پروژه کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی

اختصاصی از کوشا فایل پروژه کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

توضیحات بیشتر و دانلود فایل *پایین مطلب *, فرمت فایل: Word  قابل ویرایش و آماده پرینت.

تعداد صفحه :57

قابل اطمینان ازجامع و کامل بودن پروژه کارآموزی

فهرست مطالب

عنوان                                                  صفحه

فصل اول: مشخصات واحد صنعتی

مقدمه..................................

مشخصات واحد صنعتی......................

فصل دوم: عملیات تکمیلی

پرز سوزی...............................

آهارگیری...............................

شستشو..................................

مرسرایزینگ.............................

سفیدگری................................

فصل سوم: رنگرزی

رنگرزی پد- استیم.......................

رنگرزی ترموزول.........................

فصل چهارم: چاپ

چاپ....................................

شستشوی بعد از چاپ......................

فصل پنجم: تکمیل نهایی

سانفورایزینگ...........................

استنتر.................................

فصل ششم: واحدهای خدماتی

طراحی..................................

شابلونسازی.............................

نمونه گیری.............................

رنگسازی................................

طاقه بندی..............................

فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات

آزمایشات قسمت آهارگیری.................

آزمایشات تیتراسیون.....................

رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون  

آزمایشات رنگ همانندی...................

آزمایشات رنگرزی........................

آزمایش شناسی رنگهای راکتیو.............

آزمایش C-P-B برای رنگهای راکتیو.........

چاپ با رنگهای اکتیو....................

چاپ روی پارچه پلی استر.................

بررسی قدرت پیگمنت......................

بررسی قدرت امولسیفایر..................

بررسی قدرت بیندر.......................

بررسی قدرت و نوع صابون.................

بررسی قدرت سفید کن نوری................

بررسی قدرت ضد کف.......................

بررسی قدرت کاریر.......................

پروژه کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی,فرمت فایل word شامل 57 صفحه. مناسب جهت انجام تحقیقات، پروژه های کارآموزی دانشجویی

مقاله ریسندگی و بافندگی و تکمیل

اختصاصی از کوشا فایل مقاله ریسندگی و بافندگی و تکمیل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحات 46

فصل اول :

موقعیت و تاریخچه کارخانه مخمل ریس بازیابان :

تولیدات کارخانه به طور میانگین 100 مترمربع پارچه از انواع مختلف چیت ، روپوش ، لانه رنبوری ( به عنوان پارچه حوله ) است . تعداد پرسنل کل کارخانه 189 نفر بوده است که از این تعداد 18 نفر فوق تخصص و لیسانس مرد بوده و در قسمت های مهندسی از جمله مدیر کارخانه ، قسمت تولید و برنامه ریزی مشغول به کار بوده وزنان فوق تخصص و لیسانسه 9 نفری می باشد که مسئولین آزمایشگاه ها بوده و 31 خانم دیگر در قسمت های اداری و تعدادی نیز در دبیرخانه و خط تولید مشغول به کار بوده اند. این کارخانه در رشت واقع شده است .

تعداد پرسنل و مدیریت کارخانه مخمل ریس بازیابان درسال های 1385و1386:

همان طور که گفته شد این کارخانه شامل 5 سالن ریسندگی ، بافندگی ، رنگرزی    و تکمیل ، چله کشی ، تعمیرات ( شامل جوشکاری و دیگ بخار ) است که به  طور کلی تعداد پرسنل که مشغول به کار در این سالن ها هستند 20 نفر می باشد که 10 تا از این پرسنل قراردادی و 10 نفر رسمی می باشند که بخش رنگرزی  و تکمیل شامل 8 نفر ( شامل یک مهندس ، یک سرپرست و مابقی کارگر که این تعداد شامل 5 نفر رسمی و 3 نفر قراردادی می باشند ) و بخش ریسندگی ( 15 نفر : 5 نفر رسمی و 10 نفر قراردادی ) و بخش بافندگی 15 نفر و برای سه شیفت شامل 5 نفر رسمی و بقیه استخدامی و بخش چله کشی نیز شامل 6 نفر می باشد.

شرح مختصری بر اعمال کارخانه :

پارچه متراژ گذاری و وزن می شود و بسته به سفارش مشتری ، تحت عملیات شستشو و پخت و آهار گیری و بعد رنگرزی قرار می گیرد . حال اگر پارچه پنبه ای بود از رنگ های مستقیم و خمی و گوگردی استفاده می کنیم . رنگرزی به صورت عرض باز با ژیگر انجام می شود و سپس تثبیت و در نهایت صابونی می کنیم ، و حال ا گر پارچه پلی استر باشد با توجه به وجود دستگاه ترموزول موجود در کارخانه از آن استفاده
می شود البته از دستگاه ژیگر هم می توان استفاده نمود .

تحقیق وبررسی در مورد آزمایشگاه کنترل کیفیت و تکمیل

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق وبررسی در مورد آزمایشگاه کنترل کیفیت و تکمیل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 18

آزمایشگاه کنترل کیفیت و تکمیل

تعیین ثبات رنگ زا در برابر سایش

مقدمه:

مالش یک کالا به صورت های مختلف امکان پذیر است. مثلا مالش پارچه به پارچه دیگر، مالش نخ های موجود در پارچه در هنگام کشش، مالش پارچه با مواد رنگ زا و ذرات موجود مثلا گرد و غبار داخل الیاف. در اثر مالش علاوه بر تغییر در خواص فیزیکی از جمله کاهش استحکام کالا، خواص ظاهری پارچه نیز تغییر می کند. تشکیل pilling))، ظاهر برفکی frosting)) و سایش crocking)) از نتایج مالش محسوب میشود.

