گزارش کارورزی رشته تاسیسات مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارورزی رشته تاسیسات مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارورزی رشته تاسیسات  مبدلهای حرارتی نیروگاهی و تأسیسات حرارتی برودتی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 57

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

نیروگاه منتظر قائم در زمینی به مساحت تقریبی یک کیلومتر مربع واقع در کیلومتر هفت جاده ملارد در ناحیه کرج بنا شده و در حال حاضر دارای چهار واحد بخار است که هر یک به ظرفیت اسمی 25/156 مگاوات و 6 واحد گازی، سه واحد سیکل ترکیبی می باشد. اولین واحد بخار نیروگاه در تاریخ 29/6/50 آماده بهره برداری شد و با شبکه پارالل گردید. سوخت مصرفی نیروگاه گاز و سوخت سنگین از نوع مازوت و گازوئیل است که مازوت مصرفی از پالایشگاه تهران توسط خط لولة مستقیم به نیروگاه فرستاده می شود. آب مصرفی نیروگاه نیز توسط 9 حلقه چاه عمیق که در محوطه و در خارج محوطه نیروگاه حفر شده تأمین می گردد. نیروگاه دارای قسمت های اصلی به شرح زیر می باشد: 1- قسمت شیمی و تصفیه آب: وظیفه این قسمت تولید آب بردن بدون سختی (تصفیه فیزیکی) و آب مقطر (بدون یون) مورد نیاز واحد را می باشد . همچنین مواد شیمیایی لازم را در سیکل های آب و بخار تزریق می کند و در فواصل معین آزمایشات لازم جهت تعیین وضعیت شیمیایی سیکل آب و بخار نیروگاه را انجام می دهد.  2- بویلر: بویلر هر واحد از نوع درام دار ری هیت دار، کوره آن تحت فشار و دارای فن گردش دهنده گاز می باشد. طبق طرح تولید 000/100/1 پوند بخار در ساعت با فشار psi 1875 و درجه حرارت  1005 در خروجی ری هیتر دارد. راندمان کل بویلر برابر 90 درصد می باشد.  3- سیکل آب تغذیه: در سیکل آب تغذیه واحد سه گرمکن فشار ضعیف از نوع بسته، یک دیراتور یا دی گارز از نوع باز یا تماس مستقیم و دو گرمکن فشار قوی از نوع بسته منظور شده است. این سیکل طبق طرح قادر است آب تغذیه را از  108 در کندانسور به  450 در ورود به بویلر برساند. 4)آب خام: سیستم آب خام فقط از چندین لوله و شیر تشکیل شده است و آب را به مقدار لازم به تمام نیروگاه که به آن احتیاج است می فرستد. تأمین آب خام توسط چندین حلقه چاه عمیق می باشد بدین ترتیب که آب چاه ها به تلمبه خانه و استخر دمنده  آب فرستاده شده و از تلمبه خانه توسط پمپ ها به لولة اصلی آب خام فرستاده می شود. چون این سیستم به دیگر سیستم ها وابستگی ندارد می توان هر زمان که لازم شد آنرا در مدار قرار داد و عملاً این سیستم همیشه در مدار است حتی اگر تمام قسمت ها متوقف باشند برای تأمین آب آتش نشانی باید مدار باز باشد. در مورد بسته نگه داشتن اشنعاب هائی که به آن احتیاج ندارند باید دقت فراوان شود چون هرگونه غفلت در این مورد سبب وارد آمدن خسارت می گردد مثلاً ممکن است که کیفیت آب موجود در تانک های آب تصفیه شده را پائین آورد. در شرایط نرمال بهره برداری، تأمین آب مخازن برای تهیه محلول های شیمیائی مورد نیاز دستگاه ها توسط آب مقطر (واقع در خروجی پمپ کندانسور هر واحد) می باشد ولی اگر سیستم آب کندانسه در مدار نباشد (در شروع راه اندازی) می توان از آب خام جهت تهیه محلول شیمیائی استفاده نمود. سیستم آب خام از یک لولة 16 اینچی تشکیل شده که انشعاب های مشروحه زیر را تغذیه می کند: الف: یک لوله 4 اینچ جهت آب آتش نشانی         ب: یک لوله 4 اینچ جهت تغذیه ورودی آب شستشو دهنده پیش گرم کن های هوای دوار بویلر پ: یک لولة 2 ابنچ جهت تأمین آب آبکاری برای یاتاقان های رتور بهم زننده داخل کلاریفایر و آب معمولی جهت دوش های اضطراری و شستشو دهنده ها و شروع راه اندازی در صورت کمی آب فیلتر برای تهیه محلول شیمیایی د: یک لولة یک اینچ جهت روان ساز بهم زننده کلاریفایر ه‍ : دو لولة 2 اینچ جهت شستشوی کف کلاریفایرها و: یک لولة 3اینچ  برای تأمین آب سیستم کلرزنی ز: دو لولة 10 اینچ برای تغذیه آب خام به کلاریفایر واحد یک و دو  د: دو لولة مستقیم آب خام برای تأمین سطح برج های خنک کن در حالت اضطراری 5)سیستم تصفیه آب: تصفیه خانه یا  پیش تصفیه قسمتی که آب را از خط اصلی آب خام گرفته و بعد از کلاریفایر و فیلتر کردن از نظر کیفی به حدی می رساند که آماده تحویل سیستم یون گیرها باشد تا در یون گیرها کلید املاح محلول در آن گرفته شود. تصفیه خانه شامل تجهیزات زیر می باشد: الف: کلاریفایر (دستگاه گیرنده سختی آب یا تصفیه فیزیکی آب) که تا 2168 گالن در دقیقه آب خام جهت تصفیه به آن وارد می شود و خود نیز مجهز به تجهیزات زیر است. 1- شیر پروانه ای جهت کنترل ورود آب خام به کلاریفایر 2- جریان سنج FE13  که جریان آب خام به کلاریفایر را اندازه گرفته و انتقال دهنده جریان 13FT که سیگنال متناسب با جریان آب خام به 13 FTR می فرستد و همچنین میزان کلر تزریقی به کلاریفایر توسط سیگنال فوق کنترل