداشت و پیچش:
3-2- ریسندگی اصطکاکی درف (3) (Dref 3):
4-2- تفاوتهای درف 2 و 3:
5-2- مزیت سیستم های اصطکاکی درف:
6-2- سیستم ریسندگی اصطکاکی Master Spinning:
7-2-مشخصات سیستم ریسندگی اصطکاکی Dref II موجود در کارگاه:
برد الکترونیکی دستگاه:
تنظیم سرعت زننده و دارم برداشت:
فصل دوم: اصول ریسندگی اصطکاکی و چگونگی شکل گیری نخ:
1-3- اصول ریسندگی اصطکاکی:
نحوه شکل گیری نخ و تابدهی آن
2-3- چگونگی تشکیل نخ در ریسندگی اصطکاکی:
3-3- مکانیزم اعمال تاب:
4-3- بررسی پدیده مهاجرت:
5-3- توضیح روش ردیابی الیاف tracer fiber technic:
1-5-3- مطالعه ساختمان داخلی نخ:
2-5-3- تئوری طول موثر الیاف در ساختمان نخ:
مروری بر مقالات
1-4- زننده و نقش آن در ریسندگی اصطکاکی:
2-4- ساختمان نخ و مهاجرت در سیستم ریسندگی اصطکاکی:
1-2-4- مهاجرت در نخ رینگ:
2-2-4- مهاجرت نخهای اصطکاکی:
تجربیات و آزمایشات:
1-5- مقدمه:
2-5- مراحل انجام آزمایشات:
3-5- کالیبره کردن دستگاه برای تولید نخ:
نتیجه گیری:

شامل 90 صفحه فایل word

پروژه بررسی ریسندگی و ریسندگی رینگ

اختصاصی از کوشا فایل پروژه بررسی ریسندگی و ریسندگی رینگ دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)

تعداد صفحات:67

مقدمه:
سیستم ریسندگی رینگ از دیرباز برای تولید نخ در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه مورد استفاده قرار گرفته است ولی با افزایش تقاضا موانعی بر سر راه تولید نخ این سیستم به وجود آمده است.
افزایش مقدار تولید رینگ مستلزم عبور سریع رشته کش داده شده از غلتک جلو و نیز عبور سریع الیاف از منطقه مثلث تاب و عبور راحت  و روان نخ از بین شکاف و عینکی جهت پیچش نخ برروی دوک می باشد. دستیابی به این مسائل مستلزم افزایش سرعت غلتکهای کشش، افزایش سرعت میله دوک و نیز شیطانک و بالن تولیدی می باشد.
غلتکهای کشش ماشین رینگ، مخصوصاً غلتکهای ناحیه جلو به علت طویل بودن در سرعتهای بالا دچار ارتعاشات مداوم و ناخواسته می شوند و در نتیجه تأثیر منفی بر کشش و کیفیت نخ می گذارند و نهایتاً باعث خرابی کلیه قطعات منطقة کشش می شوند. برای پیشگیری از چنین خساراتی، دقت عمل زیادی در طراحی و ساخت شافتها بعمل می‌آورند و از مواد اولیه ویژه ای استفاده می نمایند. این الزام و ضرورت هزینه ماشین سازی را چندین برابر می نماید. همین وضعیت در هنگام افزایش سرعت میل دوک ها نیز صادق است. امروزه افزایش سرعت میل دوک امکان پذیر است، لاکن افزایش چرخش شیطانک از نظر تکنولوژیکی امکان پذیر نمی باشد.
بنابراین حفظ و نگهداری ماشین های رینگ برای داشتن نخ با کیفیت و قابل قبول بسیار انرژی بر و پرهزینه است. یقیناً اگر بتوان سرعت دوک را افزایش داد شرایط برای کارکرد هم آهنگ قطعات دیگر در منطقه تاب و پیچش چندین برابر دقیق تر و مطلوب تر خواهد شد لاکن شرایط فوق مشکل تر و پرهزینه تر خواهد بود. با تمام این اوصاف به فرض آنکه بتوان شرایط را برای افزایش سرعت دوک مهیا نمود، به گونه ای که دوک با سرعت زیاد بچرخد. حرکت و گردش شیطانک برروی عینکی حرارت ایجاد می کند و عمر شیطانک را به خطر می اندازد. به هر حال افزایش سرعت شیطانک با همین وضعیت و طراحی رینگ مستلزم خنثی نمودن نیروی کند کننده چرخش شیطانک بر سطح عینکی است. این نیروی کند کننده همان نیروی اصطکاک بین شیطانک و عینکی است که حاصل ضرب نیروی حرکت (که با افزایش سرعت بیشتر می شود) و ضریب اصطکاک و سطح تماس بین شیطانک و عینکی است. یقیناً هرچه حاصل ضرب عوامل فوق به صفر نزدیک شود عامل کند کننده چرخش شیطانک کم رنگ تر می شود درحالیکه به خاطر توأم بودن دو عمل تاب و پیچش کم رنگ شدن عامل کندکننده چرخش شیطانک‌برکاهش‌توان عمل پیچیدن اثر مستقیم دارد ]2[.