سایش عبارتست از انتقال زنگ زا از یک پارچه به پارچه دیگر توسط مالش و معمولا زمانی که رنگ زا تثبیت نشده نزدیک سطح کالا باشد اتفاق می افتد.

روش استاندارد اندازه گیری در AATCCشماره 8 وISO شماره X12 میباشد که توسط دستگاه سایش (Crockmeter) انجام می پذیرد (شکل 18دراین دستگاه نمونه در یک وضعیت ثابت و صاف قرار داده می شود و یک پارچه استاندارد سفید به صورت رفت و برگشتی نمونه مورد آزمایش را مالش می دهد.

رطوبت ازعوامل مهم در سایش می باشد و رطوبت بیشتر باعث انتقال رنگ زا بیشتر است.

********

وسایل و مواد لازم:

دستگاه سایش، نمونه سایش دهنده، معیار خاکستری

دستگاه سایش، این دستگاه شامل قسمتی است که سایش دهنده اصلی می باشد و در حرکت خودم به جلو و عقب به میزان 10سانتی متر، نیرویی با بار22نیوتن را روبه پایین به نمونه مورد آزمایش اعمال می کند. این دستگاه می تواند دستی یا الکتریکی باشد.

نمونه سایش دهنده : پارچه پنبه ای سایش دهنده به صورت مربع 5×5 سانتی متر بدون آهار، سفید گری نشده و تکمیل نشده باید باشد.

معیار خاکستری، برای تعیین تغییر رنگ زا نمونه و لکه گذاری روی نمونۀ سایش دهنده،

روش کار:

دو قطعه از پارچه مورد آزمایش با ابعاد تقریبی 7×14 سانتی متر برای سایش خشک و

دو قطعه دیگر جهت سایش مرطوب ببرید. این دو قطعه را یکی در جهت تار و دیگری در جهت پود در دستگاه سایش قرار دهید. اگر نمونۀ مورد آزمایش نخ است آن را با کشبافی به پارچه تبدیل کنید تا ابعاد مورد نظر تأمین شود.

سایش خشک :

نمونه رنگی را در قسمت زیر دستگاه به وسیله گیرهای مخصوص سوار کنید. پارچه پنبه سایش دهنده خشک را در بالا نصب کرده و ده بار سایش یا حرکت رفت و برگشت را به مدت 10ثانیه انجام دهید.

آزمایش را با نمونۀ رنگ زای دیگر خشک و پارچۀ سایشی دهندۀ که آنرا خیس کرده اید 100%وزن خود آب جذب نموده با هم وزن آن آب به طور یکنواخت به آن پاشیده اید ، ده بار سایش یا حرکت رفت و برگشت به مدت 10ثانیه انجام دهید.

تذکر:

1- هنگامی که پارچه دارای چند رنگ زا میباشد باید دقت کافی داشت تا همۀ رنگ زا ها تحت سایش قرار داده شوند و چنانچه وسعت رنگ زا ها زیاد باشد باید از هر رنگ زا یک نمونه تهیه و جداگانه ارزیابی شود.

2- در بعضی موارد که کالای رنگ زای از مخلوط رنگ زاها تهیه شده است،ممکن است رنگ زا انتقال یافته به نمونۀ سایش دهندۀ متفاوت از رنگ زا کالای مورد آزمایش باشد زیرا ثبات رنگ زا های موجود متفاوت است.

ارزیابی :

نمونه های رنگ زای و سایش دهنده را در زیر منبع نوری استاندارد (کابینت بازدید نمونه) معیار خاکستری تغییر رنگ زا (برای نمونه) و لکه گذاری (برای نمونۀ سایش دهنده) مقایسه کنید.

********

عنوان آزمایش: تعیین ثبات نوری

مقدمه:

کالای نساجی به هنگام مصرف در معرض نور قرار می گیرد و نور به ویژه در ناحیۀ ماوراء بنفش باعث تخریب ملکول ماده رنگ زا و رنگ زا پریدگیfading) ) کالا می گردد که مطلوب نمیباشد. مقاومت مواد رنگ زا در برابر نور متفاوت می باشد لذا انتخاب مواد رنگ زای مناسب به ویژه جهت پرده، مبلمان، فرش و روکش ها از اهمیت خاصی برخوردار است. مقاومت مواد رنگ زا یا به عبارتی ثبات آن در برابر نور تحت تاثیر دما و رطوبت و میزان اکسیژن محیط می باشد. اکسیژن محیط می تواند تحت تاثیر نور به اکسیژن رادیکالی تبدیل و موجب تخریب ماده رنگ زا شود. افزایش رطوبت و دما سرعت رنگ زا پریدگی fading)) را افزایش می دهد. رطوبت نمونه تحت تاثیر دمای آن متغیر است. دمای سطح نمونه به وسیله جذب تشعشع نورانی افزایش می یابد و از رطوبت سطح نمونه کاسته می شود.