می شود. 3- شیر کنترل سطح با شیرهای جداساز و شیر فرعی (by pass) 4- شیر بک فلاش که با هوا عمل می کند و هوای آن از طریق شیر سلونوئیدی فرستاده می شود. 5- شیر هوائی تخلیه لجن که هوای عمل کننده آن از طریق شیر سلونوئیدی فرستاده می شود. 6- چهار مسیر تغذیه شیمیایی که عبارتند از: یک مسیر کلر به ورودی آب خام به کلاریفایر، یک مسیر تزریق کلرور فریک بداخل قیفی کلاریفایر و دو مسیر تغذیه آب آهک بداخل قیفی کلاریفایر 7- مسیر آب جهت آبکاری یا یاطاقان بالا و پائین محور یا رتور کلاریفایر 8- تعدادی مسیر نمونه گیر از قسمت های مختلف کلاریفایر و شیر پروانه ای خروجی کلاریفایر سیستم تغذیه شیمیایی: تغذیه شیمیایی برای تصفیه اولیه آب در سیستم پیش تصفیه بکار می رود که شامل: تزریق کلر به ورودی آب خام به کلاریفایر و تزریق کلر و اسید سولفوریک به ورودی آب تانک کلاریفایر شده. کلر به صورت گاز محلول در آب تزریق می شود و کلرورفریک، آهک، اسید سولفوریک بصورت محلول های نسبتاً ضعیف، یا رقیق بوسیله پمپ ها تزریق می گردد. تزریق مواد شیمیایی بطور اتوماتیک و متناسب با جریان آب خام ورودی به کلاریفایر انجام می گیرد. جریان ورودی بوسیلة یک جریان سنج اندازه گیری شده و توسط انتقال دهنده سیگنال متناسب جریان جهت کنترل تزریق مواد شیمیایی فرستاده می شود. غلظت محلول ها و میزان کلر تزریقی بستگی به کیفیت آب خام دارد که توسط واحد شیمی تعیین می گردد. یون گیرها: یون گیرها یا بی یون کننده ها قسمت آخر تصفیه آب را جهت تأمین آب مقطر (بدون یون) مورد نیاز بویلر تشکیل می دهند. بعلت بالا بردن فشار و درجه حرارت در بویلر آب مورد استفاده بویلر باید بهترین کیفیت ممکنه را دارا باشد به همین دلیل از دو دستگاه یون گیر به صورت سری و پشت سر هم استفاده می شود. نخستین دستگاه شامل کاتیون و آنیون (کاتیون گیرنده یون های مثبت و آنیون گیرنده یون های منفی می باشد) است که آب خروجی آنها جهت تصفیه بیشتر از دستگاه دوم که اصطلاحاً آن را میکس بد (گیرنده یون های ضعیف منفی و پالایش مجدد) می نامند گذرانده می شود. برای هر واحد یک سری کامل کاتیون و آنیون و میکس بد وجود دارد. در ابتدای تصفیه کلر در محل ورودی آب به کلاریفایر وارد شده و با آن مخلوط می گردد. آب آهک و کلرور فریک جهت کمک به عمل تصفیه و به قسمت وسط یا قیفی کلاریفایر وارد می شود و با آب کلر شده شده مخلوط می گردد. در ابتدای راه اندازی سیستم پیش تصفیه 3 تا 7 روز وقت صرف ساختن لجن یا رسوبات در کف کلاریفایر می شود. این لجن عمل رسوب گیری را بهتر می سازد. زیرا به مقدار زیادی کیفیت آب خروجی از کلاریفایر بستگی به مقدار این لجن دارد و در طول راه اندازی می توان مقدار رسوب و لجن تشکیل شده در کف کلاریفایر را آزمایش کرد. جهت جلوگیری از زیاد شدن سطح لجن و ثابت نگه داشتن آن هرچند ساعت یکبار (حدود چهار ساعت) مقداری از لجن های اضافی از طریق تخلیه کلاریفایر خارج می گردد. آب خروجی از کلاریفایر وارد تانک کلاریفایر می شود و در آن ذخیره می گردد. در محل ورودی تانک به آن کلر و اسید سولفوریک جهت تصفیه بیشتر  اضافه می شود. آب کلاریفایر شده از تانک ذخیره توسط پمپ و از طریق یک شیر کنترل سطح، مخزن دو راهه و تانک فیلتر به تانک آب فیلتر شده فرستاده می‌شود، آب فیلتر شده بوسیلة پمپ ها از تانک آب فیلتر شده به یون گیرها فرستاده می شود و بعد از عبور از کاتیون و آنیون و میکس بد به تانک ذخیره آب مقطر وارد می گردد. بعد از مدتی که یون گیرها اشباع می شوند یا یون در آب خروجی مشاهده می شود بطور اتوماتیک از مدار خارج و در سیکل احیاء قرار می گیرند و پس از احیاء مجدداً آماده بهره برداری می شوند و تا زمانی که یک سری یون گیر در حال احیاء است سری دوم یون گیر در حال بهره برداری است و آب مقطر مورد نیاز را تأمین می‌کند. 6)برج خنک کن: برج خنک کن واحد بخار از نوع تر یا تبخیری است و هر برج دارای شش عدد قیفی پنکه دار بمنظور کمتر شدن فشار منطقه ریزش آب از اتمسفر می باشد. ساختمان برج از چوب ساخته شده است. آب خنک شده از استخر کف برج توسط سه پمپ آب گردشی (c.w.p) که دو عدد آنها در بهره برداری نرمال در حال کار می باشد  به کندانسور فرستاده می شود. طبق طرح جریان آب در حال گردش از برج به کندانسور توسط پمپ ها GPM000/750 می باشد و هربار  قادر است حدود Btu000/000/450 حرارت از کندانسور جذب کند. همچنین نیروگاه دارای سه عدد برج از نوع برج طبیعی یا natural draught cooling tower می باشد. بدنه خارجی این برجها از بتون مسلح می باشد که بروی پایه قرار دارند. آب کندانسور توسط c.w pump به ارتفاع 15-10 متری بالای برج فرستاده می شود و از طریق رادیاتورهائی پائین می آید و حرارت گرفته شده توسط رادیاتورها بوسیله هوائی که از قسمت زیرین به بالای برج که به واسطة ارتفاع بلند و دمپرهای برج ایجاد می گردد از دهانة بالای برج خارج می شود.