در رینگ هر سه عمل کشش، تاب و پیچش به نوعی محدود است بزرگترین مشکل آن از توأم بودن تاب و پیچش و وابسته بودن آن ها به حرکت چرخش شیطانک سرچشمه می گیرد.
2-1- ریسندگی آزاد (منفصل):
سیستم ریسندگی رینگ به عنوان یک روش ریسندگی عمل کشش را از دو عمل دیگر یعنی تاب و پیچش جدا نموده، اما در این سیستم وابستگی دو عمل تاب و پیچش محدودیت هایی را خصوصاً در زمینه افزایش تولید ایجاد می نماید. جهت رهایی از این مشکل لازم است تا وابستگی این دو عمل از بین رفته و هر یک به صورت مستقل انجام پذیرد. این امر باعث شد تا ابتکار ریسندگی سیستم آزاد که اساس آن بر تفکیک سه عمل کشش، تاب و پیچش است برای نجات از بن بست محدودیت های رینگ مورد استفاده قرار گیرد.
در سیستم ریسندگی آزاد سه اصل مورد توجه قرار می گیرد:
-کشش: به صورتی که بتوان الیاف را به صورت مستقل از یکدیگر جدا نمود و امکان رهایی آنها را فراهم نمود. بدیهی است مکانیزم کشش فوق با خود عمل تجمع الیاف را به عنوان یک ضرورت به همراه خواهد داشت.
-تاب: از طریق دوران تنها یک سر نخ صورت می گیرد، درحالیکه هیچ گونه وابستگی به عمل کشش و پیچش نیز نمی باشد. بدین ترتیب با استفاده از آزاد بودن انتهای دیگر نخ، جاری بودن تاب در طول رشته (توده الیاف تجمع یافته)، انسجام الیاف و استحکام بخشی نخ صورت می گیرد.
-پیچش: به عنوان آخرین و ساده ترین عمل ریسندگی مجزا از سایر اعمال و با بهره گیری از مکانیزم استفاده شده در ماشین بوبین پیچی صورت می گیرد و برای همیشه راه را برای افزایش سرعت تولید نخ باز می گذارد و این امکان را فراهم می آورد تا اندازه بسته نخ حاصل نیز از محدودیت قبلی خارج گردد. (دوک رینگ به بوبین مبدل شده و فرصت کافی برای کنترل کیفیت نخ نیز به وجود می آید). بدیهی است که نخ حاصل از این روش در خواص از بقیه نخ ها متمایز خواهد بود.
طی چند دهه گذشته عملاً ثابت شده است که ریسندگی آزاد بن بست تولید نخ را در هم شکسته و راه را برای افزایش سرعت تولید، داشتن بسته های بزرگ نخ و افزایش اتوماسیون باز نموده است ]5[.
3-1- مراحل ریسندگی آزاد (منفصل):
با جدا شدن اعمال ریسندگی (کشش، تاب، پیچش) از یکدیگر تولید نخ از فتیله در 5 مرحله صورت می گیرد.
-کش اولیه آن، به طریقی که الیاف کاملاً از یکدیگر جدا شوند.
-انتقال الیاف به طور تک تک و آزاد.
-تجمع الیاف به صورت یک رشته دنباله دار.
-استحکام بخشی از طریق اعمال تاب.
-پیچش نخ در قالب بسته های بزرگ.
4-1- تقسیم بندی ریسندگی آزاد (منفصل):
بر پایه چگونگی تجمع الیاف، ریسندگی آزاد به 5 گروه تقسیم می شود:
-ورتکس ها که خود به دو دسته ورتکس هوا و ورتکس آب تقسیم می شوند.
-ریسندگی محوری که این گروه نیز به دو دسته تقسیم می شوند سبدی و الکترواستاتیکی (در این دو نوع ریسندگی الیاف در یک محور تجمع می نمایند).
-غیرمداوم یا ناپیوسته.
-چرخانه ای.
-اصطکاکی.
در تحقیق حاضر توضیحات بیشتری در خصوص سیستم ریسندگی اصطکاکی ارائه می شود.
اولین سیستم ریسندگی اصطکاکی در سال 1960-1967 توسط Oldham و Smith ارائه گردید. این سیستم در شکل 1 نشان داده شده است. البته کمپانیهای دیگر نظیر فهرر، اشلافورث و سوسن نیز در زمینه ریسندگی اصطکاکی فعالیتهای نسبتاً خوبی داشتند ولی به طور کلی به غیر از کمپانیهای فهرر و پلات ساکولوئل هنوز هیچ یک از سازندگان دستگاههای ریسندگی اصطکاکی نتوانسته اند یک ماشین ریسندگی اصطکاکی را که به صورت تجاری قابل عرضه به بازار صنایع نساجی باشد ارائه نمایند ]3[.
دو شرکت تولید کننده ماشین های اصطکاکی پیشتاز در جهان یکی شرکت ماشین سازی پلات ساکولوئل است که ماشین خود را تحت عنوان
MASTER SPINNING در سال 1978 در نمایشگاه بین المللی پاریس به نمایش گذاشت. دیگری کمپانی فهرراست که ماشین ریسندگی اصطکاکی خود را تحت نام درف (Dref) از سال 1977 به بازار عرضه کرد (شکل 2).