آزمایشات ثبات نوری،الزاماً همراه با معیار یا اسکیل خاصی (معیار آبی) انجام می شود به طوری که نیمی از نمونه و معیار آبی پوشانده می شود و پس از قراردادن در معرض نور نیمی از نمونه ها تغییر رنگ زا داده و نیمی دیگر تغییر نکرده اند. اختلاف بین دو قسمت نمونه مورد

مقاله تأثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبه- پلی استر با پیگمنت ها

اختصاصی از کوشا فایل مقاله تأثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبه- پلی استر با پیگمنت ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: تأثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبه- پلی استر با پیگمنت ها
فرمت فایل : word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 65

این مقاله درمورد تأثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبه- پلی استر با پیگمنت ها می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله تأثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبه- پلی استر با پیگمنت ها می خوانید :

نحوه تهیه غلظت دهنده امولسیون:
تعلیق پایدار دو و یا تعداد بیشتری از مایعات غیر قابل امتزاج، امولسیون نام دارد. ثبات امولسیون توسط اموسیفایر (امولگاتور) تضمین می‌شود. یکی از مایعات تشکیل دهنده امولسیون، آب و مایع دیگر روغن و یا یک مایع غیر قابل امتزاج دیگر با آب است چنانچه روغن در داخل آب به صورت معلق درآورده شود روغن، فاز داخلی و آب فاز خارجی است و به امولسیون حاصل روغن در آب گفته می‌شود. در صنعت چاپ بیشتر از امولسیون روغن (نفت) در آب استفاده می‌شود. امولسیفایر که باعث کاهش کشش سطحی بین آب و روغن می‌شود معمولاً یک مولکول زنجیره‌ای طویل می‌باشد که دارای یک بخش آب دوست و یک بخش چربی دوست است که بخش آب دوست آن با آب و بخش چربی دوست آن با نفت متصل شده و باعث امتزاج آب و نفت می‌شود.
جهت تهیه امولسیون، ابتدا امولسیفایر را در آب حل می‌کنیم و سپس آرام آرام نفت را به آن اضافه کرده و با یک همزن شدیداً آن را هم می‌زنیم اگر امولسیون حاصل رقیق بود آن را با نفت غلیظ می‌کنیم و اگر امولسیون حاصل غلیظ بود توسط آب آن را رقیق می‌نماییم.
در خشک کردن پارچه چاپ شده با غلظت دهنده امولسیون، نفت و آب تبخیر شده و غلظت دهنده‌ای روی پارچه باقی نمی‌ماند.
نقش اوره در خمیر چاپ:
اصولاً مواد کمکی موجود در خمیر چاپ را می‌توان به دو گروه اصلی و فرعی تقسیم کرد. مواد کمکی اصلی برای جذب و یا تثبیت رنگینه روی کالا ضروری است و بدون آنها جذب و یا تثبیت رنگینه انجام نمی‌گیرد. مواد کمکی فرعی جهت کسب نتایج بهتر به خمیر چاپ اضافه می‌شود اوره جز مواد کمک فرعی می‌باشد.
مواد هیدروترپ مواد بالا برنده حلالیت رنگینه و دیسپرس کننده است. از آنجایی که در موقع تثبیت، خمیر چاپ حاوی مقدار کمی آب است، معمولاً مواد بالا برنده حلالیت رنگینه و مواد جذب کننده رطوبت به خمیر چاپ اضافه می‌شوند تا رنگینه در خمیر به صورت محلول و یا تعلیق باقی بماند. مواد بالا برنده حلالیت، مثل گلیسیرین و اوره جذب رطوبت نموده و تثبیت رنگینه را آسانتر ساخته و به طور کلی جذب رنگینه را افزایش می‌دهند از اوره هم چنین به عنوان ایجاد کننده محیط مایع برای تثبیت در محیط خشک با درجه حرارت بالا استفاده می‌شود.

نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ:
از آنجایی که چاپ یک رنگرزی موضعی است، نقش چاپ شده باید دارای مرز مشخصی باشد جهت کسب خطوط مرزی مشخص نمی‌توان رنگینه را به صورت محلول و یا تعلیق روی پارچه آورد. بنابراین لازم است که محلول و یا تعلیق رنگینه را غلیظ کرد تا بدین وسیله از سیالیت محلول و یا تعلیق کاسته شده و از پخش رنگینه به خارج از خطوط مرزی طرح جلوگیری کرد. در بیشتر روش‌های چاپ، رنگینه توسط خمیر چاپ به سطح پارچه انتقال می‌یابد. بخش اصلی خمیر چاپ را غلظت دهنده تشکیل می‌دهد. خمیر چاپ همچنین علاوه بر رنگینه، حاوی مواد کمکی فرعی و مواد کمکی اصلی در چاپ یک مرحله‌ای است. ویسکوزیته خمیر چاپ و به عبارت دیگر جریان آن از دو نقطه نظر مقدار (حجم) خمیر انتقالی و پخش شدن در سطح و داخل ساختار پارچه اهمیت فراوان دارد. خمیرهای غلیظ به آهستگی جریان می‌یابند. به عنوان مثال در سرعت‌های بالای ماشین چاپ غلتکی که وقت کمی جهت انتقال مقدار خمیر لازم از غلتک چاپ به پارچه وجود دارد به علت کم بودن مقدار خمیر انتقالی ممکن است فقط نقاط برجسته سطح پارچه با خمیر چاپ پوشش داده شود و به بخشی از پارچه که نمایان بوده ولی در سطح پایین‌تری قرار دارد خمیر انتقال نیافته و از زیبایی سطح چاپ شده کاسته شود. ازدیاد فشار بین غلتک چاپ و پارچه و هم چنین افزایش مدت زمان تماس پارچه با غلتک چاپ مقدار خمیر انتقالی به سطح پارچه را افزایش می‌دهد. بنابراین حد بالایی ویسکوزیته خمیر چاپ توسط درجه صاف بودن سطح پارچه و شرایط دیگر چاپ معین می‌شود.
لازم به ذکر است که بعد از اتمام چاپ و تثبیت رنگینه باید غلظت دهنده در حد امکان در مرحله شستشو از پارچه زدوده شود. از این رو ویسکوزیته زیاد خمیر نه تنها به قیمت تمام شده کالا می‌افزاید بلکه شستشوی نهایی را هم مشکل‌تر ساخته و بر مشکلات محیط زیستی پساب می‌افزاید.
حد پایینی ویسکوزیته که پخش خمیر تحت تاثیر آن قرار دارد علاوه بر فاکتورهای دیگر مثل سرعت، نوع پارچه و غیره بیشتر به ظرافت خطوط مرزی مواضع چاپ شده بستگی دارد. از انجایی که نخ و در نتیجه پارچه، مجموعه‌ای از الیاف است و فضای بین الیاف ابعاد و خواص مویینه دارد، مایعاتی که به طور کلی الیاف را تر می‌کنند در اثر همین خاصیت مویینه در طول فضای بین الیاف کشیده می‌شوند و این عدم کنترل روی جریان خمیر چاپ که با رقیق‌تر شدن آن افزایش می‌یابد از ظرافت خطوط مرزی در چاپ می‌کاهد و به این ترتیب درجه رقیق بودن خمیر محدود می‌شود.
حال بعد از دانستن نقش و وظایف مواد موجود در خمیر چاپ به نحوه چاپ زدن نمونه‌ها می‌پردازیم بعد از درست کردن خمیر مادر نوبت آن است که خمیر چاپ آماده شود که شامل Pigment Dye و Balance می‌باشد منظور از بالانس این است که اگر خمیر حاصل غلیظ شد به آن آب اضافه کنیم و اگر رقیق شد به آن غلظت دهنده اضافه نماییم. خمیر چاپ را کاملاً هم می‌زنیم تا مواد داخل آن کاملاً با یکدیگر مخلوط شوند و یک مخلوط همگن داشته باشیم. 5 نمونه مخلوط پنبه- پلی‌استر که باید چاپ زده شوند عبارتند از: نمونه خام- نمونه آهارگیری شده- نمونه پخت شده- نمونه سفیدگری شده- نمونه مرسریزه شده. نمونه خام نمونه‌ای است که هیچ گونه عملیات تکمیل مقدماتی روی آن انجام شده است هدف آن است که بعد از عملیات چاپ نمونه‌های تکمیل شده و چاپ زده شده را با نمونه خام مقایسه کرده و تاثیر هر یک از این عملیات تکمیل مقدماتی را روی مخلوط پنبه- پلی‌استر با رنگدانه‌ها را متذکر شویم.

نمونه‌های خود را در کنار یکدیگر قرار می‌دهیم و به ترتیب روی آنها چاپ می‌زنیم. برای این منظور ابتدا نمونه خام را روی میز قرار می‌دهیم و شابلون را روی آن قرار می‌دهیم مقداری از خمیر چاپ تهیه شده را در ابتدای شابلون می‌ریزیم و توسط یک تیغه کوچک خمیر چاپ را در طول پارچه به طرف جلو و عقب حرکت می‌دهیم تا خمیر چاپ از منافذ شابلون عبور کرده و نقش مربوطه روی پارچه نقش ببندد سپس نمونه خام را برداشته و نمونه‌های تکمیل شده را نیز به همین ترتیب چاپ می‌زنیم حال نوبت آن است که نمونه‌های خود را در داخل استنتر خشک نماییم به همین خاطر دمای استنتر را روی 90 درجه سانتیگراد تنظیم می‌نماییم و نمونه‌ها را به مدت 3 دقیقه داخل استنتر قرار می‌دهیم تا کاملاً خشک شوند. بعد از چاپ پارچه و خشک کردن آن لازم است که رنگینه به کمک گرما و رطوبت و در بعضی موارد فقط گرما جذب الیاف و تثبیت شود. جذب و تثبیت کامل رنگینه روی کالا به ندرت حاصل می‌شود. رنگینه تثبیت نشده‌ای که روی کالا باقی می‌ماند، معمولاً همراه با غلظت دهنده و مواد کمکی دیگر، در شستشوی بعد از تثبیت از کالا جدا می‌شود. تثبیت و شستشوی موثر جهت کسب ثبات‌های مختلف دارای اهمیت فراوان بوده و معین کننده کیفیت کالای چاپ شده است. برای تثبیت رنگدانه‌ها، انرژی گرمایی لازم (جهت پلیمریزه شدن بیندر و تشکیل شبکه محبوس کننده رنگدانه بین خود و سطح لیف) ممکن است به روش‌های مختلف مثل هوای داغ، سیلندرهای داغ و یا بخار به پارچه داده شود. جهت تثبیت چاپ دمای استنتر را افزایش می‌دهیم تا دمای آن به 170 تا 180 درجه سانتیگراد رسیده در این حالت نمونه‌ها را داخل استنتر قرار داده و نمونه‌ها به مدت 3 دقیقه داخل استنتر تثبیت می‌شوند. سرعت انتقال گرما در حدود 20 تا 60 ثانیه است به عبارت دیگر درجه حرارت کالا در این مدت به درجه حرارت تثبیت می‌رسد. گرچه ممکن است که خشک کردن و تثبیت کالا در یک مرحله انجام شود ولی این کار در مقایسه با جدا بودن مراحل خشک کردن و تثبیت به انرژی بیشتری احتیاج دارد چون حجم زیادی از هوای مورد نیاز برای خشک کردن که برای تثبیت مورد احتیاج نیست باید حرارت داده شود.
همانطور که می‌دانیم بعد از عملیات تثبیت نوبت عملیات شستشو می‌باشد. عملیات شستشو به منظور زدودن رنگینه‌های تثبیت نشده و هم چنین غلظت دهنده و مواد کمکی روی پارچه انجام می‌شود اما از آنجایی که در چاپ با رنگدانه‌ها، هیچ‌گونه جذبی صورت نمی‌گیرد و رنگدانه توسط بیندر به پارچه می‌چسبد شستشوی بعد از تثبیت برای رنگدانه‌ها ضروری نمی‌باشد بنابراین پارچه‌های چاپ شده با رنگدانه‌ها بعد از خشک شدن و تثبیت معمولاً شسته نمی‌شوند.
لازم به ذکر است در انجام این پروژه نوع طرحی که روی شابلون وجود دارد و روی پارچه نقش می‌بندد برای ما مهم نمی‌باشد بلکه نکته مهم برای ما تاثیر عملیات تکمیل مقدماتی (آهارگیری، پخت، مرسریزاسیون، سفیدگری) در چاپ مخلوط پنبه- پلی‌استر می‌باشد یعنی به دنبال آن هستیم که نمونه تکمیل شده چه فرقی با نمونه تکمیل نشده دارد واین عملیات چه تاثیری در عملیات چاپ دارد.