گزارش کارآموزی رشته تاسیسات انتقال گرما

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی رشته تاسیسات انتقال گرما دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات انتقال گرما بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 70

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

انتقال گرما 

1- گرما گرما نوعی انرژی است که به انواع دیگر انرژی تبدیل‌می‌شود و ‌انرژی‌های‌ دیگر‌ نیز‌ می توانند به آن تبدیل شوند . مطالعه آثار این انرژی بر روی ماده ثابت می کند که ماده ساختمان دانه‌ای دارد یعنی از ذراتی ریز و جدا از هم به نام مولکول و اتم تشکیل شده است و گرما به حرکت و انرژی این ذرات وابسته است. چون مولکولهای اجسام حرکت می کنند انرژی‌جنبشی دارندوبه سبب وضع و حالتی که نسبت به یکدیگر دارند بین آنها نیروهای پیوستگی وجود دارد انرژی پتانسیل نیز دارند.     هنگامیکه جسمی را گرم می کنیم انرژی پتانسیل و انرژی جنبشی مولکولهای آن افزایش می یابد.  2_ دما     انرژی گرمایی درجه گرمای اجسام را بالا برده انها را گرم می کند.درجه گرمی هرجسم را دمای آن جسم نیز می‌گویند نباید درجه گرما یا دما را با گرما که شکلی از انرژی است اشتباه کرد. مثلا یک کتری پر از آب جوش و یک فنجان پر از آب جوش هر دو به یک درجه گرم هستند و به عبارت دیگر هر دو یکی است ولی انرژی درونی آب‌جوش داخل فنجان است . در این مثال انرژی متوسط مولکول آب در هر دو ظرف یکی است ولی شماره مولکولهای آب داخل کتری بیشتر از مولکولهای آب داخل فنجان است. اگردو جسم دمای یکسان داشته باشندو با هم تماس پیدا کنند هیچکدام به هم گرما نمی دهند و اگر دمایشان یکسان نباشد دما از جسم گرمتر به جسم سردتر منتقل میشود. 3- روشهای انتقال دما :     روشهای انتقال گرما عبارتند از : الف : هدایت    ب : وزش   ج : تابش  عوامل مؤثر در هدایت گرمایی     اگرچه تمام اجسام گرما را هدایت می کنند ولی میزان هدایت گرمایی در همه اجسام یکسان نیست. مایعات و گازها گرما را به آهستگی هدایت می کنند ولی گرما از طریق وزش و تابش در گازها به خوبی انتقال می ی ابد. فلزات، هادیهای خوبی هستند. شیشه، آجر، بتون و چوب نسبتا هادی خوبی هستند و چوب پنبه ، نمد ، پشم شیشه ، پشم معدنی هادی های خیلی ضعیفی هستند . هادیهای بی‌نهایت ضعیف را عایق می نامند. عایقها برای به حداقل رسانیدن هدایت گرمایی مورد استفاده قرار می گیرند. مقدار گرمای انتقال یافته از یک ماده به عوامل زیر بستگی دارد : 1-    اختلاف دما بین دوطرف جسم  2-    سطح مقطع جسم   سیستم های حرارت مرکزی :     نصب بخاری در هر اطاق برای ساختمانهایی که اتاق زیادی دارند مشکلات زیادی از نظر بهره برداری، نگهداری و کیفیت کار پیش می آورد. در چنین ساختمانهایی باید سیستم های حرارت مرکزی ایجاد شود. در این سیستم ، گرما در محلی به نام موتور خانه یا اطاق مکانیکی تولید شده، توسط سیال واسطه‌ای جذب وبه اتاقهای مختلف هدایت می شود  این سیال واسطه می تواند آب یا بخار آب و یا هوا باشد. انواع سیستم حرارت مرکزی : سیستم حرارت مرکزی سه نوع است : 1- حرارت مرکزی با آب گرم   2- حرارت مرکزی با بخار آب   3- حرارت مرکزی با هوای گرم   در حرارت مرکزی با آب گرم گرمای تولیدشده