اصول سیستم ریسندگی اصطکاکی در بخشهای بعدی به طور کامل شرح داده می شود ولی به طور کلی در این سیستم الیاف به صورت فتیله به دستگاه تغذیه می شوند توسط زننده این الیاف به صورت مجزا و تک لیف درآمده و به قسمت ریسندگی انتقال داده می شوند که در این سیستم از درامهای ریسندگی برای تولید نخ (در واقع شکل گیری و تابدهی نخ) استفاده می شوند.
تفاوت سیستم ریسندگی اصطکاکی ابتدایی که در سال 1960-1967 ارائه شد با سیستم ریسندگی اصطکاکی درف همانطور که در شکل 1 و 2 ملاحظه می‌شود. در قسمت ریسندگی دستگاه یعنی همان درامهای ریسندگی می باشد. در شکل 1 همانطور که نشان داده شده است سیستم دارای یک درام ریسندگی و یک صفحه متحرک می باشد که نخ در منطقه بین درام ریسندگی و صفحه متحرک تشکیل می شود.
ماشین ریسندگی اصطکاکی که توسط کمپانی فهرر ارائه گردید (همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است) برخلاف ماشین های قبلی دارای دو درام ریسندگی می باشد که هم جهت با هم حرکت کرده و نخ حدفاصل بین این دو درام تشکیل می شود ]3[.
فصل دوم: معرفی سیستم ریسندگی اصطکاکی و انواع آن:
1-2- سیستم ریسندگی اصطکاکی:
همانطور که بیان شد سیستم ریسندگی اصطکاکی از خانواده ریسندگی با انتهای آزاد الیاف (Open end Spinning) نظیر ریسندگی چرخانه ای است. به طور کلی بخشهای مختلف ماشین اصطکاکی شامل:
1-ناحیه تغذیه: در این بخش الیاف به صورت فتیله به دستگاه تغذیه می شوند و این ناحیه در سیستمهای مختلف متفاوت می باشد و در اکثر سیستمها شامل غلتکهای کشش می باشد.
2-ناحیه ریسندگی: که شامل زننده و درامهای ریسندگی می باشد. الیاف پس از تغذیه به زننده دستگاه رسیده و در آنجا صاف و شانه و به صورت تک لیف درمی آیند و بعد توسط مکش هوا بین درامهای ریسندگی ریخته شده، به ساختار نخ می پیوندد و به رشته تولیدی با اعمال تاب استحکام داده می شود.
3-ناحیه برداشت نخ: در این ناحیه نخ تولیدی شده برداشت و برروی بوبینهای مخصوص پیچیده می شود. کلیه سیستمهای ریسندگی اصطکاکی از این بخشهای اصلی تشکیل شده اند که در سیستمهای متفاوت این بخشها تفاوتهایی با هم دارند که با شرح  سیستمهای مختلف به بیان این تفاوتها می پردازیم و به طور کلی عملیاتی که دراین سیستم انجام می گیرد عبارت است از:
-تغذیه فتیله
-بازکردن رشته الیاف به صورت تک لیف
-تجمع مجدد الیاف کشیده شده و به ظرافت دلخواه رساندن رشته حاصله
-استحکام بخشی به رشته تولیدی
-برداشت مداوم نخ تولید شده
-پیچش نخ تولید شده به نحو مطلوب
مواد تغذیه شده به این سیستم فتیله حاصل از مرحله کارد (و یا کشش) است و نخ تولید شده از آن برروی بوبین پیچیده می شود. بدین ترتیب خط ریسندگی اصطکاکی مشابه سیستم ریسندگی چرخانه ای از سیستم ریسندگی رینگ کوتاهتر شده است. ]5[
همانطور که گفته شد دو شرکت فهرر Fehrer و شرکت پلات ساکلول Plattsacolowell در تولید کاشین ریسندگی اصطکاکی پیش تاز می باشند که شرکت فهرر ماشین اصطکاکی خود را تحت نام درف 2 و درف 3 و شرکت پلات سالکلول ماشین خود را تحت نام MASTER SPINNING به بازار عرضه کرد که در این سیستم‌ها اساس ریسندگی یکی می باشد تنها اختلافات جزیی بین آنها وجود دارد که به بیان اصول و ریسندگی و اجزاء این ماشینها می پردازیم. ]5[
2-2- ریسندگی اصطکاکی درف 2 (Dref II):
دستگاه ریسندگی درف 2 در سال 1973 طراحی و در سال 1975 نمونه آزمایشگاهی آن ساخته شد. در سال 1977 اولین الگوی عملی آن به عرصه صنعت تولید نخ ارائه گردید (شکل 3) قسمت های مختلف این ماشین عبارتند از:
1-2-2- منطقه تغذیه:
این دستگاه قادر است تا 5 فتیله حاصل از ماشین کارد و یا ماشین کشش را به عنوان تغذیه بپذیرد (1). فتیله های تغذیه شده توسط راهنمای چنگالی مجزای از یکدیگر به اولین جفت غلطک کشش تغذیه می شوند.