نتایج بدست آمده بعد از چاپ نمونه‌های تکمیل شده:
بعد از آنکه نمونه‌های تکمیل شده را تحت عملیات چاپ قرار دادیم نوبت آن شده است تا به نتایج به دست آمده از این عملیات بپردازیم و تاثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی را روی مخلوط پنبه- پلی‌استر در چاپ با پیگمنتها بررسی کنیم در این بررسی 5 نمونه مخلوط پنبه- پلی‌استر وجود دارد که یکی از آنها نمونه خام است که هیچ گونه عملیات تکمیل مقدماتی روی آن انجام نشده است و مابقی نمونه‌هایی هستند که به ترتیب تحت عملیات آهارگیری، پخت، سفیدگری و مرسریزاسیون قرار گرفته‌اند و سپس چاپ خورده‌اند در ابتدا که نمونه‌ها را چاپ زدیم طرح چاپ شده روی پارچه بسیار پررنگ می‌باشد و در همان ابتدا هیچ نظری را نمی‌توان روی نمونه‌ها داد اما وقتی نمونه‌ها را در استنتر خشک و تثبیت می‌کنیم رنگ طرح چاپ شده باز می‌شود و به طور کلی رنگ آن عوض می‌شود بنابراین نتیجه‌گیری می‌شود که رنگ مورد نظر روی پارچه بعد از عملیات تثبیت مشخص می‌شود علت این امر آن است که نفت و آبی که در خمیر چاپ وجود دارند در حرارت بالا تبخیر شده و پارچه شفافتر می‌شود.
ابتدا نمونه خامی را که هیچ‌گونه عملیات تکمیل مقدماتی روی آن انجام نشده است، را در نظر می‌گیریم قسمتهای چاپ زده شده روی این نمونه بسیار نایکنواخت می‌باشد رنگدانه در بعضی نقاط پررنگ و در بعضی نقاط کم رنگ می‌باشد این نمونه که تحت عملیات تکمیل قرار نگرفته است دارای ناخالصی مانند چربی و موم و غیره می‌باشد این مواد باعث می‌شوند تا عملیات چاپ یکنواخت انجام نشود البته این مورد در پارچه‌های تمام پنبه بیشتر می‌باشد، در مخلوط پنبه- پلی‌استر از آنجایی که پلی‌استریک لیف مصنوعی می‌باشد و هیچ گونه ناخالصی در آن وجود ندارد نایکنواختی عملیات نسبت به پارچه‌های تمام پنبه کمتر می‌باشد در مورد عملیات آهارزنی و آهارگیری توضیح این مطلب لازم است که بر روی ماشین بافندگی نخهای تار تحت نیروی کششی می‌باشند و در اثر عمل دفتین زدن نیروی ضربه ای به آنها وارد می شود، همچنین به علت عبور نخهای تار از میان لاملها، میل میلکها و شانه ماشین بافندگی و مجاورت نخها با یکدیگر و وجود پرزسطحی در نخ نیروی سایشی به آنها اعمال می گردد لذا به منظور افزایش استحکام در برابر پاره گی، کاهش نیروی سایشی و خواباندن پرزهای سطحی الیاف نخهای تار را آهار می زنند به همین خاطر قبل از انجام عملیات تکمیل مرطوب لازم است تا آهار نخ تا پارچه به اندازه کافی برطرف شود تا در مراحل شستشو، سفید گری و چاپ نایکنواختی ایجاد نکند و در ضمن مقداری از مواد در تکمیل و رنگ را بخود جذب نکند . بنابراین آهار یک عامل مزاحم در عملیات چاپ بوده و باعث ایجاد نایکنواختی در نمونه ها می شود بنابراین طی عملیات آهارگیری با آنزیم آهار از بین می رود اگر به نمونه آهارگیری شده توجه کنیم و آن را با نمونه خام مقایسه کنیم به این نتیجه می رسیم که طرح روی پارچه از یکنواختی بهتری نسبت به نمونه خام برخوردار است و نمونه دیگر آن نایکنواختی نمونه خام را ندارد ولی هنوز در قسمتهایی از پارچه نایکنواختی وجود دارد رنگ روی پارچه نیز نسبت به نمونه خام شفافتر می باشد.
البته لازم به ذکر است که مسئله نایکنواختی در پارچه های تمام پنبه بیشتر از مخلوط پنبه پلی استر می باشد زیرا پلی استریک لیف مصنوعی بوده و در فرآیند تولید آن تحت عملیات کشش قرار می گیرد بنابراین از استحکام کافی برخوردا می باشد لذا کمتر به آن آهار زده می شود بنابراین در مقایسه با پارچه تمام پنبه از نایکنواختی کمتری بعد ازعملیات چاپ برخوردار است . برای رسیدن به یکنواختی بیشتر در عملیات و برای اینکه طرح چاپ شده روی تمام سطح پارچه یکسان باشد پارچه می بایست تحت عملیات تکمیل بیشتری قرار گیرد که عملیات تکمیل بعدی پخت، سفید گیری و سریزاسیون می باشند . همانطور که می‌دانیم پنبه دارای ناخالصیهایی همچون پکتین، موم، پروتئین، نمک و مواد آلی دیگر می باشد که موادی چون چربی و موم زیر دستی نرم به ‎آن می بخشد ولی در مقابل باعث دفع آب گردیده و تکمیل را با مشکلاتی مواجه می سازند این مواد باعث نایکنواختی در عملیات چاپ و همچنین درعملیات سفیدگری و رنگرزی میگردند . جهت جدا کردن ناخالصی های پنبه از عملیات پخت استفاده می‌شود . مواد نام برده شده همچنین اثر منفی روی زیر دست پارچه و زیبایی پارچه دارند گر چه جدا شدن چربیهای همراه پنبه از آن باعث نفوذ بیشتر آب در پارچه می گردد به هر حال باقی ماندن مقدار کمی چربی روی پنبه زیر دست لیف را بهبود می بخشد در حین پخت، چربیها صابونی شده و صابون حاصل، خود به جدا شدن ناخالصی های دیگر از پنبه کمک می کند پکتین ها و پروتئین ها به مولکولهای کوچکتر مبدل و در نتیجه در آب حل گردیده و از پنبه جدا می شوند. از آنجائی که پخت پارچه های پنبه ـ پلی استر مثل پارچه های تمام پنبه امکان پذیر نمی باشد با انتخاب صحیح قلیا، مدت زمان واکنش و درجه حرارت می توان صدمه وارد بر الیاف پلی استر را بر اثر پخت به حداقل رسانید زیرا غلظت بالای قلیا پلی استر را صابونی کرده و آنرا تضعیف می کند.
در مقایسه نمونه پخت شده و آهارگیری شده متوجه می شویم که بازهم یکنواختی بیشتر شده است و خطوط چاپ از ظرافت بیشتری برخوردار هستند و زیر دست پارچه نرمتر شده است از طرحی ظاهر پارچه زیباتر شده است وهمه اینها نشان دهنده این است که ناخالصیهای همراه پنبه در اثر عملیات پخت از بین رفته است. ازطرفی پنبه مثل الیاف طبیعی دیگر دارای رنگدانه (پیگمنتهای رنگی) می باشد که ظاهر آنرا زردرنگ تا قهوه ای روشن نشان می دهد هدف از انجام عملیات سفید گری از بین بردن این رنگدانه ها و در نتیجه سفید جلوه داده الیاف پنبه می باشد سفیدگری بعد از پخت جداسازی کامل رنگدانه ها و ناخالصی های دیگر را از پنبه امکان پذیر می سازد.
.....