توسط مشعل به آب درون دیگ منتقل می‌شود. آب گرم شده به وسیله یک پمپ جریانی و سیستم لوله کشی در واحدهای پخش کننده گرما جریان یافته، گرمای خود را به هوای اتاق می دهد و برای جذب گرمای مجدد به طرف دیگ برمی گردد. سیستم حرارت مرکزی با آب گرم: این سیستم بر سه نوع است : الف)سیستم‌حرارت ‌مرکزی با دمای پایین که در آن دما تا (120 درجه) و فشار(11‌بار)  ب)سیستم‌حرارت‌ مرکزی با دمای متوسط که در آن دما (175-120) و فشار (3/10بار)  ج)سیستم‌حرارت مرکزی با دمای بالا که در آن دما(230– 176درجه) و فشار(21 بار)  زمانی از سیستم گرمایی با دمای کم استفاده می شود که دمای آب در لوله رفت زیر نقطه جوش آب (در حدود 80 درجه سانتیگراد) و در لوله برگشت بین (60 تا 70) درجه باشد.آب گرمای ویژه بالایی دارد. بنابراین از طریق آن می توان گرمای زیادی را به کمک لوله هایی با قطر کم به پخش کننده های گرمایی رساند.  سیستم حرارت مرکزی با آب گرم شامل قسمتهای زیر است الف). دستگاههای پخش کننده گرما     این دستگاه ها شامل کنکتورها، رادیاتورها، فن کویل ها و یونیت هیتر است. آب گرم از طریق لوله رفت وارد این دستگاه ها شده در آنها از طریق هدایت تابش، وزش با هوای اتاق تبادل گرمایی انجام می دهد وآب خروجی از دستگاه پخش کننده ، کاهش دما پیدا می کند. الف-2). سیستم انتقال آب گرم     سیستم انتقال آب گرم شامل سیستم لوله کشی بین دستگاههای پخش کننده و تولیدکننده گرما وپمپ سیرکولاتور است جریان گردش آب ممکن است بطور طبیعی بر اساس اختلاف دمای آب رفت و برگشت نیز صورت گیرد. برای بالابردن سرعت آب و کاهش قطر لوله ها امروزه معمولا  از سیستم پمپی استفاده می شود بوسیله سیستم انتقال آب گرم، آب با حجم ثابتی پیوسته بین دستگاههای تولیدکننده و پخش کننده گرما در گردش است آب گرمای از دست داده خود در پخش کننده را از دستگاه تولیدکننده آب گرم بدست می آورد. الف-3). دستگاههای مولد آب گرم :     که شامل انواع مشعل و دیگ آب گرم است گرمای حاصل ازسوخت توسط مشعل به آب درون دیگ انتقال یافته موجب گرم شدن آب عبوری داخل دیگ میشود. الف-4). نشان دهنده ها و کنترل کننده ها :     نشان دهنده‌هایی مانند ترمومتر و مانومتر دیگ، ‌مای مخزن دیگ و آب نمای مخزن انبساط و کنترل هایی مانند ترموستات دیگ، ترموستات جداری، ترموستات اتاقی، شیر اطمینان‌و رله مشعل از‌لوازمی هستند که برای راهبری‌و‌نگهداری‌صحیح‌سیستم ضرورت دارند. الف-5). مخازن :     مخزن گازوییل برای نگهداری گازوییل مصرفی در زمان خاصی از سال ، مخزن گازوییل روزانه مخزن انبساط بسته، مخزن انبساط باز، مخزن آب گرم مصرفی از لوازم ضروری و جنبی یک سیستم حرارتی مرکزی هستند.  دستگاههای پخش کننده گرما : دستگاههای پخش کننده گرما وسایلی هستند که از آنها برای جبران تلفات حراتی ساختمان و گرم نگهداشتن محل مورد نظر استفاده می شود . در این دستگاهها سیال گرم جریان داشته گرمای خود را از طریق سطح تبادل کننده حرارت به محیط منتقل می کند .  الف : رایاتورها وانواع آن :  رادیاتورها یکی از دستگاههای پخش کننده حرارت هستند که در انواع مختلفی از نظرجنس ، اندازه و فرم به بازار مصرف عرضه می شوند رادیاتورها از نظر جنس ، در انواع فولاد ی، آلومینیومی و چدنی ساخته می شوند .