2-2-2- منطقه کشش:
ناحیه کشش در این دستگاه تشکیل شده است: از یک منطقه کشش غلتکی (2 جفت غلتک) همراه با یک بازکننده زننده ای (3) فیلترها که هم زمان و به صورت موازی (جدا از یکدیگر) به دستگاه وارد می شوند، پس از عبور از یک منطقة کشش غلتکی در معرض کشش زننده ای (مشابه، ولی قطورتر از زننده ماشین چرخانه ای) قرار می گیرند و بدین وسیله الیاف (تک تک) از یکدیگر جدا می شوند و به وسیله جریان هوا (دمنده از بالا و مکنده از دو درام ریسنده) به منطقه مابین دو غلتک ریسندگی که هر دو آنها مشبک هستند سرازیر می گردند (شکل 4).
3-2-2- منطقه ریسندگی:
در این ناحیه دو درام مشبک با قطری حدود 5 سانتیمتر وجود دارد (4). فاصله کم بین دو درام مشبک همراه با مکش هوا در این منطقه تجمع و جذب الیاف را مشخص می نمایند. اعمالی که در این منطقه صورت می پذیرد مشابه سیستم ریسندگی چرخانه ای می باشد یعنی ابتدا تجمع الیاف، نخ پیوندی و نهایتاً تاب می باشد.
حالت ریزش الیاف به منطقه تشکیل نخ عمودی است. با ورود الیاف به منطقه ریسندگی هر لیف به دور محور فرضی نخ حلقه می زند به عبارت دیگر الیاف در جهت طول درون نخ قرار نمی گیرند، بلکه عمود بر محور نخ حلقه می شوند. نکته بسیار با اهمیت شرط حفظ تعادل در منطقه بین دو درام ریسنده است. برای داشتن شرایط متعادل لازم است که نیروهای مکش (برروی دو سیلندر مشبک) کاملاً یکسان و برابر باشند به علاوه کلیه مشخصات (جنس، تعداد منفذها، اندازه و سرعت) غلتک های ریسنده که دائماً در تماس با الیاف هستند هر دو یکی می باشد. بدیهی است که در چنین شرایطی مجموع نیروهایی که به الیاف در حین تشکیل نخ وارد می شود شرط تعادل نخ را تضمین می نماید.
در این مرحله با انجام عمل برداشت که توسط یک جفت غلتک محصول صورت می گیرد با حرکت نخ به طرف غلتک برداشت الیاف به صورت لایه لایه یکدیگر را دورپیچ می نمایند و بدین ترتیب نخ توسط اصطکاک سطحی بین دو غلتک مشبک ریسنده شکل می گیرد.
بدیهی است در هر مرتبه که انتهای نخ یک دور بزند یک تاب به نخ وارد می شود با توجه به نسبت قطر غلتک اصطکاکی و قطر نخ چنانچه غلتک اصطکاکی یک دور کامل بزند  بیش از 500 تاب به نخ داده می شود زیرا نسبت قطر غلتک ریسندگی به قطر نخ تولیدی بیش از پانصد برابر است. در نتیجه بدون این که اجباری به چرخاندن سریع قسمت های مختلف دستگاه (یاتاقان ها و شفت ها) باشد توان تاب دهی به نخ بسیار بالا است. استفاده از سیستم ایجاد تاب اصطکاکی امتیاز دیگری نیز دارد. بدین ترتیب که هر چه نخ ظریف تر شود (در شرایط مساوی)سرعت چرخش نخ (تاب) خود به خود بیش تر خواهد شد و بنابراین سرعت محصول در این سیستم بدون توجه به نمره نخ ثابت است. درحالیکه در سیستم های دیگر (مثل رینگ و چرخانه) برای تولید نخ ظریف تر که طبعاً به تاب بیش تری نیاز دارد باید سرعت محصول را کاهش داد.
بدیهی است پارامترهای مکش هوا، سرعت چرخش درام های ریسنده، جنس درام ها، فاصله بین درام و جنس و ظرافت الیاف بر تاب نخ و تاب دهی سیستم مؤثر مستند.
4-2-2- برداشت و پیچش:
در این سیستم ریسندگی عمل برداشت توسط چرخش یک جفت غلتک انجام می‌شود (که در شکل 3 مشخص شده است) از آنجائیکه کشش وارد شده به نخ فاصله بین نقطه تماس دو غلتک برداشت و منطقه ریسندگی خیلی کم است، همین امر باعث شده تا نخ پارگی کم و مقدار کشش به حد ریسندگی بی تأثیر باشد.
با توجه به اینکه مواد اولیه تغذیه شده به این سیستم فتیله بوده، به علاوه محصول تولیدی نیز به صورت بوبین می باشد لذا نیازی به ماشینهای فلایر و بوبین پیچی نبوده و خط تولید کوتاهتر است. ]5[ و ]3[
3-2- ریسندگی اصطکاکی درف (3) (Dref 3):
سیستم ریسندگی درف 3 ماشین دیگری است که توسط آقای دکتر ارنست فهرر در سال 1979 ارائه شده است (شکل 5). اصول کار این دستگاه مشابه درف 2 است. تفاوتهایی که ذیلاً به آنها اشاره می شود این امکان را فراهم می آورد تا با این دستگاه نخ های متوسط در محدوده نمرات 667-25 تکس تولید نمود.