بخشی از فهرست مطالب مقاله تأثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبه- پلی استر با پیگمنت ها

مقدمه     1
عوامل موثر در عملیات تکمیل    3
پرزسوزی    5
آهارگیری    7
آهارگیری با اسید    7
آهارگیری با روش تخمیر    8
آهارگیری با مواد اکسید کننده    8
آهارگیری با آنزیم    9
آهارگیری آهارهای محلول در آب    14
- پخت    15
- سفیدگری    18
سفیدگری کالای سلولزی با آب اکسیژنه    19
عمل سفید کنندگی آب اکسیژنه، تجزیه و ترکیب آن با سلولز    21
تجزیه و فعال شدن آب اکسیژنه بوسیله قلیا    22
تجزیه و فعال شدن آب اکسیژنه بوسیله فلزات سنگین    23
تجزیه و فعال شدن آب اکسیژنه با تبدیل آن به مشتقاتی با فعالیت بالاتر    24
اثر سیلیکات سدیم روی پایداری محلول پراکسیدها    24
- مرسریزاسیون    25
اثر قلیا بر روی الیاف سلولزی    27
اثر مرسریزاسیون بر روی ساختمان و خواص لیف    28
الف- اثر مرسریزاسیون روی ساختمان لیف پنبه    30
ب- اثر مرسریزاسیون روی خواص لیف    30
- عوامل موثر در عملیات مرسریزاسیون    31
الف- اثر دما    32
ب- اثر زمان    33
ج- اثر غلظت    34
د- نوع قلیا    34
هـ- نیروی کشش    35
و- اثر مواد مرطوب کننده    36
- چاپ    37
مقدمه    37
چاپ با رنگدانه ها (پیگمنت)    38
غلظت دهنده های مناسب برای رنگدانه ها    40
الف- غلظت دهنده امولسیون    40
ب- غلظت دهنده نیم امولسیون    40
ج- غلظت دهنده مصنوعی    41
- عملیات تکمیل مقدماتی پارچه های بافته شده پنبه- پلی استر    41
پخت پارچه های پنبه- پلی استر    43
سفیدگری پارچه های پنبه- پلی استر    45
- انجام عملیات آزمایشگاهی با توجه به دستورالعملها ونسخه‌های موجود روی
مخلوط پنبه - پلی استر    45
الف- عملیات آهارگیری روی مخلوط پنبه- پلی استر    47
ب- عملیات پخت روی مخلوط پنبه- پلی استر    48
ج- عملیات سفیدگری مخلوط پنبه- پلی استر توسط آب اکسیژنه    50
د- عملیات مرسریزاسیون روی مخلوط پنبه- پلی استر    51
- چاپ نمونه های تکمیل شده توسط پیگمنتها    54
نحوه تهیه غلظت دهنده امولسیون    55
نقش اوره در خمیر چاپ    56
نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ    57
- نتایج به دست آمده بعد از چاپ نمونه های تکمیل شده    61

پروژه شناخت دانش نظری و روند تکمیل هیدرولیز اسیدی نشاسته

اختصاصی از کوشا فایل پروژه شناخت دانش نظری و روند تکمیل هیدرولیز اسیدی نشاسته دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این فایل در قالب ورد و قابل ویرایش در 124 صفحه می باشد.