فهرست مطالب

عنوان    صفحه
انتقال گرما    1
1- گرما    1
2- دما    1
3- روشهای انتقال گرما    2
انواع سیستم حرارت مرکزی    3
سیستم حرارت مرکزی با آب گرم    3
دستگاههای مولد آب گرم    5
دستگاههای پخش کننده گرما    5
اجزاء سیستم انتقال آب گرم    10
موتور پمپ جریانی     12
انواع موتور پمپهای جریانی     12
فونداسیون جهت نصب پمپهای زمینی     12
اتصال موازی پمپها    14
اتصال سری پمپها    14
دستگاههای آب گرم مصرفی    15
نشان دهنده ها و کنترل کننده ها     20
عایق کاری     23
عایق کاری کانال     26
عایق کاری لوله ها    27
تبرید    27
سیستمهای ایجاد برودت     30
سیکل ماده مبرد در سیستم تراکمی    33
طرح و انتخاب وسایل اجزا، سیستم تهویه مطبوع     35
چیلر    35
انتخاب چیلر از روی کاتالوگ    37
برج خنک کن و کندانسور تبخیری     38
انتخاب برج خنک کن از روی کاتالوگ    39
طرح و محاسبه سیستم لوله کشی در سرمایش     41
محاسبه و انتخاب پمپ سیرکولاتور     44
کنترل در سیستم تهویه مطبوع    45
ساخت تابلوی برق راه اندازی چند دستگاه الکتروموتور     47
عیب یابی     54
عیب یابی مدارهای الکتریکی     59

گزارش کارآموزی رشته تاسیسات لحیم کاری

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی رشته تاسیسات لحیم کاری دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات لحیم کاری بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات50