4-2- تفاوتهای درف 2 و 3:
-استفاده از سه جفت غلتک کشش در ناحیه کشش.
-استفاده از دو زننده به جای یک زننده.
-برخورداری از تجهیزات لازم جهت تغذیه، فیلافت.
-وجود یک ناحیه کشش غلتکی دیگر که امکان تغذیه دسته الیاف کوتاه (Staple) به منطقه ریسندگی و قرار دادن آنها در هسته مرکزی نخ (موازی با محور فرضی نخ) را فراهم آورده است.
مکانیزم قرار گرفتن الیاف در هسته نخ بدین ترتیب است که فتیله حاصل از ماشین چند لاکنی با چگالی خطی بین 5/3-5/2 کیلوتکس به سیستم کشش سه به سه آپرون دوبل تغذیه می شود رشته تغذیه شده بین 100 تا 150 برابر کشش می بیند و نهایتاً به منطقه ریسندگی منتقل می گردد.
غلتک های برداشت، سیلندرهای ریسندگی و آخرین جفت غلتک کشش که در یک راستا نیز قرار گرفته اند سبب فراهم آوردن مکانیزم تاب مجازی می شوند (شکل 6).
چرخش هم جهت درام های ریسندگی باعث می شود تا رشته افقی (فیلافتی که به عنوان مغزی استفاده می شود) در حال حرکت قبل از ورود به فضای دور درام ریسنده تاب دار شود و به شکل شبه نخ وارد منطقه ریسندگی گردد. در منطقه ریسندگی الیاف آزاد شده از زننده و در حال جذب به درام های ریسنده تحت زاویه تقریباً 90 درجه بر این رشته در حال عبور فرود می آیند و به دور آن پیچیده می شوند. پدیده ورود دو دسته الیاف با زاویه 90 درجه و عمود بر هم به منطقه ریسندگی باعث تولید نخ مرکب از یک لایه مغزی و یک لایه الیاف بیرونی که به دور دسته الیاف مغزی حلقه زده اند می شود.
5-2- مزیت سیستم های اصطکاکی درف:
با توجه به سادگی مکانیزم ریسندگی و صرف انرژی کم تر و تولید عملی 300 متر در دقیقه قیمت تمام شده نخ در این سیستم ارزان تر است.
از مزیت های دیگر این دستگاه امکان استفاده فتیله های مختلف (در خواص و رنگ) و در نتیجه حصول نخی است که در لایه های مختلف آن از الیاف گوناگون استفاده شده است. برای صرفه جویی در هزینه قیمت مواد اولیه می توان از الیاف ارزان تر در لایه های میانی (بین لایه مرکزی و لایه بیرونی) بهره برد و یا برای کاهش هزینه رنگ و رنگرزی از تغذیه فقط یک فتیله رنگی (فتیله ای که نزدیک به غلتک برداشت است و الیاف سطح بیرونی نخ را تشکیل می دهد) استفاده نمود.
درف 2 به گونه ای طراحی شده است که می توان یک رشته ممتد (یک یا چند فیلافت) نخ ریسیده شده یک لا و یا چند لا در هسته مرکزی آن قرار داد و الیاف کوتاه را دور پیچ آنها نمود. این هدف با تغذیه رشته ممتد به منطقه ریسندگی و دورپیچ نمودن آن توسط الیاف سرازیر شده از زننده میسر می‌شود. لازم به ذکر است که محصول حاصله نخ دوجزئی است.
6-2- سیستم ریسندگی اصطکاکی Master Spinning:
این سیستم محصول شرکت Platt Saco Lowell آمریکا می باشد. در این دستگاه یک فتیله به یک جفت غلتک تغذیه می شود و پس از آن به زننده دستگاه هدایت می شود که در آنجا باز شده و به صورت تک لیف درمی‌آید. الیاف پس از جدا شدن از فتیله و رها گشتن از ضربات زننده توسط کانال هدایت کننده به منطقه تشکیل نخ (تجمع الیاف) هدایت می شود، منطقه تشکیل نخ از دو غلتک که فقط یکی از آنها مشبک است تشکیل شده است. خط طولی موجود بین دو درام ریسندگی محور تجمع الیاف است. الیاف از طریق مکنده‌ای که در درون غلتک ریسندگی مشبک عمل می کند برروی سیلندر جذب می گردند و با چرخش هم جهت سیلندرها به صورت رشته دنباله دار درمی آیند. شکل (7).