فصل اول. ۵

مقدمه. ۵

تاریخچه. ۶

محصول چیست ؟. ۷

تجزیه و تحلیل محصول. ۹

مدیر آشنا به تجزیه و تحلیل محصول. ۱۰

دوره عمر محصول : ۱۲

تخمیر. ۱۷

گراندوی.. ۱۸

خواص کاربردی شربت گلوکز. ۱۹

خاصیت جذب و نرم کنندگی. ۲۰

تطابق عسل با گلوکز و تقلبات عسل و شکرک زدن عسل. ۲۱

مواد تشکیل دهنده ی گلوکز. ۲۲

انبار گردانی و گزارش فروش برای خریدارها و تجزیه و تحلیل عملیات تولید ۲۳

نمونه ای بررسی و تحلیل گزارش عملکرد تولید ۲۵

آمار نشاسته ورود برم ۲۶

آنالیز نشاسته ورودی.. ۲۶

مواد اولیه مصرفی. ۲۷

نمودار مواد اولیه در ۵ ماه گذشته. ۲۸

آنالیز تولید ۲۹

اتاق کنترل. ۲۹

انواع تابلوها ۳۰

نمایشگرهای کنترل : ۳۳

نمایشگرهای دما ۴ عدد (یکی رزروی) : ۳۳

انواع نشاسته فوق تصفیه. ۳۹

انواع خاک.. ۳۹

انواع کربن. ۴۰

انواع فرآیندهای تولیدی.. ۴۰

انواع فرآیندها از نظر الگوی جریان. ۴۰

فرآیند تولید پیوسته. ۴۱

پروسه ی تولید ۴۲

رفتار نشاسته در آب.. ۴۳

سالن نشاسته. ۴۷

شیرهایی که در مخزن به کار گرفته شده ۴۸

فیلتر. ۴۹

مرحله تبدیل اسید مزن دوم ۵۰

پاکسازی : ۵۳

روش حل این مشکل چیست ؟. ۵۶

مرحله ی ماند : ۵۹

اثر غلظت شیرنشاسته : ۶۱

اثر درجه حرارت کنورتر و غلظت اسید : ۶۱

اثر نوع اسید مصرفی بر هیدرولیز : ۶۱

کار روی شربت گلوکز بعد از هیدرولیز : ۶۲

خنثی سازی و زمان سازی محلول هیدرولیز. ۶۲

قسمت مخازن خاک و کربنات سدیم و فیلتراسیون : ۶۲

فیلتراسیون. ۶۴

قابل توجه اوپراتور فیلتر : ۶۶

مرحله تغلیظ. ۶۷

فصل دوم ۷۵

رابطه بین ساختمان ها و استقرار. ۷۵

آزمایشگاه ۷۶

دستگاه هایی که در آزمایشگاه قرار دارند : ۷۸

طرح ریزی انبار و حمل و نقل مواد ۷۹

— طبقه بندی کلی انبارداری به شرح زیر است : ۷۹

— روش های انبار کردن : ۸۰

— ظروف : ۸۰

—  روی هم چیدن : ۸۰

— انبار قطعات (تعمیرات و مواد اولیه) ۸۱

محل عبور در انبارها : ۸۲

محل استقرار ادارات و دفاتر. ۸۳

نوع فضی اداره یا دفتر. ۸۴

فضای میزها ۸۴

جریان کار در دفاتر. ۸۵

توالتها و رختکنها ۸۵

دیوار و پنجره ۸۶

کف کارخانه. ۸۸

چشم انداز : ۹۱

فصل سوم ۹۲

۱ ) سیستم مدیریت کیفیت : ۹۲

۲ ) تعریف خدمات : ۹۳

عوامل موثر. ۹۴

وضعیت بازار : ۹۴

نتیجه گیری و ارائه راهکارها ۹۴

اختلافات ناشی از روابط صنعتی. ۹۶

تعریف روابط صنعتی. ۹۸

مرحله سازش.. ۹۸

تعریف مشارکت.. ۱۰۰

فواید مشارکت.. ۱۰۱

روشهای مشارکت کارکنان. ۱۰۲

تعریف آموزش.. ۱۰۲

انواع اعتصاب.. ۱۰۳

علل اعتصاب.. ۱۰۳

وزن گونی ها ۱۰۶

ظرفیت انبار. ۱۰۶

ارگونومی کاربردی.. ۱۰۶

ارگونومی چیست ؟. ۱۰۶

اهمیت اجتماعی ارگونومی. ۱۰۷

استرس شغلی. ۱۰۹

امنیت.. ۱۱۰

محافظت در برابر حوادث.. ۱۱۱

مواد مورد توجه در طراحی پروسه کار. ۱۱۲

کار جسمانی و فشار گرمایی. ۱۱۵

 مقدمه

 گلوکز ماده ای شبیه عسل می باشد و یک ماده ی میانی برای محصولات دیگر کارخانجات مختلف محسوب می شود که شرکت آرین گلوکز، این ماده میانی یعنی گلوکز خود را به شرکت حلوا شکری عقاب پخش مواد غذایی بیژن (اروم آدا)، کارخانجات شکلات مه لقا، مینو و ... می فروشد که این گلوکز در این کارخانه ها با دیگر مواد ترکیب می شود و محصول نهایی کارخانه های دیگر می شود.

