یکی از اهداف اصلی تحقیق روی آسیب در طول سرد کردن محصولات کشت شده یافتن روشهای موثر برای کاهش آسیب حاصل از سرد کردن است. محصولات تازه حساس به سرد کردن از فواید کلی نگهداری از طریق سرد کردن بهره مند نیستند و سریعاً اگر در یخچال نگهداری نشوند، نابود می شوند. اگر عمل سرد کردن در این بافتهای حساس افزایش داده شود و یا اگر ظهور علائم آسیب در طول سرد کردن به تاخیر بیفتد، در این صورت نگهداری کالاها در دماهای پایین تر برای کاهش میزان نابودی امکانپذیر است.
در طول 50 سال گذشته گزارشات متعددی درباره تکنیکهای مختلفی که می تواند در طول دوره بعد از برداشت برای کاهش آسیب به کار رود منتشر شده است. این تکنیکها می تواند به صورت شرایط دمایی، گرما دادن متناوب، کنترل اتمسفر، کاربرد تنظیم کننده های رشد، دیگر مواد شیمیایی، مومیایی کردن و پوشش دهنده ها و بستهبندی طبقه بندی شود.
سه پیشرفت اول دستکاری و تعدیل شرایط محیطی است، در حالی که بقیه شامل درمان مستقیم کالاست. بعضی از این تکنیکها روی کالاهای خاص موثرتر هستند. روشهای پیشگیری و کاهش آسیب در طول سرد کردن در مقالات مروری که قبلاً ذکر شده است. با وجود این تکنیکهای جدید دائماً در حال گسترش هستند. این مقاله مروری بر تکنیکهای مختلف بعد از برداشت برای کاهش آسیب در طول انجماد در خوشه های کشت های مختلف می باشد و آنها را جمع آوری می کند. همچنین برای کمک به خواننده و ارائه مطالب مورد علاقه اطلاعات بصورت جدول در آمده است. در یان جدولها، اجزاء مهم هر اقدام مانند دما، مدت شرطی کردن، دمای نگهداری، گرمای متناوب، مدت گرما دادن ودرجه حرارت و مقادیر CO2, O2 در نگهداری اتمسر کنترل شده، تنظیم کننده های رشد برای کاهش آسیب درطول سرد کردن آمده است.
خواننده هایی که به جزئیات بیشتر علاقه مند هستند (در مورد مکانیسمهای ممکن در کاهش آسیب در طول سرد کردن) به مطالعات پارکین و همکاران (1989)، وانگ (1989) ریسون و روت (1990) مراجعه کنند.
II. شرطی کردن دما
دمای پیش از نگهداری اثری مهم بر حساسیت محصولات در برابر آسیب حاصل از انجماد دارد.
. مقدمه
.II شرطی کردن دمایی
A. شرطی کردن دمایی سرد
B. شرطی کردن دمایی دو مرحله ای
C. تغییرات فیزیولوژیکی القا شده بوسیله دما
D. شرطی کردن در دمای بالا
III. گرما دادن متناوب
A. بهبود اثرات آسیبی انجماد بوسیله گرما دادن متناوب
B. مکانیسمهای احتمالی گرما دادن متناوب
IV. اتمسفر کنترل شده
A. فواید
B. خطرات
V. تنظیم کننده های رشد گیاه
A. اسید اسکوربیک
B. تریازولها
C. اتیلن
D. پلی آمینها
.VI دیگر مواد شیمیایی
A. قارچ کشها
B. کلسیم
C. آنتی اکسیدانتها و مواد نابود کننده رادیکالهای آزاد
VII. بسته بندی کردن
VIII. مومیایی کردن و دیگر پوشش دهنده ها
IX. نکات نتیجه گیری شده
پیشینه ذکر شده
شامل 44 صفحه فایل word
دانلود پایان نامه کارشناسی ارشد مهندسی عمران تعیین طول بهینه بلاک بندی خطوط راه آهن مطالعه موردی مسیر تهران- مشهد با فرمت pdf تعداد صفحات 419
دانلود پایان نامه آماده
این پایان نامه جهت ارائه در مقطع کارشناسی ارشد رشته مهندسی عمران طراحی و تدوین گردیده است . و شامل کلیه مباحث مورد نیاز پایان نامه ارشد این رشته می باشد.نمونه های مشابه این عنوان با قیمت های بسیار بالایی در اینترنت به فروش می رسد.گروه تخصصی ما این پایان نامه را با قیمت ناچیزی جهت استفاده دانشجویان عزیز در رابطه با منبع اطلاعاتی در اختیار شما قرار می دهند. حق مالکیت معنوی این اثر مربوط به نگارنده است. و فقط جهت استفاده از منابع اطلاعاتی و بالابردن سطح علمی شما در این سایت ارائه گردیده است
فایل بصورت ورد (قابل ویرایش) و در 201 صفحه می باشد.
- اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف
1-1- مقدمه
اولین علم مورد نیاز برای توسعه روش های ریسندگی استفاده شده، برای تولید لیف به وسیله بررسی بر روی عنکبوت و کرم ابریشم ارائه شد. این مخلوقات نشان داده اند که مراحل زیر برای استخراج الیاف ممتد نازک موردنیاز می باشند.
1- کسب مایع ریسندگی
2- شکل گیری مایع ریسندگی
3- سخت شدن مایع ریسندگی
به علاوه الیاف تولید شده ای که ما به حالت ریسیده به دست می آوریم. ممکن است این که الیاف تولید شده به طراحی بعدی نیاز داشته باشند. بنابراین آنها باید دارای خصوصیات کافی باشند. در کارخانه الیاف پلیمری، پلیمردر شکل مذاب یا محلول تحت فشار از طریق اجسام موئینه دارای ضخامت های مشخص در دسته 002/0 تا 04/0 سانتی متر و طول هایی برابر با 3 تا 4 برابر ضخامت جریان دارد. مایع از جسم موئینه به صورت یک نخ بیرون می آید و مذاب به سرعت در یک ماشین نخ پیچی جمع می شود. به صورتی که مذاب رنگ شده و در آخر جامد شده و در نهایت به صورت یک لیف نازک که از کاهش تدریجی بخش مقطع عرضی ایجاد می شود که به صورت یک لیف با سطح مقطع متحدالشکل با ضخامت یکسان به دست می آید. اولین مایعات قابل ریسندگی محلولهای نیترات سلولز در یک ترکیب الکل/ حلال اتر بودند و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله تبخیر حلال ایجاد شده است.
دومین روش تولید لیف که توسعه یافت فرآیند ویسکوز بود. که در آن یک محلول سلولز به وسیله انعقاد شیمیایی جامد شده بود. پلی اکریلونیتریل اغلب به وسیله این روش ریسیده شده است.
سومین روش با توسعه یک ماده مذاب – پایدار (نایلون 66) ایجاد شده و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله منجمد کردن آن صورت می گیرد. پلی اتیلن تر فتالات، نایلون 66 و پلی پروپیلن، (منظم) همه به وسیله این روش ریسیده شده اند.
روش های اول، دوم و سوم ارائه شده در بالا همگی روش های خوبی هستند که به صورت روش های خشک ریسی، تر ریسی و ذوب ریسی شناخته شده اند.
ریسندگی مذاب جدیدترین و اقتصادی ترین روش می باشد.
ریسندگی مذاب نیز ساده ترین ریسندگی می باشد و از نظر تکنولوژیکی زیباترین روش تولید الیاف می باشد. جامد سازی نخ مذاب وابسته به انتقال گرما می باشد، در حالی که در خشک ریسی این نیز وابسته به یک راه انتقال توده می باشد و در تر ریسی وابسته به دو راه انتقال توده می باشد. نتیجه این است که نسبت های تولید سریع در ذوب ریسی امکان پذیر شده مذاب نرم می باشد. پایداری گرمایی پلیمر مذاب یک شرط مهم برای ذوب ریسی می باشد. پلیمرهایی که یک نقطه ذوب پایدار را دارا نمی باشند. گاهی اوقات نرم کردن و شکل دادن آنها با یک ماده نرم کننده فرار یا قابل استخراج قبل از ریسندگی، صورت می گیرد. به هر حال، این روش به اندازه روش ریسندگی از محلول ها در سطح وسیعی استفاده نشده است. انتخاب بین خشک ریسی و ترریسی براساس یک تعداد از عواملی که بعداً شرح داده می شود. انجام شده است.
جدول 1-3- الیاف تولید شده به روش ریسندگی متفاوت را نشان می دهد. گرچه پلیمرهای آروماتیک در طبقه تر ریسی ذکر شده اند.
اما آنها به وسیله جت خشک تر ریسی با استفاده از تکنولوژی ریسندگی کریستال مایع تولید شده اند. به طور مشابه گرچه الیاف پلی اتیلن به وسیله ریسندگی مذاب تولید می شوند اما وزن مولکولی فوق العاده بالا و تراکم بالای پلی اتیلن در استفاده از روش ریسندگی – ژل پلی اتیلن به لیفی تبدیل می شود که دارای قدرت ارتجاعی بالایی می باشد.