نخ تابدار تولید شده از طریق یک جفت غلتک برداشت که با نقطه تماس مشترک دو غلتک با محور نخ (کانون دو سیلندر ریسندگی) در یک راستا واقع شده است برداشت می گردد و به صورت ضربدری پیچیده می شود. ]12[ و ]5[
اگرچه انتقال الیاف در این دستگاه نیز از طریق جریان هوا از غلتک بازکننده به منطقه بین دو درام صورت می گیرد، اما الیاف تحت زاویة 90 درجه به منطقه ریسندگی انتقال نمی یابد بلکه در حالت اریب (حدود 45 درجه) جهت تجمع، به منطقه تشکیل نخ می رسند در نتیجه طرز قرار گرفتن الیاف در راستای محور نخ متفاوت از سیستم درف می باشد. طرز قرارگیری الیاف در نخ حاصل از این روش (در مقایسه با نخ های حاصل از سیستم درف) به نخ چرخانه و رینگ شبیه تر است. الیاف بر خلاف سیستم درف به صورت عمود بر راستای نخ قرار نمی گیرند بلکه موازی با راستای محور نخ هستند. به همین دلیل با استحکام بیشتری نسبت به نخ درف 2 ظاهر می گردند.
ازجمله مزیت های این سیستم این است که ماشینهای اصطکاکی به مکانیزم پیوندزن، دافر و تمیز کننده اتوماتیک مجهز شده اند تا علاوه بر تولید بالا وابستگی به نیروی کار انسانی کم تر و سهم مصرف انرژی برای تولید نخ را کاهش می دهد. سرعت تولید این سیستم تا 300 متر در دقیقه بسته به نمره نخ می باشد.
7-2-مشخصات سیستم ریسندگی اصطکاکی Dref II موجود در کارگاه:
ماشین ریسندگی Dref II محصول 1989 کارخانه Dref AG اتریش است. هرچشمه ریسندگی این دستگاه از چهار بخش زیر تشکیل شده است:
1) واحد تغذیه: شامل چهار غلتک تغذیه (1) چرخنده زنجیر حرکت (2) و موتور محرک مجزا (3)
2) غلتک بازکننده (4): با دانه های اره ای که روی آن نصب شده و موتوری که با داشتن پولی چند شیاره می توان از آن چند سرعت مختلف گرفت.3)واحد ریسندگی که شامل دو درام ریسندگی (6) دو لوله مکش (7) یک جفت غلتک تولید (8) و یک موتور مجزا برای حرکت درام ریسندگی می باشد.
4)مکانیزم پیچش: شامل درام شیاردار (10) قاب بوبین (11) موتور محرک غلتک تولید درام شیاردار (12)
برد الکترونیکی دستگاه:
برد الکترونیکی دستگاه شامل یک سری کلید، چراغ نمایش گر، پتانسیل متر و کنتور می باشد.
کلید Inlet (13): با این کلید می توان میزان تغذیه الیاف را تنظیم کرد. با قرار دادن سویچ برروی کلید Inlet می توان با چرخاندن پتانسیل متر میزان تغذیه را تغییر داد که میزان عددی آن با عقربه نشان داده می شود حداکثر میزان تغذیه 6 متر بر دقیقه می باشد.
کلید Outlet (13): حداکثر سرعت تولید 300 متر بر دقیقه.
کلید (8) Spinning Draum: برای تغیری سرعت درام ریسندگی پتانسیل متری وجود دارد که با چرخاندن آن می توان سرعت درام ریسندگی را تغییر داد هرچه سرعت درام بیشتر باشد تاب نخ نیز بیشتر می شود و برعکس. مقدار عددی و برعکس مقدار عددی این سرعت به وسیله عقربه نشان داده می شود. حداکثر سرعت درام 3400 دور بر دقیقه می باشد.
چراغ (9) over voltage: اگر نوسانات برق تا 10% شود ماشین خاموش خواهد شد و این چراغ قرمز روشن می شود در صورت استارت مجدد دستگاه اگر ماشین شروع به حرکت نکرد ایراد از تابلو برق است.
چراغ (V) overload: اگر این چراغ روشن شود کل ماشین خاموش می شود و ایراد از موتورهای اصلی یا فرعی می باشد که باید چک شوند. ایراد موتورهای دستگاه عبارتند از: 1) گرم شدن زیاد از حد موتور 2) پرزگرفتگی با الیاف 3) خرابی بلبرینگها
Meter coumtcr: سه عدد  کشو برروی هر برد قرار دارد که مقدار نخ تولیدی هر کدام از چشمه های دستگاه را نشان می دهد.
(11) Working hour: ساعت کارکرد ماشین را با آن میتوان ملاحظه کرد.]9[
تنظیم سرعت زننده و دارم برداشت:
در این دستگاه می توان سرعت درام ریسندگی، غلتکهای تغذیه و غلتک تولید را به کمک موتورهای DC مجزا از طریق پتانسیل متر نصب شده برروی برد الکتریکی تغیری داد. 5 و 6 و 15 و 16.
اما تغییر سرعت زننده و درام برداشت به گونه دیگر است. در سمت چپ موتور اصلی پولی چند شیاره ای وجود دارد که با تغییر مکان تسمه روی آن می توان سرعت زننده را تغییر داد. بنابراین امکان تنظیم چهار سرعت متفاوت، 2850، 3400، 3800، 4200، دور بر دقیقه وجود دارد برای الیاف بلند سرعت زننده بیشتر و برای الیاف کوتاه سرعت زننده کمتر توصیه می شود اگر سرعت برای الیاف بلند کم باشد الیاف درست وسط درامها قرار نمی گیرد.