 تاریخچه

 تولید شربت گلوکز از نشاسته به روش هیدرولیز اسیدی، بیش از نیم قرن است که در مقیاس صنعتی در دنیا رواج دارد. در کشور ما نیز تولید صنعتی این ماده غذایی حدوداً از سال 1345 آغاز گردیده است. در طی این مدت به یاری تحقیقات وسیع کاربردی در این زمینه و تجربیات حاصل از تولید، روش تولید تکمیل تر و کیفیت محصول بهبود قابل ملاحظه ای یافته است، به طوریکه می توان گفت در روش هیدرولیز اسیدی نشاسته زوایای تاریکی وجود ندارد و آنچه تا به حال مانع از طراحی و ساخت کارخانه در ایران گردیده مسائل عدم شناخت فرایند و به اصطلاح دانش فنی تولید نبوده، بلکه مسئله اصلی طراحی ماشین و ماشین سازی بوده است. خوشبختانه سازمان منابع ملی ایران با درک صحیح مسئله و با توجه به قابلیتها و استعدادهای موجود کشور در این زمینه قدم اول را برداشته و تدوین دانش فنی و طراحی یک واحد تولید شربت گلوکز از نشانه را به مهندسین مشاور داخلی واگذار نموده است.

 این قدم هرچه به دنبال بیاورد با ارزش و قابل ستایش خواهد بود. گزارش حاضر مروری است بر شناخت دانش نظری و روند تکمیل هیدرولیز اسیدی نشاسته که به عنوان مدل مطالعات مهندسی طرح ارائه می گردد در خاتمه جا دارد از مسئولین محترم کارخانجات نشاسته گلوکز ایران و کارخانجات گلوکزان به جهت همکاری ذیقیمت ایشان در این راستا تشکر نمود.

محصول چیست ؟

 معمولاً نیازهای بشر، اولین انگیزه هایی هستند که ارائه یا ساخت محصولی را میسر می سازد. این انگیزه ها گای باعث می شوند که سازمانهای مختلف برای سودآوری، بقا و رقابت، وادار به انجام دادن فعالیتهایی شوند که در آخر تولید محصول منتهی می شود.

 آنچه که از یک رشته فعالیتهای مداوم یک سیستم تولیدی حاصل می شود، محصول می نامیم که سازمانها یا واکنشی تولیدی به سبب آنها به وجود آمده است.

 محصول می تواند یا به صورت یک جسم فیزیکی قابل لمس به نام قطعه، ماشین یا غیره باشد، یا به صورت خدماتی به استفاده کنندگان عرضه شود.

 «کوستاس ان در ویتیوتیس » تفاوت بین ارائه خدمت و محصول را براساس چندین نکته بیان کرده است. از جمله اینکه، ارائه خدمات می تواند برای برآورد نیازهای بشر و به منظور دستیابی به مقاصد بخصوصی مثل بهداشت، محافظت و غیره صورت گیرد.

 درباره تفاوتهای خدمات و محصولات می توان به نکات زیر هم اشاره کرد :

 1 ) خدمات معمولاً باید در ارتباط با مردم و استفاده کنندگان آنها باشد. این خدمات به طور کلی در هنگام ارائه مورد استفاده قرار می گیرند؛ مانند حمل و نقل، بهداشت، بیمارستانها و ...

 2 ) نحوه توزیع و ارائه خدمات، دارای مشکلات و مسائل خاصی است از جمله اینکه قابل ذخیره نیستند و اگر در هنگام ارائه، استفاده نشوند از بین می روند، مانند تختهای خالی بیمارستانها، صندلی های خالی قطارها و ...

 3 ) خدمات هم مانند محصولات، با تغییر در مقدار تقاضا تغییر می کند. این تغییرات می تواند فصلی، ماهانه و یا حتی بخشی باشد.