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد 

تاریخچه 

براساس فرمان امام خمینی، رهبر انقلاب و بنیانگذار جمهوری اسلامی در بهمن ماه 1367 اختیارات و وظایف مربوط به جانبازان مربوط به جانبازان انقلاب و جنگ تحمیلی از بنیاد شهید منتزع و به بنیاد مستضعفان واگذار گردید.  در پی این فرمان کلیه تاسیسات و سرمایه‌های متعلق به بخش جانبازان در بنیاد شهید، طی مراحل مختلفی به بنیاد مستعضعفان و جانبازان انتقال یافت. در میان این تاسیسات 77 طرح، پروژه اجرایی و یا شرکت در حال بهره‌برداری نیز وجود داشت که مجموعا 43 واحد از آنها تحت پوشش واحد جدیدی با نام «گروه صنایع جانبازان» در زیر مجموعه معاونت صنایع و معادن بنیاد قرار گرفت.  واحدها و شرکت‌های یاد شده در طی سال‌های 1362 تا 1367 توسط واحد اشتغال معاونت اقتصادی بنیاد شهید انقلاب اسلامی ایجاد شده‌اند. هدف اصلی و اولیه در راه اندازی این واحدها که عموما کوچک هستند، تامین اشتغال و درآمد برای جانبازان بوده است. طرح‌ها و پروژه‌ها در سرتاسر ایران پراکنده بوده و به جز 7 استان در بقیه استان‌ها حداقل یکی از این طرح‌ها پایه گذاری شده است. در بررسی‌های انجام شده هیچ مدرک مستندی یافت نشده که برنامه معینی از جهت محدوده فعالیت این شرکت‌ها و یا سطح اشتغال مورد انتظار آنها برای جانبازان را ارائه نماید.  تمامی طرح‌های یاد شده براساس استفاده از ارز دولتی-   حداقل برای تجهیز و خرید ماشین آلات- طراحی شده‌اند. ارز مورد نیاز برای تامین مواد اولیه هم در پروژه‌های اولیه با نرخ رسمی و برای پروژه‌های متاخر با نرخ رقابتی محاسبه گردیده است. منبع اصلی تامین سرمایه ریالی این طرح‌ها نیز تبصره 3 قانون بودجه پیش بینی شده است.  اغلب طرح‌ها و پروژه‌ها در قالب شرکت‌های مستقل بر پایه قانون تجارت راه اندازی شده‌اند. طرح‌های تولید لوازم الکترونیکی همگی در قالب یک شرکت با نام «صنایع الکترونیک شاهد» قرار گرفته و سایر طرح‌ها هرکدام به تنهایی تحت پوشش یک شرکت مستقل قرار گرفته‌اند. برخی از طرح‌ها و کارگاه‌ها نیز هستند که وضعیت حقوقی آنها هنوز روشن نشده است.  پس از انتقال این شرکت‌ها به بنیاد مستضعفان، فعالیت آنها تحت پوشش گروه صنایع جانبازان که کارخود را از ابتدای سال 1368 شروع کرد، تداوم یافت. در اوایل کار گروه با مجموع 5 نفر پرسنل صرفا فعالیتهای ستادی انجام داده و وظیفه پیگیری و نظارت بر حسن انجام کار را به عهده داشت. همه کارهای اجرایی تحت پوشش شرکت‌های ثبت شده انجام می‌گرفت. کمک‌های مالی اعطایی بنیاد به شرکت‌ها هم با واسطه شرکت صنایع الکترونیک ایثار (شاهد) صورت می‌گرفت.  در ابتدای سال 1370 و همگام با تحولات ایجاد شده در تشکیلات بنیاد مستضعفان، در گروه صنایع جانبازان نیز تغییراتی صورت گرفت. نام گروه به «موسسه صنایع جانبازان» تغییر یافته و به معاونت آموزش و اشتغال بنیاد منتقل گردید. در پی این تحولات‌رای موسسه‌ساب‌های بانکی افتتاح شده و ارتباط مالی میان بنیاد و شرکت‌ها مستقیما برعهده موسسه‌قرارداده شد.‌علاوه بر‌این موسسه‌در چند‌بخش‌راسا کارهایی را به عهده گرفت.  فعالیت‌های مطالعاتی برای طراحی خطوط جدید تولید و یا تغییر خطوط موجود در دستور کار گذاشته شد. اجرای چند طرح و پروژه مستقیما زیر نظر موسسه قرار گرفت. همچنین اقداماتی هم برای بازاریابی محصولات تولید شده و خریداری ماشین آلات، تجهیزات و مواد اولیه مورد نیاز طرح‌ها و شرکت‌ها آغاز گردید.  به دنبال تغییرات انجام شده، فعالیت‌ها و تلاش‌ها در موسسه و شرکت‌ها به میزان قابل توجهی افزایش یافته و همگام با تامین اعتبارات بیشتر از سوی بنیاد طرح‌های فعال در مجموعه موسسه بیشتر شد. به همین ترتیب موسسه برای پاسخ گویی به وظایف جدیدی که عهده دار شده و به منظور نظارت بیشتر بر چگونگی پیشرفت کار طرح‌ها، اقدام به جذب نیروهای جدید نمود. به نحوی که تعداد پرسنل در موسسه تا پایان‌دی ماه 1370 به 38 نفر‌رسید. به همین نسبت نیروهای ستادی شاغل در شرکت ایثار نیز بیشتر شدند. (50 نفر) در‌مجموعه سال‌های 1369 و‌به ویژه 1370 را‌می‌توان زمان‌اوج گیری‌فعالیت شرکت‌ها و تحرک گروه یا موسسه دانست. در طی این سال‌ها مجموعا در 19 کارگاه کار اجرایی با سرعت‌های مختلف شروع شده که تعدادی از آنها به مرحله بهره‌برداری رسیده‌اند.‌به این‌ترتیب با‌احتساب کارگاه‌هایی‌که در‌زمان واگذاری به بنیاد مستضعفان نیز فعال بودند، جمع شرکت‌ها و کارگاه‌های درحال تولید به 12 واحد رسیده است.  