کشیدگی نخ از غلتک برداشت تا درام را می توان توسط تغییر تسمه روی پولی چند شیاره درام  برداشت تغییر داد.
فصل دوم: اصول ریسندگی اصطکاکی و چگونگی شکل گیری نخ:
1-3- اصول ریسندگی اصطکاکی:
در ریسندگی اصطکاکی از نیروهای مکانیکی و آیرودینامیکی در تشکیل نخ استفاده می شود و مانند ریسندگی چرخانه ای در هر لحظه الیافی که در منطقه ریسندگی تجمع یافته اند به انتهای آزاد نخ می پیوندند و انتهای آزاد جدید نخ را تشکیل می دهند.
در ریسندگی سه مرحله کاملاً مجزا وجود دارد:
1-مرحله تفکیک الیاف به صورت تک لیف درآوردن آنها: این مرحله هم توسط غلتک های کشش و هم توسط زننده عملی است.
2-مرحله تجمع الیاف در منطقه ریسندگی: در این مرحله الیاف در اثر نیروی گریز از مرکز از سطح زننده جدا می شوند و به کمک جریان هوا به ناحیه بین دو غلتک اصطکاکی منتقل می گردند این ناحیه را ناحیه nip نیز می نامند و تجمع الیاف در این ناحیه به صورت خطی است.
3-مرحله پیوستن الیاف به انتهای آزاد نخ و تشکیل  نخ در ناحیه nip: یک تاب به جریان مداوم الیاف توسط غلتکهای اصطکاکی منتقل می شود و در اثر این تاب، نخی با تاب حقیقی به وجود می‌آید و نخ در جهت چرخش غلتکهای اصطکاکی می چرخد و در منطقه ریسندگی تنها جرمی که می چرخد جرم انتهای نخ است، بنابراین مسائلی که در اثر نیروی گریز از مرکز در سیلندر های چرخانه ای و رینگ مطرح است کمتر  پیش خواهد آمد و تعداد نخ پارگیها در اثر کشش ریسندگی خیلی پایین خواهد بود. باید نخ در حین ریسندگی در تماس مداوم با غلتکهای ریسندگی باشد هر نخ بسته به نمره اش می تواند ارتفاعش را در ناحیه nip تغییر دهد بنابراین همیشه در تماس مداوم با غلتکها خواهد بود و حفظ این تماس خیلی مهم است. برای برداشت نخ، نخ بین دو غلتک اصطکاکی در ناحیه nip قرار می گیرد و الیاف از یک استوانه الیاف که در ناحیه nip به وجود آمده است به انتهای این نخ می پیوندند و تشکیل انتهای آزاد جدید می دهد. ]12[
در این ریسندگی تغذیه الیاف به صورت فتیله می باشد و الیاف پس از باز شدن توسط زننده همراه با جریان هوا به غلتکهای اصطکاکی به عنوان سطح جمع کننده می رسند که در زیر آنها کشش اعمال می شود. به منظور اعمال مکش یکنواخت به الیاف روی غلتکها سوراخ هایی با اندازه های یکسان و خواص مساوی وجود دارند، مکش، الیاف را روی سطوح اصطکاکی نگه می دارد و به تاب دیدن بهتر آنها کمک می کند پس در این سیستم نیروی ایرودینامیکی همان مکش هواست، سطح جمع کننده الیاف را از هوا جدا می کند و الیاف روی سطح جداکننده به صورت یک استوانه تابدار در ناحیه nip تجمع می کنند، غلتکهای اصطکاکی در اثر تماس با انتهای آزاد یک نخ باعث چرخش آن می شوند و جریان الیاف نیز در اثر چرخش به انتهای آزاد می پیوندند. پس در این سیستم از اصطکاک به عنوان نیروی مکانیکی در تولید نخ استفاده می شود، نخ به طور افقی برداشت می شود.
در هر کدام از مراحل ریسندگی توضیح داده شد قسمتی از دستگاه نقش دارد یعنی در واقع هر کدام از این وظایف توسط یک قسمت از دستگاه انجام می شود، در هر بخش پارامترهایی وجود دارد که تغییر این پارامترها روی خصوصیات نخ تولیدی مؤثر می باشد و با تغیر دادن این پارامترها می توان در تولید نخ به حالت بهینه نزدیک شد و نخی باکیفیت بهتر تولید کرد.
در این سیستم ریسندگی، الیاف به صورت فتیله به ماشین تغذیه می شوند البته از یک سیستم کشش 2 بر 2 عبور کرده و حداکثر میزان تغذیه در این ماشین تا   می باشد. در قسمت تغذیه دو پارامتر برای تغییر وجود دارد یکی میزان تغذیه یعنی در واقع تعداد فتیله های تغذیه شده و همچنین نمره فتیله های تغذیه شده می باشد و دیگری سرعت تغذیه که سرعت تغذیه هم تا   در این ماشین متغیر می باشد، این پارامتر ها را با توجه به نمره نخ تولیدی و سرعت تولید می توان تغییر داد.
بعد از تغذیه، الیاف به زننده دستگاه می رسند که در واقع مرحله اول از مراحل ریسندگی توسط این بخش انجام می شود. تفکیک الیاف و به صورت تک لیف درآوردن الیاف وظیفه اصلی این قسمت از دستگاه می باشد. این قسمت از دستگاه هم به عنوان یک پارامتر متغیر می باشد که با تغییرات در خصوصیات این بخش می توان روی کیفیت نخ تولیدی تأثیر گذاشت. البته، برخی از خصوصیات این بخش برای الیاف مشخص، معین می باشد. ازجمله تغییراتی که در خصوصیات زننده می توان داشت: اول خود زننده می باشد از نظر جنس آن که جنس تیغه های آن متغیر است و اره ای یا سوزنی است، با توجه به نوع الیاف می توان جنس تیغه ها را مشخص کرد. علاوه بر جنس تیغه ها زاویه تیغه ها، تراکم آنها و ... ازجمله پارامترهایی هستند که در یک زننده متغیر می باشد البته، با توجه به نوع الیاف مصرفی همه این پارامترها بررسی شده و یک زننده به عنوان زننده مناسب انتخاب می شود.
علاوه بر این پارامترها سرعت زننده نیز متغیر می باشد و می توان سرعت آن را تغییر داد که زننده حرکت خود را مستقیماً از یک موتور اصلی دریافت می کند و تغییر دور موتور و یا جابجا کردن تسمه روی پولی های آن دور زننده را تغییر می دهد. در انتخاب این پارامترها باید دقت شود که زننده وظیفه خود را به خوبی انجام دهد. اولاً الیاف را به خوبی شانه، صاف و موازی کند و آنها را به صورت تک لیف درآورد و از طرفی باعث شکستگی الیاف و خرد شدن آنها نشود. که همة این پارامترها در خصوصیات نخ تولیدی مؤثر می باشد. الیاف بعد از عبور از زننده و باز شدن و به صورت تک لیف درآمدن به منطقه ریسندگی می رسند، که در واقع همان مرحله دوم ریسندگی می باشد. الیاف در اثر نیروی گریز از مرکز از سطح زننده جدا می شوند و در این قسمت جریان هوا به الیاف کمک می کند تا به ناحیه بین دو غلتک اصطکاکی برسند. الیاف در این ناحیه به صورت خطی تجمع می کنند. یکی دیگر از اجزاء ماشین که در این قسمت وجود دارد (درامهای) غلتکهای اصطکاکی می باشند که همانطور که بیان شد این درامها هم جهت با هم حرکت می کنند، سطح روی درامها مشبک می باشد و از داخل درامها جریان هوا مکش می شود. در این المان هم تعداد سوراخها در سطح درامهای اصطکاکی، قطر سوراخها، فاصله بین درامها، میزان مکش هوا و سرعت خطی خود درامها هم از عواملی هستند که متغیر می‌باشند و با تغییر این پارامترها خصوصیات نخ تولیدی تغییر می کند. مواردی چون تعداد سوراخها و قطر سوراخهای درام ها که باید با تعویض خود درامهای روی ماشین تغییر کنند ولی با وجود یک درام مشخص عواملی چون فاصله بین درامها مکش هوا از داخل درامها و سرعت خطی خود آنها را در حین تولید نخ می توان تغییر داد تا به حالت بهینه برسیم.
تنظیم فاصله بین دو درام به کمک سه عدد پیچ که برروی درامها قرار دارد صورت می گیرند فاصله بین درامها باید 0.4 میلیمتر باشد که حالت بهینه می باشد.
میزان مکش و دمش هوا در این ماشین (که مکش از داخل درامهای ریسندگی و دمش از بالای غلتک زننده انجام می شود) در واقع از طرف پایین ماشین ریسندگی یعنی از درون درامهای ریسندگی مکش هوا اعمال شده که باعث می شود الیاف از سطح زننده به طرف پایین کشیده شود و از طرفی از بالای غلتک زننده دمش هوا اعمال می گردد که این مسئله هم به انتقال الیاف برروی درامها کمک می کند میزان فشار هوا را مناسب با نوع الیاف، تمیزی و کثیفی آنها و میزان تاب درخواستی می توان تغییر داد. طریقه تغییر آن بدین صورت است که یک سری حلقه هایی با قطرهای متفاوت وجود دارد که با جدا کردن لوله های مکش و دمش هوا این حلقه ها درون لوله ها قرار می گرد و با اتصال مجدد لوله ها به دستگاه میزان مکش و دمش دستگاه را می توان به طور جداگانه تغییر داد.
هرچه حلقه های انتخابی تنگ تر باشد چون مکش کمتری اعمال می شود تاب کمتری به نخ اعمال می گردد. اگر الیاف مصرفی P.P باشد در اینصورت باید حلقه ها را برداشته تا قدرت دمیدن زیادتر گردد تا بتوان نخ محکمی تولید نمود.
علاوه بر میزان مکش هوا سرعت خطی درامهای ریسندگی هم متغیر می باشد که با افزایش سرعت این درامها می توان میزان تاب اعمال به نخ را افزایش داد.