در ابتدای سال 1371 سیاست بنیاد در مورد شرکت‌های تابعه موسسه تغییر یافته و همگام با بروز تنگناهای مالی و اقتصادی در مجموعه بنیاد، کارها مجموعا محدود شده و بنابر برنامه اعلام شده فعالیتهای ساختمانی در تمامی پروژه‌ها باستثنای 7 واحد درحال بهره‌برداری متوقف گردید. متعاقب این وضعیت، موسسه و شرکت ایثار تشکیلات ستادی خود را محدود کرده و نیروهای خود را به 17 نفر در موسسه و 14 نفر در شرکت ایثار کاهش دادند. به این ترتیب در زمان تدوین گزارش‌تلاش اصلی موسسه روی سامان دهی تولید کارگاه‌های درحال بهره‌برداری و تعیین تکلیف پروژه‌های نیمه تمام متمرکز شده است.    چگونه لحیم کاری کنیم؟  رمز لحیم کاری در پاکیزگی است. هرچه وقت بیشتری برای تمیز کردن محل اتصال صرف کنید، احتمال‌این که حاصل کار خوب‌باشد بیشتر‌است. متداولترین‌علت شکستن لحیم آن است که قطعاتی که باید لحیم کاری شوند، به خوبی تمیز نشده بوده‌اند. دلیل مهم دیگر مناسب نبودن اندازه هویه یا سیم لحیم برای کار موردنظر است. اگر هویه بیش از اندازه کوچک باشد، اتصال به خوبی گرم نمی‌شود تا چسبندگی لازم ایجاد شود. اگر سیم لحیم بیش از حد ضخیم باشد و گرمای زیادی از هویه بکشد، نیز همین حالت پدید می‌آید.  در اینجا بد نیست به تفاوت دما و گرما اشاره کنیم در لحیم کاری معمولا این دو را خوب از هم تشخیص نمی‌دهند.  دما: دمای کار بیشتر هویه‌هایی که خوب طراحی شده‌اند در یک حدود معممولا بین 350 تا 500 درجه سانتیگراد است. از هویه‌هایی که در دماهای بالاتر از 500درجه سانتی گراد است یا کار می‌کنند نباید استفاده کرد، یا در صورت استفاده باید دمای آنها را کنترل کرد زیرا سر هویه به سرعت اکسید می‌شود که حاصل آن لیحم کاری بد و فرسایش بیش از حد سر هویه است.   گرما: گرما‌شاخص مناسبتری برای نشان دادن قدرت هویه است. متاسفانه هیچ واحد پذیرفته شده‌ای برای نشان دادن گرمای هویه وجود ندارد. از لحاظ نظری، هرچه سر هویه‌بزرگتر باشد،‌مقوای گرمایی‌آن بیشتر‌است. تنها‌محدودیت، توانایی عنصر گرمایی هویه‌برای تامین‌و جبران‌گرمایی است‌که به‌قطعه کار انتقال‌یافته است. یکی‌از اشتباهات رایج در هنگام انتخاب اندازه هویه و سر آن توجه به اندازه سر، بدون در نظر گرفتن مساحت ماده اطراف محل اتصال است.  آماده شدن برای لحیم کاری:  یکی از اشتباهات متداول در هنگامی که برای اولین بار کار هویه نو یا سر هویه نو آغاز می‌شود، ناکامی در آب‌بندی سر‌هویه با قلع در‌حین گرم شدن آن است. بسیاری از مردم شکایت دارند که هویه نو آن سیم لحیم را ذوب نمی‌کند هرچند به نظر می‌رسد به اندازه کافی گرم شده است. پاسخ بسیار ساده است. در صورتی که سر هویه نوبه خوبی آب بندی نشود و این کار در فواصل منظم تکرار نشود، قشری از اکسید سطحی آن را خواهد پوشاند. این قشر لحیم را دفع می‌کند و به نظر می‌رسد هویه به اندازه کافی گرم نشده تا لحیم را ذوب کند. گاهی می‌توانید هویه را خاموش کنید، سر هویه را با اسفنج مرطوب تمیز کنید و بخت خود را دوباره بیازمایید. اما این اقدام به ندرت ثمر بخش است و تنها راه چاره، سنباده زدن سر هویه است. اگر در نتیجه سنباده زدن یا سوهان کاری به منظور آب بندی مجدد سر هویه این پوشش از بین برود دوام آن فقط به اندازه سر هویه‌های مسی استاندارد خواهد بود.    آب بندی سر هویه با قلع:  در این مرحله صبر و حوصله زیادی لازم است زیرا به محض آن که دمای سر هویه به نقطه ذوب سیم لحیم برسد، باید آن را با قلع آب بندی کنید روش آب بندی با قلع بسیار ساده و به شرح زیر است:  الف) هویه را روشن کنید تا گرم شود.  ب) اگر‌سیم لحیم معمولی مصرف می‌کنید، به سر هویه روغن لحیم بمالید. اگر از سیم لحیم روغنی استفاده می‌کنید. این کار ضرورت ندارد.  ج) سیم‌لحیم را‌روی سطح تخت سر هویه بگیرید و صبر کنید و حوصله داشته باشید.  د)پس از مدتی کوتاهی به نظر می‌رسد که ذوب لحیم شروع شده است. به محض مشاهده این وضعیت، سیم لحیم را دور سطح تخت هویه بپیچانید و مطمئن شوید که آن را خوب پوشانده است.  ه‍ ( با استفاده از اسفنج مرطوب لحیم را از روی سر هویه پاک کنید. مشاهده می‌کنید که سطح تخت سر هویه به طور یکواخت با لایه‌ای نازک از لحیم پوشانده شده است.  و) اگر مرحله (ه‍ ( را با موفقیت انجام داده‌اید، حال دوباره سیم لحیم را به سر هویه بزنید اکنون برای لحیم کاری آماده‌اید.

حل تشریحی سوالات آزمون نظام مهندسی تاسیسات مکانیکی بهمن 94

اختصاصی از کوشا فایل حل تشریحی سوالات آزمون نظام مهندسی تاسیسات مکانیکی بهمن 94 دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

در این پاسخنامه تشریحی، حل تمامی سوالات ازمون نظام مهندسی تاسیسات مکانیکی بهمن 94 همراه با توضیحات کامل آورده شده است.تمامی سوالات با استدلال و دلایل منطقی و راه حل کامل ارایه شده اند.

گزارش کارآموزی رشته تاسیسات کارخانه فولاد مازندارن

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی رشته تاسیسات کارخانه فولاد مازندارن دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات کارخانه فولاد مازندارن بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 37

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

آشنایی با مکان کارآموزی 

کارخانه فولاد مازندارن شاخه ای از فولاد طبرستان است . دفتر مرکزی آن به این آدرس : تهران – خیابان شریعتی ، قلهک بالاتر از یخچال کوچه سجاد پلاک 5 طبقه دوم جنوبی شماره 5 – تلفن و فاکس 50 ، 2001749 – 2002408  کارخانه فولاد در محیطی به مساحت 4 هکتار قرار دارد . موقعیت جغرافیایی کارخانه : کارخانه در شمال ایران در استان مازندارن قراردارد . آدرس کارخانه : بین ساری و نکاه کیلومتر 4 جاده اسلام آباد  کارخانه حدود 150 پرسنل دارد که  متشکل از اداری و کارگران است که در سه شیفت مشغول به کار می باشند . 14 الی 6 و 22 الی 14 6الی 22 و حدود 10 نفر دز دفتر مرکزی مشغول به کار می باشند . ساعت کار این کارخانه به این صورت بود که 6 الی 8 کار 8 الی 30/8 صبحانه  30/8 الی 11 کار ، 11 الی 12 ناهار ، 12 تا 30/13 کار و 30/13 تا 14 نظافت شخصی – زمینه فعالیت کارخانه تولید قطعات ریختگی است .  کارخانه فولاد تحت پوشش صنایع معادن و فلزات قرار دارد .   سوله شماره 1 : این سوله حاوی انواع مدلها می باشد . سوله شماره 2 : این سوله شامل قسمتهای زیر می باشد . 1-    قسمت قالبگیری که همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد .  2-     قسمت تغذیه گیری که همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد . 3-    قسمت ماهیچه گیری که در همان ابتدا سوله کنار قسمت تغذیه گیری قرار دارد . 4-     قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهیچه گیری است . 5-     قسمت قراردادن قالبها برای ذوب ریزی بعد از قسمت قالبگیری است. 6-     کوره قوس وسط سوله قرار دارد .  7-     قسمت تخلیه درجه ها در انتهای سوله قرار دارد . سوله شماره 3 : این سوله مخصوص تمیز کاری و عملیات حرارتی است . 1- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زنی دستی است . 2- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهایی است . 3- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آویزان است . 4- بالاتر از قسمت c قسمت جوشکاری است . 5- بالاتر از قسمت d یک حوضچه قرار دارد .  6- بالاتر از قسمت e 4 کوره عملیات حرارتی قرار دارد . 7-بالاتر از قسمت a قسمت جدا کردن تغذیه هاست . 8-    بالاتر از قسمت h یک استخر آب وجود دارد . 9-     ته سوله هم یک دستگاه مته برقی وجود دارد . سوله شماره 4 : این سوله انبار کارخانه است . سوله شماره 5 : این سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تکمیل نشده است . ساختمان 1 : ساختمان اداری کارخانه است . ساختمان 2 : ساختمان غذاخوری و درمانگاه و آزمایشگاه است . ساختمان 3 : قسمت تولید گاز co2 و قسمت مکانیک و برق کارخانه در این قسمت می باشد . ساختمان 4 : نگهبانی  در گزارش بنده سعی شده است از اولین مرحله تولید قطعه تا مرحله تائید قطعه و تحویل به مشتری مورد ارزیابی قرار بگیرد و به نوبت در هر قسمت توضیحی درباره کارکرد آن قسمت و احیاناً پیشنهادی جهت رفع نواقص ارائه شود . البته شایان ذکر است کلیه مطالبی که بنده متذکر شده ام بر اساس مشاهدات 45 روز بوده که با آن برخورد نموده ام . نحوه کلی تولید در این کارخانه به این صورت است که : بر اساس سفارشی که گرفته می شود . بعد از دریافت نقشه مدل ، مراحل زیر صورت می گیرد  : در مرحله اول در قسمت مدلسازی مدل را بر اساس نقشه آماده کرده  مرحله دوم مدل ساخته شده به قسمت قالبگیری برده می شود .  مرحله سوم بر اساس مدل ماهیچه ها و تغذیه های مربوط به آن  را آماده کرده . کار به این صورت است که در یک شیفت ماهیچه گرفته می شود در شیفت بعد مدل قالبگیری می شود و در شیفت بعد از آن ذوب آماده شده و ریخته می شود . البته نوع ذوب بر اساس سفارش آماده می شود . در مرحله چهارم پس از قالبگیری ، قالب را به قسمت ذوب ریزی برده و  در مرحله پنچم ذوب پس از آماده شدن توسط کوره قوس سپس در قالبها ریخته         می شود . و در مرحله ششم قالبها را به قسمت تخلیه درجه ها برده و بعد از جدا کردن قطعه از ماسه ، قطعه را به قسمت عملیات حرارتی برده  در مرحله هفتم بعد از عملیات قطعه را به قسمت تمیز کاری برده  و در مرحله هشتم در قسمت تمیز کاری  بعد از اتمام تمامی کارهای لازم قطعه آماده شده را به قسمت قطعات آماده برده و از انجا بارگیری می شود و تحویل سفارش دهنده داده می شود . قسمت قالبگیری  روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد  . ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد  ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .  پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود . از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب  2- قابلیت شکل پذیری خوب  معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد  2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط) این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم : 1-    مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه  6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …  مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود . مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد  مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند . نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند . درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است . انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری : 1-    ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .  ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .  ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .  ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .