پروژه نقش ترویج در توسعه تعاونیهای تولید خاصل زارعان خرده پا

اختصاصی از کوشا فایل پروژه نقش ترویج در توسعه تعاونیهای تولید خاصل زارعان خرده پا دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:97

فهرست مطالب:
عنوان     صفحه
چکیده:    2
مقدمه:    3
فصل دوم:    4
بخش اول:    4
انواع مالکیت ارضی در ایران    4
کشاورزان خرده پا- small farmer    7
ویژگی های زارعین خرده پا    15
اهمیت توجه به زارعان خرده پا    21
بخش دوم:    23
مفهوم واژه تعاون    23
تعریف تعاون    24
انواع همکاری    25
تاریخچه‌ی تعاونی    28
اصول تعاون    32
نقش اصول تعاون    38
تعریف شرکت تعاونی    40
تاریخچه شرکتهای تعاونی تولید    42
ویژگی های تعاونی های تولید    44
نقش اصلی نظام بهره برداری تعاونی به معنای اخص شامل تعاونی های تولیدروستایی    48
- از لحاظ عملکرد    48
- از لحاظ نرم افزاری    48
- از لحاظ سخت افزاری    51
- از لحاظ نیروی انسانی    52
- از لحاظ محیطی    52
اهداف تعاونی های تولید در ایران    53
اهمیت تعاونی های تولید روستایی    55
اهمیت توجه به تعاونی های خاص زارعان خرده پا    56
بخش سوم:    61
ترویج چیست؟    61
هدف ترویج روستایی    64
فلسفه ی ترویج    67
کاربردهای ترویج    69
راهکارهای ترویجی تعاون    72
اصول ترویج تعاون    74
جایگاه ترویج در توسعه تعاونی های تولید    79
فصل سوم    82
روش تحقیق    82
فصل چهارم:    82
پیشنهادها:    82
نتیجه گیری:    84
تعریف واژگان:    86
«منابع و مآخذ»    87
 
پیشگفتار:
در این مقاله ما به نقش ترویجی کارشناسان ترویج در اشاعه و گسترش تعاونی های تولید اشاره خواهیم کرد و در کنار فعالیتهای چشمگیر این تعاونی ها آن فعالیتهایی را مدنظر قرار می دهیم که مربوط به ارتقاء سطح معشیتی زارعین خرده پا باشد.
در فصل اول این مقاله، چکیده ای از کل مطالب و اهداف خود و روشی که در این تحقیق از آن استفاده شده را بیان خواهیم کرد و در فصل دوم که خود از سه بخش تشکیل شده توضیحی در زمینه شناسایی زارعین خرده پا و اهمیت رسیدگی به آنان و ویژگی آنان و همچنین تعریف و تاریخچه ای از شرکتهای تعاونی تولید و نقش و اهداف آنها را بیان خواهیم کرد. در بخش سوم این فصل، فلسفه و نقش ترویجی و راهکارهای ترویجی در زمینه تعاونی ها را مورد بررسی قرار خواهیم داد و در پایان مقاله نتیجه گیری مباحث و همچنین چند پیشنهاد در زمینه هر چه کارآمد کردن تعاونی های تولید به نفع زارعین خرده پا ارایه خواهیم داد.
 
چکیده:
فقر شدید روستایی به منزله هتک حرمت روستاییان است. اگر مردم با واقعیت فقر مواجه شوند تعداد کمی از آنها با این عبارت مخالفت می کنند. این بی حرمتی تنها در رابطه با محرومیت غیر قابل اجتناب نیست بلکه رنج و مرگ غیر قابل تحمل را نیز شامل می شود و همه این مصایب به وفور در کنار هم دیده می شود. روستاییانی که در این جهان زندگی می کنند و برای پیدا کردن نان بخور و غیر در تلاش اند، در مقابل بیماری بی دفاع اند و انتظار دارند که تعدادی از کودکانشان از دست برود.
یکی از کارهایی که عاملان ترویج و مصلحان روستایی برای از بین بردن فقر در جوامع روستایی می توانند انجام دهند تشکیل و گسترش تعاونی های تولید می باشد. این تعاونی ها روستاییان را در مراحل مختلف تولید و عرضه محصول و بازاریابی کمک می نماید در واقع تعاونی های تولید می توانند یکی از الگوهای مناسب در جهت اقتصادی کردن زندگی کشاورزان خرده پا باشند. در این تحقیق اطلاعات از طریق کتابخانه ای جمع آوری شده است و نتایجی از قبیل پایین بودن روحیه ی همدلی و مشارکت، عدم قبول نو آوری و مهاجرت زارعین خرده پا و نقش تعاونی های تولید در از بین بردن فقر و نقش ترویج در پایداری تعاونی ها و همچنین افزایش روحیه ی مشارکت بدست آمده است.

دانلود پایان نامه بهینه سازی انرژی در فرآیند تولید روی

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پایان نامه بهینه سازی انرژی در فرآیند تولید روی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

بهینه‌سازی انرژی در فرآیند تولید روی

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:154

پایان‌نامه کارشناسی ارشد

رشته مهندسی شیمی

فهرست مطالب :

مقدمه-------------------------------------- 2

فصل اول: خواص و کاربرد فلز روی

1-1- خواص عمومی--------------------------------- 5

1-1-2- خواص فیزیکی و مکانیکی----------------------- 5

1-1-3- خواص حرارتی--------------------------------- 7

1-1-4-خواص الکتریکی، مغناطیسی و الکتروشیمیایی------ 10

1-1-5- خواص اتمی و بلور شناسی---------------------- 12

1-2- موقعیت در جدول تناوبی------------------------- 13

1-2-1- شیمی فضایی---------------------------------- 13

1-2-2- حالت تک ظرفیتی------------------------------ 14

1-2-3- حالت دو ظرفیتی------------------------------ 14

1-2-4- حلالیت املاح---------------------------------- 15

1-2-5- واکنش پذیری--------------------------------- 15

1-2-6- اندازه‌گیری غلظت روی در محلول سولفات روی----- 18

1-3- مصارف فلز روی------------------------------- 19

1-3-1- روی جهت تولید گرد روی (خاکه روی)------------ 20

1-3-2- روش‌های تولید گرد روی------------------------ 21

1-3-3- ترکیب شیمیایی و خصوصیات فیزیکی گرد روی------ 23

1-3-4- مصارف گرد روی------------------------------- 23

1-3-5- کاربرد روی در باتری------------------------- 27

1-3-6- روی به عنوان رنگ دانه----------------------- 28

1-3-7- روی در تصفیه آب----------------------------- 30

1-3-8- مصرف روی جهت تندرستی انسان، جانوران و گیاهان 31

1-3-9- روی در ساخت اسباب بازی---------------------- 31

1-3-10- مصرف روی در گالوانیزاسیون------------------ 31

1-3-11- دیگر مصارف روی----------------------------- 32

1-3-12- مواد جانشین روی---------------------------- 32

فصل دوم: هیدرومتالورژی

2-1- مقدمه--------------------------------- 35

2-2- هیدرومتالورژی کانه یا کنسانتره اکسیدی روی  35

2-2-1- استفاده از کنسانتره اکسید روی--------------- 35

2-2-1-1- کنسانتره روی تکلیس نشده (خام)------------- 35

2-2-1-2- کنسانتره تکلیس شده (کلسین)---------------- 36

2-2-2- استفاده از کانه خردایش شده معدن ( روش انحلال مستقیم)   37

2-2-2-1- روش مرسوم--------------------------------- 38

2-2-2-2- روش ویژه---------------------------------- 38

2-3- لیچینگ-------------------------------- 39

2-4-خنثی سازی-------------------------------------- 45

2-5- کاهش غلظت آهن در محلول لیچ------------ 46

2-6- رسوب گذاری سیلیس موجود در محلول لیچ--- 47

2-7- عملیات حذف کلر از محلول سولفات روی---- 49

2-8- رسوب گذاری سولفات روی قلیایی------------ 51

2-9- تصفیه پساب---------------------------- 51

2-10-کاهش غلظت کادمیوم و نیکل در محلول لیچ 52

2-11- کاهش غلظت کبالت در محلول لیچ--------- 54

فصل سوم: الکترومتالورژی

3-1- مقدمه--------------------------------- 57

3-2- اصول الکترووینینگ--------------------- 58

3-2-1-الکترولیت---------------------------- 58

3-2-2- فرایند الکترولیتی------------------- 58

3-3-3- پتانسیل الکتریکی تجزیه-------------- 59

3-3-4- پتانسیل الکتریکی منفرد عناصر فلزی--- 60

3-3-5- پلاریزه شدن الکترودها---------------- 60

3-3-6- فراپتانسیل (فراولتاژ)--------------- 61

3-3-7- فراپتانسیل کاتدی-------------------- 61

3-3-8- فراپتانسیل آندی--------------------- 62

3-3- مقاومت اهمی الکترولیت و اتصالات-------- 62

3-4- پتانسیل لازم برای الکترولیز------------ 63

3-5- چگالی جریان--------------------------- 65

3-6- راندمان جریان------------------------- 66

3-7- الکترووینینگ روی---------------------- 67

3-8- الکترودها----------------------------- 67

3-9- واکنش های شیمیایی در الکترووینینگ روی- 68

3-10- روش های صنعتی الکترووینینگ----------- 69

3-11- اثر ناخالصی ها بر کمیت و کیفیت محصول الکترووینینگ روی-- 70

3-12- اثر افزودنی ها در الکترووینینگ روی--- 71

فصل چهارم: بررسی مقاله‌های ارائه شده

مقاله ارائه شده توسط‌‌ آقایان: دکتر محمد شیخ شاب بافقی و امیر شیخ غفور----------------------------------------------- 79

مقاله ارائه شده توسط M.Emre و S.Gurmen:--------------- 91

مقاله ارائه شده توسط: D.B.DREISINGER A.M.ALFANTAZI and--- 94

مقاله ارائه شده توسط IVANIVANOV--------------------- 101

فصل پنجم: مواد و روش آزمایش

5-1- مواد و تجهیزات مورد نیاز---------------------- 109

5-2- ساخت محلول استاندارد-------------------------- 109

5-2-1- ساخت محلول استاندارد سولفات روی------------- 109

5-2-2- ساخت محلول استاندارد اسید سولفوریک---------- 110

5-3- آزمایش تاثیر غلظتهای متغیر سولفات روی با غلظت ثابت اسید 110

5-3-1- محاسبه وزن تئوری و راندمان------------------ 111

5-4- تبدیل واحد غلظتهای اسید و سولفات روی به واحد حجم    112

5-5- آزمایش تاثیرات غلظتهای مختلف اسید سولفوریک با غلظت ثابت سولفات روی----------------------------------------- 113

5- 6- آزمایش تاثیر صمغ عربی ----------------------- 113

5-6-1- تبدیل واحد ppm به واحد گرم بر لیتر--------- 114

5-6-2- محاسبه مقدار حجم صمغ که از محلول استاندارد باید برداشته و در بالن‌ها ریخته شود-------------------------------- 114

5-7- آزمایش تاثیر سولفات منگنز--------------------- 115

5-8- آزمایش تاثیر صمغ در حضور منگنز با غلظت ثابت ppm200 115

5-9- آزمایش تاثیر صمغ در حضور پرمنگنات ------------ 116

5-10- آزمایش تاثیر‌آهن II -------------------------- 116

5-11- آزمایش تاثیر تلاطم---------------------------- 117

5-12- آزمایش تاثیر شدت جریان از 25/0 آمپر تا 5/1 آمپر    117

5-13- آزمایش تاثیر دما----------------------------- 117

5-14- مواد و تجهیزات مورد نیاز در روش آزمایشگاهی پیوسته

5-15- روش انجام آزمایش در حالت پیوسته

فصل ششم: نتایج و مدولاسیون

6-1- تاثیر غلظت اسید سولفوریک بر راندمان و انرژی مصرفی   121

6-2- تاثیر غلظت روی بر راندمان و انرژی مصرفی 122

6-3- بررسی تاثیر صمغ عربی بر راندمان و انرژی مصرفی- 124

6-4- تاثیر غلظت سولفات منگنز بر انرژی مصرفی و راندمان    125

6-5- بررسی غلظت صمغ در حضور سولفات منگنز بر راندمان و انرژی  127

6-6- بررسی تاثیر پرمنگنات بر راندمان و انرژی مصرفی- 128

6-7- بررسی تاثیر غلظت صمغ در حضور پرمنگنات بر راندمان و انرژی 130

6-8- بررسی تاثیر تلاطم الکترولیت بر راندمان و انرژی مصرفی     131

6-9- بررسی تاثیر غلظت آهن بر راندمان و انرژی 133

6-10- بررسی تاثیر غلظت اسید در دانسیته جریان مختلف بر راندمان و انرژی 134

6-11- بررسی تاثیر غلظت روی در دانسیته جریانهای مختلف بر راندمان و انرژی 136

6-12- بررسی تاثیر دانسیته جریان در غلظتهای مختلف پرمنگنات بر راندمان و انرژی 137

6-13- بررسی تاثیر دانسیته جریان در غلظتهای مختلف صمغ بر راندمان و انرژی در حضور پرمنگنات 138

6-14- بررسی تاثیر اسید در دماهای مختلف بر راندمان و انرژی    139

6-15- بررسی تاثیر غلظت روی دردماهای مختلف بر راندمان و انرژی 140

6-16- بررسی تاثیر دما در غلظت‌های مختلف پرمنگنات بر راندمان و انرژی 141

6-17- بررسی تاثیر دما (درغلظتهای مختلف صمغ) بر راندمان و انرژی در حضور پرمنگنات 142

6-18- مدلسازی توسط نرم افزار SPSS  143

6-19- بررسی تأثیر دبی‌های مختلف بر راندمان و انرژی مصرفی در روش پیوسته

6-20- بررسی تأثیر دانسیته جریان بر راندمان و انرژی مصرفی در روش پیوسته

6-21- بررسی تأثیر غلظت اسید بر راندمان و انرژی مصرفی در روش پیوسته

فصل هفتم: نتیجه گیری

نتیجه‌گیری  146

مراجع    149

چکیده :

مصرف انرژی الکتریکی در فرآیندهای تصفیه الکتریکی و الکترووینینگ تاثیر بسیار زیادی بر روی هزینه تولید سایر پارامترهای محصولات تولید شده دارد. بنابراین کمینه کردن میزان انرژی مصرفی، میتواند از دیدگاههای مختلف ثمربخش باشد. در این پروژه توانستیم مصرف انرژی را حدود 18درصد نسبت به کشورهای پیشرفته‌ صنعتی و حدود 40 درصد نسبت به کارخانجات تولید روی در ایران کاهش دهیم.

در این پروژه به نتایجی رسیدیم که در ذیل به آن اشاره می‌شود:

1) افزایش دما باعث کاهش راندمان و افزایش انرژی مصرفی می‌شود.

2) دانسیته جریان به مقدار A/m2500 بهترین دانسیته برای این فرآیند در نظر گرفته شد.

3) غلظت محلول الکترولیت بهینه بصورت :50 روی، 140 اسید سولفوریک، PPm350 سولفات منگنز، PPm500 پرمنگنات و PPm100 صمغ بدست آمد.

4) با توجه به اینکه مقدار انرژی مصرفی در فرایند تولید روی در صنعت ایران حدود 5/4 و در صنعت کشورهای پیشرفته حدود 3/3 می‌باشد، در این تحقیق توانستیم مقدار انرژی مصرفی را تا 75/2 کاهش دهیم که با توجه به ارقام ذکر شده، حدود 17درصد نسبت به صنعت پیشرفته جهان وحدود 40 درصد نسبت به صنعت ایران، انرژی مصرفی را کاهش دهیم.

5) مدلسازی فرایند به کمک نرم افزار SPSS انجام گرفت به طوری که در نهایت مدلی با درجه اعتبار بالایی به دست آمد

انرژی:                        Y

اسید:            X1

روی:            X2

دانسیته جریان:           X3

صمغ:            X4

پرمنگنات:           X5

آهن:                             X6

دما:                               X7

راندمان:                         X8

یکی از برجسته‌ترین صفات بارز روی، محافظت از فولاد در برابر خوردگی است. خوردگی جزء مسائل مهم تاثیرگذار در اقتصاد می‌باشد و عاملی است که باعث کند شدن حرکت روبه رشد اقتصاد می‌گردد، تخمین زده شده است که حداقل 4 درصد از درآمد ناشی از تولید ناخالص ملی در کشورهای صنعتی به خاطر مسئله خوردگی از دست میرود. زمانی که فولاد توسط روی پوشانده می‌شود دوام و پایداری آن بسیار بیشتر می‌شود. جهت پوشاندن فولاد برای مقابله با خوردگی، مناسب‌ترین پوشش، لایه‌ای از روی می‌باشد و تا به حال هیچ ماده دیگری نتوانسته جایگزین مناسبی برای آن باشد.
ضمناً با توجه به استفاده زیاد فولاد در جهان، بیشتر شدن زمان ماندگاری آنها و جایگزین نشدن در آن مدت لازم، سبب صرفه‌جوئی در ذخایر معدنی، انرژی و آلودگی کمتر محیط زیست میشود. برای مثال، آماری که برای این صرفه جوئی در کشور سوئد گرفته شده است، هر ساله، میزان انرژی صرفه جوئی شده به جهت استفاده از فولاد با پوشش روی، معادل با انرژی یک کارخانه برق هسته‌ای می‌باشد.
بنابراین با توجه به اهمیت فلز روی، پژوهشی را بر روی تاثیرات پارامترهای مختلف بر بازده جریان الکترووینینگ و انرژی مصرفی انجام داده‌ایم که با توجه به نتایج بدست آمده نشان از موفقیت آمیز بودن پروژه را دارد.
حال به توضیح فصلهائی که در این پایان‌نامه، ارائه گردید می‌پردازیم:
فصل اول، مربوط به خواص فیزیکی و شیمیائی فلز روی و مصارف این فلز می‌باشد.
فصل دوم، راجع به استخراج روی به روش هیدرومتالورژی توضیح داده شده است بطوری که در این روش، ابتدا مواد خام حاوی روی در یک حلال مناسب حل شده و سپس بوسیله الکترووینینگ، روی از محلول بازیابی می‌گردد.
در فصل سوم، فرایند الکترومتالورژی که مبحث اصلی این پروژه است به تفصیل بیان شده است.
و فصل چهارم، به بررسی مقاله‌های ارائه شده در موضوع الکترووینینگ پرداخته است.
در فصل پنجم، روش آزمایش و کارهای عملی برای انجام این پروژه به طور کامل توضیح داده شد. و در فصل ششم، تفسیر و مدلاسیون و نمودارهای بدست آمده ارائه شده است.
و نهایتاً در فصل هفتم، نتیجه گیری کلی و مراجع نگارش شده است.

خواص عمومی

فلز روی به رنگ سفید مایل به آبی یا نقره‌ای می‌باشد. روی خالص خیلی نرم است. در درجه حرارت‌های معمولی ترد و شکننده بوده و با ضربات چکش به راحتی می شکند و آن را نمی‌توان نورد کرد. در درجه حرارت‌های 100 الی 150 درجه سانتی گراد می توان آن را به راحتی نورد و تبدیل به ورق نمود و ورق هایی به ضخامت تا 1/0میلی‌متر از آن ساخت؛ ولی در 250 درجه سانتی گراد مجددا به حالت ترد و شکننده در آمده و به شکل گرد در می‌آید؛ ولی برای ضخامت‌های کم قابلیت تورق ومفتول کشی را دارا می باشد. سختی و مقاومت تسلیم فلز روی وقتی که با هیچ عنصری آلیاژ نشده باشد، از قلع و سرب بالاتر است و نسبت به آلومینیوم و مس پایین تر می‌باشد. در مکان‌هایی که تنش‌های زیادی به فلز وارد می شود نبایستی از فلز روی استفاده نمود؛ چرا که روی در مقابل خزش، مقاومت کمی از خود نشان می دهد. مصارف این فلز تابع شکل پذیری آن است. وقتی که این فلز با 4 درصد آلومینیوم آلیاژ شود، مقاومت تسلیم و سختی آن به اندازه قابل توجهی افزایش خواهد یافت. چنین آلیاژی از قابلیت ریخته‌گری برخوردار بوده و به خصوص ریخته گری تحت فشار برای آن زیاد رایج است. سایر طرق ریخته گری کمتر مصرف می شوند.

فلز روی با خاصیت الاستیسیته زیاد، شکل پذیر بسیار خوبی دارد. خاصیت الکترونگاتیوی روی سبب استفاده وسیع آن در باتری های خشک شده است. از خواص مهم و تکنیکی روی در صنعت، حفاظت خیلی خوب پوشش های آن در مقابل خوردگی است.

1-1-2- خواص فیزیکی و مکانیکی

در جدول 1-1 خواص فیزیکی و مکانیکی فلز روی آورده شده است.

و...

NikoFile

دانلود پروژه طراحی واحد ترموسیفون برج تقطیر در خلاء واحد تولید فورفوران

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پروژه طراحی واحد ترموسیفون برج تقطیر در خلاء واحد تولید فورفوران دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

طراحی واحد ترموسیفون برج تقطیر در  خلاء واحد تولید فورفوران

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:54

فهرست مطالب :

فصل اول :

• خلاصه و مقدمه
• آشنایی و مقدمه
• انواع مدل ها و کاربرد آنها
• نحوه کار یک ریبویلر پدیده ترموسیفون
• استانداردها و کد های مبدل های حرارتی
• چهار نوع ربویلر مورد بررسی
• بافلها
• فاکتورهای انتخاب نوع ریبویلر
• خلاصه ای از فرایند تولید فورفوران

فصل دوم

2-1 رویع طراحی

2-2 زوشهای طراحی ارائه شده ،معایب ،مزایا و شرایط هر کدام

2-3 روشهای دیگر طراحی

2-4 ملاحظات عمومی طراحی

فصل سوم :

3-1 راهنمایی یکی برای طراحی ریبویلر ها ترموسیفون

3-2 ارائه روش های طراحی ریبویلر ترمو سیفون

3-2-1 روش بهبود یافته گیلموهر

3-2-2 روش مرحله ای کرن

3-2-3 روش فایر

3-3 چند نمونه طراحی اجرائی

3-3-1 ریبویلر اسپلیتر C3

3-3-2 ریبویلر برج سیلکو هگزان

3-3-3 ریبویلر ترموسیفون قائم

3-4 روشها و نرم افزارهای دیگر طراحی موجود

منابع و ماخذ

چکیده :

منطقه ب شامل واحدهای ذیل که به صورت مختصر تشریح گردیده است ، می گردد

الف) واحد تولید ازت :

ازت گازی است خنثی که میل ترکیبی بسیار کمی داشته و در شرایط عادی ترکیب پذیری ندارد . لذا در واحدهای مختلف بهره برداری از این گاز برای موارد مختلفی از قبیل گاز پوششی مخازن هیدروکربوری، برای جلوگیری از نفوذ هوا یا اکسیژن به آنها، در واحدهای کاتالیستی در هنگام احیاء بعنوان گازگردشی، در هنگام راه اندازی واحدهای هیدروژن و هیدروکراکر بعنوان گاز چرخشی و بخصوص در عملیات احیاء مداوم کاتالیست پلاتفرمر واحد تبدیل کاتالیستی بصورت مداوم مصرف می گردد . با توجه به آنکه 79 درصد هوا ازت می باشد بهترین منبع تهیه می باشد . بهمین منظور واحد ازت طراحی و نصب گردیده است . ظرفیت واحد فشرده و مایع کردن هوا و تفکیک اکسیژن و ازت مایع می باشد . محصول واحد ازت گازی و ازت مایع با درجه خلوص 999/99 درصد می باشد .

ب) واحد تبدیل کاتالیستی :

واحد C.C.R شرکت به منظور تبدیل برشهای بنزین با درجه آرام سوزی پائین به بنزین با درجه آرام سوزی 100 طراحی و نصب گردیده است . ظرفیت واحد 21600 بشکه در روز می باشد . طراحی واحد بر دو مبنای تأمین کامل خوراک H.S.R.G از واحد تقطیر در جو با نقطه جوش ابتدائی و نقطه جوش نهائی و یا مخلوطی از 17159 بشکه در روز خوراک از واحد تقطیر و 4441 بشکه در روز نفتای سنگین (H.N )هیدروکراکر با نقطه جوش ابتدائی ونقطه جوش نهائی می باشد .

این واحد مشتمل بر سه قسمت می باشد :

-تصفیه نفتا(NAPHTHA HYDROTREATING -NHT) به منظور حذف ترکیبات الی نیتروژن دار، گوگرددار، اکسیژن دار، اشباع هیدروکربورهای غیر اشباع (اولفینی) و حذف سموم اضافی مانند ارسینک و سرب که برای قسمت پلاتفرمر مضر می باشند تعبیه شده است . حذف این ناخالصیها در حضور کاتالیست (با نام تجاری S-12 محصول مشترک UOP با فلزات فعال کبالت، مولیبدن بر روی پایه آلومینا) و گاز هیدروژن انجام می گیرد .

-پلاتفرمر (PLATEFORMER) : نفتای تصفیه شده در این واحد در حضور کاتالیست (با فلز فعال پلاتین بر روی پایه آلومینا) تبدیل به بنزین با درجه خلوص آرام سوزی بالا، گاز مایع و مخلوط گازی غنی از هیدروژن می شود که به عنوان خوراک گازی به واحد هیدروژن ارسال می گردد .

-قسمت احیاء مداوم کاتالیست(به منظور احیاء مداوم کاتالیست قسمت پلاتفرمر) در مجاورت واحد فوق نصب گردیده است که همواره قسمتی از کاتالیست از انتهای بستر راکتورپلت فرمر وارد قسمت احیاء شده و بعد از سوزاندن کک و آماده سازی مجدد از بالا وارد راکتورهای پلاتفرمر می گردد و بدین ترتیب همواره پلاتفرمر از شرایط یکنواخت عملیاتی در طول بهره برداری برخوردار خواهد بود .

ج) واحد هیدروژن :

واحد تولید هیدروژن به منظور تولید هیدروژن با درجه خلوص 9/99% به مقدار تقریبی (مورد نیاز واحد هیدروکراکر) طراحی و نصب شده است قسمتی از هیدروژن تولیدی توسط واکنش های ریفرمینگ در کوره (راکتور) واحد از واکنش خوراک با بخار آب در دمای در حضور کاتالیست با فلز فعال نیکل روی پایه آلومینا و خالص سازی PSA   N0.1 تأمین می گردد . خوراک واحد می تواند گاز طبیعی، گازهای هیدروکربوری تصفیه شده در واحد آمین و یا پروپان باشد که بعلت قابلیت دسترسی و استفاده آسانتر معمولاً از گاز طبیعی بعنوان خوراک استفاده می گردد . قسمت دیگری از هیدروژن تولیدی از خالص سازی گازهای غنی از هیدروژن تولیدی در واحد تبدیل کاتالیستی درPSA   N0.2 تأمین می شود .

گازهای ناخالص خروجی از PSA   N0.1 حاوی هیدروژن، دی اکسید کربن، منواکسید کربن است در کوره واحد مصرف می گردد . گازهای ناخالص خروجی از PSA   N0.2 که حاوی هیدروژن و گازهای هیدروکربوری سبک است به سیستم سوخت گازی پالایشگاه تزریق می گردد .

د) واحد هیدروکراکر :

واحد هیدروکراکر شرکت پالایش نفت شازند اراک برای تبدیل برش نفتی سنگین موم دار (WAXY DISTILLATE ) که اصطلاحاً به آن آیزوفید (ISOFEED) اطلاق می شود و از واحد تقطیر در خلاء پالایشگاه استحصال می گردد و قابل عرضه به بازار مصرف نمی باشد به محصولات با کیفیت مطلوب طراحی و نصب گردیده است . خوراک واحد 24500 بشکه در روز آیزوفید با نقطه جوش ابتدائی و نقطه جوش نهایی می باشد که در فشار و دمای بالا در حضور کاتالیست و گاز هیدروژن با درجه خلوص 2/93-90 درصد واکنشهای هیدروکراکینگ و هیدروتریتینگ انجام یافته و تبدیل به محصولات گازوئیل، نفت سفید، سوخت هواپیما، نفتای سنگین، نفتای سبک، گاز مایع و گازهای هیدروکربوری سبک که حاوی مقادیر زیادی می باشند می گردد گازهای هیدروکربوری فوق در واحد تصفیه گاز با آمین تصفیه شده و بعد از حذف به سیستم سوخت گازی پالایشگاه تزریق و به عنوان سوخت در کوره های پالایشگاه مصرف می گردد .

قسمتی از نفتای سبک بعنوان خوراک واحدهای پتروشیمی و نفتای سنگین برای تولید بنزین با درجه آرام سوزی بالا مستقیماً به واحد C.C.R و یا به بانکهای TK-2007,2008 برای ذخیره سازی ارسال می گردد . کاتالیست مورد استفاده در واحد با نام تجاری KF-1015 ساخت شرکت هلندیAKZO NOBEL می باشد .

1- هدف و دامنه کاربرد

-تشریح فرآیند واحدهای منطقه ب از خوراک تا محصول نهایی

-تشریح نحوه انجام کنترلهای کمی و کیفی در متغیرهای فرآیندی جهت تولید محصول مطابق با شرایط طراحی واحدهای فوق

-چگونگی ارتباطات صحیح با دیگر واحدها و ادارات که به نحوی در عملکرد واحدهای این منطقه مؤثر هستند .

دامنه کاربرد این روش اجرایی در محدوده عملکرد واحدهای منطقه ب شرکت پالایش نفت شازند اراک می باشد .

2- تعاریف

2-1- CHILLED WATER: مخلوط آب سرد و ضدیخ گردشی در سیستم

2-2-COLD BOX : محفظه سرد که اکسیژن و ازت مایع از یکدیگر جدا می شوند .

2-3- H.P.C (HIGH PRESSURE COLUMN) : ستون یا برج فشار بالا

2-4- L.P.C (LOW PRESSURE COLUMN) : ستون یا برج فشار پائین

2-5-CONDENSER : مایع کننده گاز ازت یا چگالنده

2-6- M.S (MOLECULAR SIEVE) : نوعی کاتالیست که جاذب ، بخار آب و سایر ناخالصیهای موجود در هوا می باشد .

2-7- ADSORBER : جاذب یا جذب کننده (منظور ظروف جذب می باشد)

2-8- SELF REGENERATION : احیاء خودبخودی

2-9- LIQUID SEPRARATOR : جداکننده مایع از گاز

2-10-VAPORIZER : تبخیر کننده

2-11- LIN (LIQUID NITROGEN) : ازت مایع

2-12- GAN (GAS NITROGEN) : ازت گازی

2-13- راکتور (REACTOR) :

ظرفی است که در آن خوراک در مجاورت کاتالیست در دما و فشار معین به ترکیبات مورد نظر تبدیل می شود .

2-14-UTILITIES : واحدهای سرویس دهنده آب و برق و بخار و هوای فشرده پالایشگاه .

2-15-ظرف هوازدا (DEAERATOR) : ظرفی است که در آن بوسیله تزریق بخار آب، گازهای محلول در آب تغذیه به سیستم تولید بخار واحد، خارج می شوند .

2-16-(H.T.S.C-HIGH . TEMP . SHIFT . CONVERTOR) : راکتور تبدیل کننده CO به در حضور کاتالیست اکسید آهن و بخار آب .

2-17-BLOW DOWN : تخلیه آب دیگ بخار بمنظور کنترل و کاهش سختی و قابلیت هدایت الکتریکی (کانداکتیویته) آب دیگهای بخار .

2-18-ZNO DRUM : راکتور گوگردزدایی که در حضور کاتالیست اکسید روی خوراک را جذب می کند .

2-19- BOILER : سیستم تولید بخار واحد .

2-20- بخار آب خشک یا (SUPPER HEAT) : بخار آبی است که دمای آن از دمای بخار آب اشباع (نقطه جوش) در همان فشار بالاتر باشد .

2-21- TAIL GAS : گازهای ناخالص جذب شده توسط (1,2) PSA .

2-22- (PSA- PRESSURE SWING ADSORPTION) : دستگاه جذب ناخالصی در فشار متغیر .

2-23- آب نرم (T.W.-TREATED WATER) : آب تصفیه شده و بدون سختی که از واحد آب صنعتی بعنوان آب تغذیه سیستم تولید بخار به واحد ارسال میشود                                          

2-24- OCN (OCTAN NUMER) عدد اکتان : درجه آرام سوزی سوخت موتور را عدد اکتان گویند که معرف میزان ضربه ایست که به پیستون وارد می شود .

2-25-R.V.P : فشار بخار سیال بوده که برحسب کیلو پاسکال بیان می گردد .

2-26- HIGH PRESSURE SEPARATOR (H.P.S) : ظرف جدا کننده فشار بالا به منظور جداسازی مواد نفتی، آب و نیز گاز غنی از هیدروژن بکار رفته است و دارای MESH به منظور جداسازی بهتر قطرات آب می باشد .

2-27- REACTOR PRODUCT SEPARATOR (R.P.S) : ظرف جدا کننده محصول بنزین و گاز مایع از گاز هیدروژن تولیدی

2-28- STRIPPER : برج عیان کننده V-203 می باشد که نفتای تصفیه شده را از جریان گازهای سبک و H25 جدا می سازد

2-29- STABILIZER : برج تثبیت کننده V-256 به منظور جداسازی مواد سبک هیدروکربوری از بنزین برای تثبیت فشار بخار محصول

2-30- NET GAS : جریان گاز هیدروژن نسبتاً خالص که بین 92تا95 درصد خلوص داشته و به واحد هیدروژن ارسال می گردد .

2-31- RECYCLE گاز گردشی :

جریان گاز هیدروژن گردشی است که جهت جلوگیری از تشکیل کک و انجام بهتر واکنشها به سیستم (راکتورها) تزریق می گردد .

2-32- REFLUX : جریان برگشتی خنک به برج عریان کننده یا تثبیت کننده

2-33- REGENERATION : فرایند احیاء کاتالیست بوده که در واقع سوزاندن کک با استفاده از اکسیژن در مجاورت گاز ازت یا بخار آب صورت می گیرد .

2-34- TEMPERED WATER : آب نیم گرم حاوی ضد یخ به منظور خنک کردن سیلندرکمپرسورهای رفت و برگشتی

2-35- PACKING WATER : آب حاوی ضد یخ که برای خنک نمودن محفظه PACKING کمپرسورها بکار می رود

2-36- WATER CONTENT (W/C) : آب موجود در جریان گاز گردشی قسمت پلاتفرمر که بر حسب PPM بیان می شود .

2-37- REDUCTION ZONE : به قسمت بالای راکتور V-251 اطلاق می شود . در این قسمت اکسیدهای پلاتین شارژ شده در اثر تماس با جریان گاز هیدروژن در دمای بالای احیاء شده و پلاتین آزاد و بخار آب نیز تولید می گردد .

2-38- SNUFFING STEAM : بخار خفه کننده ای که جهت PURGE نمودن و زدودن گاز در داخل کوره ها یا ظروف بکار می رود .

2-39- PURGE : تخلیه یک ظرف، دستگاه یا لوله از گاز با استفاده از جریان گاز ازت

2-40- STEAM OUT : تخلیه یک ظرف با استفاده از بخار 60#

2-41- (H.N) HEAVY NAPHTHA : نفتای سنگین تولیدی واحد هیدروکراکر

2-42- TREATED NAPHTHA (T.N) : نفتای تصفیه شده از یونیفاینر

2-43- (H.S.R.G ) HEAVY STRAIGHT RUN GASOLINE : نفتای تولیدی واحد تقطیر

2-44- هیدروکربن : ترکیبات نفت خام که شامل هیدروژن و کربن می باشند .

2-45- هیدروکراکر : (HYDROCRACKER) واحد شکننده هیدروکربنهای سنگین و تولید محصولات قابل عرضه به بازار مصرف .

2-46- ISO FEED : خوراک تازه واحد هیدروکراکر که شامل هیدروکربنهای سنگین و ناخالصیهای فلزی، گوگردی و نیتروژنه به صورت ترکیبات آلی می باشد .

2-47- RECYCLE FEED : خوراک گردشی واحد می باشد که در حقیقت قسمتی از خوراک تازه تبدیل نشده به محصول است که دوباره برای تبدیل، همراه خوراک تازه وارد راکتورها می شود .

2-48- REACTOR : دستگاهی است که در آن خوراک در مجاورت کاتالیست و در دما و فشار مشخص (تعریف شده در دستورالعملها و مدارک فنی) به ترکیبات دیگر تبدیل می شود .

2-49- (H.P.S)HIGH PRESSURE SEPARATOR : ظرف جدا کننده فشار بالا که در آن مواد نفتی، آب و گازها از هم جدا می شوند .

2-50- (L.P.S)LOW PRESSURE SEPARATOR : ظرف جدا کننده فشار پائین که در آن مواد نفتی، آب و گازها از هم جدا می شوند .

2-51- RECYCLE GAS : گاز گردشی که همراه خوراک تازه و گردشی وارد راکتورها می شود.

2-52- MAKE UP GAS : گاز هیدروژن مصرفی واحد با درجه خلوص بیش از 99% که از واحد هیدروژن تأمین می گردد .

2-53- L.H.S.V (LIQUID HOURLY SPACE VELOCITY) : نسبت دبی حجمی خوراک تازه به حجم کاتالیست که بیان کننده عکس زمان توقف خوراک بر روی بستر کاتالیست می باشد و واحد آن 1/HR است .

2-54- C.F.R (COMBINED FEED RATIO) : نسبت مجموع خوراک تازه و گردشی به خوراک تازه که برای این واحد 1.6 می باشد .

2-55- CONVERSION مقداری از خوراک تازه که در راکتورها به محصول تبدیل می شود

2-56- CONVERSION PER PASS : مقداری از خوراک تازه که در هر بار عبور از راکتورها به محصول تبدیل می شود .                             

2-57- OFF TEST یا UNCONVERTED OIL : مقداری از خوراک تبدیل نشده که بعنوان محصول غیر استاندارد به مخازن سوخت سنگین و یا HEAVY SLOPS ارسال می گردد .

2-58- OVER FLASH : برش نفتی بین دیزل و خوراک گردشی است که از V-639 گرفته می شود و برای تثبیت نقطه اشتعال محصول نفت سفید به عنوان جریان گرم کننده در مبدل حرارتی E-642 به کار می رود .

2-59- RECYCLE SPLITTER : برج تفکیک واحد برای جدا سازی محصولات (V-639)

2-60- STRIPPER : ظروف تثبیت کننده نقطه اشتعال و نقطه جوش ابتدائی محصولات نفتای سنگین، نفت سفید و گازوئیل .

2-61- STABILIZER : برج تفکیک محصول نفتای سبک و گاز مایع

2-62- LEAN OIL : مقداری از محصول گازوئیل که برای جذب هیدروکربنهای سنگین از گازهای خروجی V-637 استفاده می شود .

2-63- RICH OIL : مواد نفتی خروجی از V-638 که به عنوان جریان برگشتی (REFLUX) میانی به برج تفکیک تزریق می شود .

2-64- REFLUX : مایع بالا سری که به عنوان مایع خنک کننده به بالای برج تفکیک و یا تثبیت کننده تزریق می گردد .

2-65- TEMPERATURE RUN AWAY : افزایش غیر قابل کنترل دما در بستر راکتورها

2-66- TEMPERATURE PROFILE (پروفیل درجه حرارت) : که بیان کننده نحوه تغییرات دمائی در بستر راکتورها می باشد .

2-67- اولفین : هیدروکربنهای غیر اشباع

2-68- ایزومر: هیدروکربنها با فرمول شیمیائی یکسان و فرمول ساختمانی متفاوت

2-69- BY PASS : بر حسب محل استفاده به معنی بی اثر کردن یک سینگال ابزار دقیقی و یا یک مسیر کنار گذر که بعضی قسمتهای واحد را کنار گذر می نماید .

2-70- (A.T.K)AVIATION TURBINE KEROSENE : سوخت هواپیما که نفت سفید با شرایط خاص می باشد .

2-71- UTILITY : واحدهای سرویس دهنده آب، برق، بخار و هوای ابزار دقیق پالایشگاه

3-مسئولیت اجرا

رئیس منطقه ب با نظارت رئیس امور پالایش مسئولیت اجراء این روش اجرایی را به عهده دارد . مسئول واحدهای هیدروکراکر، هیدروژن، تبدیل کاتالیستی و ازت و در نبود آنها رئیس نوبتکاری مسئولیت جانشینی رئیس منطقه را عهده دار بوده و کلیه پرسنل واحد ها موظف به رعایت مفاد این روش اجرایی در رابطه با فعالیتهایشان می باشند .

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه تکنولوژی تولید ماکارونی

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پایان نامه تکنولوژی تولید ماکارونی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

تکنولوژی تولید ماکارونی

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:117

پایان نامه جهت اخذ مدرک کارشناسی

رشته مهندسی علوم صنایع غذایی

فهرست مطالب :

مقدمه و تارتخچه ............................. 1

فصل اول

1-1- بخش اول : گندم و ویژگیهای آرد ماکارونی .. 4

2-1- بخش دوم : انواع ماکارونی ............... 10

3-1- بخش سوم: ارزش غذایی فرآورده‌های ماکارونی. 18

4-1- بخش چهارم: موقعیت و محل کارخانة بازدید شده 20

فصل دوم

2-1- بخش اول: مواد اولیه مورد استفاده ....... 24

فصل سوم

1-3- بخش اول : ساخت ماکارونی................. 37

1-1-3- روشهای ساخت انواع ماکارونی ........... 38

الف: روش غیر پیوسته ...................... 40

ب: روش پیوسته ............................ 41

2-3- بخش دوم:‌ انتقال دهنده .................. 42

الف: انتقال دهنده‌های افقی ................... 43

ب: انتقال دهنده‌های عمودی .................... 43

ج: انتقال دهنده‌های بادی ..................... 43

فصل چهارم :

1-4- بخش اول : خشک کردن ..................... 46

الف) خشک کردن اولیه ......................... 48

ب) خشک کردن میانی ........................... 49

ج) خشک کردن نهایی ........................... 49

2-4- بخش دوم : یک دیاگرام خشک کردن موفقیت آمیز 53

3-4- بخش سوم : منحنی خشک کردن و نمودار آن ... 55

فصل پنجم

1-5- گرمخانه‌های ماکارونی .................... 59

فصل ششم:

بخش اول : بسته‌بندی توسط کارگر و بسته‌بندی اتوماتیک   63

بخش دوم : ویژگی‌های بسته‌بندی مطابق استاندارد . 64

فصل هفتم

1-7- بخش اول : نگهداری و انبار کردن محصول ... 67

فصل هشتم

1-8- بخش اول : بهداشت کارخانه ............... 70

الف) رعایت بهداشت توسط کارگران خط تولید ..... 70

ب) رعایت بهداشت توسط کارگران بخش بسته بندی و انبار 71

ج) نظافت قسمتهای مختلف انبار ................ 71

فصل نهم :

1-9: بخش اول آزمایش شیمی .................... 75

الف) تعیین pH ماکارونی ...................... 75

ب) آزمایش پخت و آزمایش جهت تعیین وزن مواد جامد در آب     75

ج) آزمایش رطوبت ............................. 76

2-9- بخش دوم : طرز تهیه محیط‌های کشت ......... 77

الف) طریقه کشت پلیت کنت آگار ................ 77

ب) دستور تهیه سوسپانسیون زرده تخم مرغ ...... 78

پ) تهیه محیط کشت سوبرودکستروز آگار .......... 79

ت) طریقه کشت و شمارش آزمونهای میکروبی ....... 81

ث) تهیه محیط کشت باسیلوس سرئوس .............. 82

ج) طریق کشت کپک.............................. 83

3-9- بخش سوم : آزمون کنترل کیفی مواد اولیه .. 83

4-9- بخش چهارم: کنترل کیفیت فرآورده‌های نهایی 88

فصل دهم:

1-10- بخش اول : استاندارد ویژگی‌های ماکارونی . 97

فصل یازدهم:

بخش اول : بحث و نتیجه‌گیری .................. 112

بخش دوم: پیشنهادات ......................... 113

بخش سوم: مقاله

بخش چهارم: منابع ........................... 117

چکیده :

بر طبق گواهی افسانه های قدیمی برای اولین بار مارکوپولو (Marco polo )در قرن 13 پس از بازگشت از چین غذایی آردی شبیه به کارونی را به دربار هدیه کرد .بطور کلی برای مردم آن زمان علی الخصوص دریانوردان حمل و نگهداری آذوقه سفر امری مهم تلقی می شد چرا که گاه سفر چندین ماه بطول می انجامید و آنها نیاز به غذایی داشتند که فاسد و خراب نشود . همچنین مرغوبیت و ارزش غذایی خود را حفظ کند. ظاهر همه این ویژگیها در ماکارونی وجود دارد این محصول در طی نگهداری به مدت طولانی طعم مزه و کیفیت خود را حفظ می نماید .

هر چند تولید ماکارونی از یک ریشه تاریخی منشا می گیرد اما به طور وسیع د رقرن بیستم با تغییرات اساسی وارد بازار مصرف عمومی و تجارت گردید در اولیل این قرن و قبل از صنعتی شدن تولیدات تهیه و تولید این محصول بصورت خانگی و یا به مقادیر کم ،درکارگاههای کوچک انجام می شود و در مجموع مقدار قابل توجهی را در بر نمی گرفت . طبق بررسی ، از سال 1850 میلادی تولید بصورت ماشینی وصنعتی با ابداع و اختراع ماشین های پرس کننده خمیر شروع شد مجموعه ای از این ماشین آلات متشکل از یک سیستم ورز دهنده خمیر (kneading device)با پیستون و سیلندر مربوطه و یک صفحه مشبک که منتهی از یک مارپیچ بودند کارتولید را در مقیاس صنعتی شروع کردند .در آغاز قرن بیستم لوازم موجود برای ساخت ماکارونی شامل مخلوط کن و پرس و قفسه های مخصوص خشک کردن ساخته شدند در سال 1934 یک شرکت فرانسوی که قبلا اکسترودر های ساده می ساخت سیستم پیوسته را جایگزین نمود و در همان سالها سوئیسی ها پرس های مداوم اتوماتیک را مورد بهره برداری قرار دادند امروزه این ماشین آلات به سیستم های تولید پیوسته تبدیل شده اند و می توانند با ظرفیت های بسیار بالا کار کنند استفاده نیروی انسانی برای این سیستم ها نیز بسیار اندک است تولید در این سیستم ها نیازمند دقت فراوان و ماده اولیه همگون می باشد .

تاریخچه ماکارونی در ایران

   در ایران در سال 1315 اولین کارخانه ماکارونی بنام نوبل در تهران راه اندازی شد که عمده تولیدات آن برای سفارتخا نه ها و خارجیان مقیم ایران مصرف می گردید .سپس کارگاهی در خیابان طالقانی مقابل سفارت سابق امریکا احداث شد این واحددارای یک پرس یک سیلندری بود سیستم آرد و الک در طبقه پایین تر قرار داشت آرد توسط مارپیچ به مخلوط کن و رشته ساز منتقل می شد ماکارونی ها پس از برش در روی نی های خیزران آویخته می شدند و سپس به گرمخانه انتقال می بافتند عمده تولید این واحد نیز برای خارجیان مقیم تهران اختصاص داشت بقایای این کارگاه تا سال 1373 در محل باقی بود در حال حاضر حدود 250 واحد فعال ماکارونی در ایران دایر است ظرفیت کل این واحدها حدود 340 هزارتن د رسال می باشد حدود یک سوم این و احدها در استان تهران مستقرند.(7)

غلات : گندم و ویژگیهای آرد وماکارنی:

غلات به دلیل نقش ارزنده ای که در امر تغذیه دارند همواره از ابعاد مختلف به ویژه ابعاد سیاسی و اقتصادی مورد توجه بوده اند برای پی بردن به اهمیت غلات و نقش آن در دنیای امروز کافی است به این امر توجه شود که حدود 70- 65 در صد کالری و پروتئین مورد نیاز مردم کشورهای جهان سوم از طریق غلات و فرآورده های آن تامین می گردد بنا براین جا دارد کشورهای جهان سوم به این موضوع توجه کافی مبذول نمود و با انجام برنامه ریزی های علمی و عملی اهتمام خود را در نیل به خود کفایی غلات معروف دارند

گندم چاودار جو یولا ف(جو دوسر) برنج ارزن و ذرت در گروه غلات قرار می گیرند

گندم :

گندم یکی از مهمترین غلات در جهان می باشند گندم در تغذیه انسان بیش از سایر غلات اهمیت پیدا کرده و بعلت راندمان تولید زیاد و نیز امکان کشت آن در اکثر نقاط جهان و همچنین قابلیت پخت و خواص منحصر به فرد تغذیه ای و صنعتی و کیفیت فوق العاده گلوتن هیچ غله ای نمی تواند با آن رقابت کند .

بر اساس آمار F .A. O در سال 93-1992 حدود 08/30 درصد از تولید غلات جهان به گندم 02/29 درصد به برنج 02/29 درصد به ذرت 37/8 درصد به جو حدود 98/1 درصد به یو لاف 52/1 درصد به چاودار وبالاخره 01/0 درصد به ارزن اختصاص داشته است.(1)

1- خصوصیات گندم :

چنانچه گفته شده گندمهای سخت و سالم (عاری از معایبی مانند نارس بودن جوانه زدن صدمه دیدگی آفت زدگی و غیره )مناسب تر می باشند و نیز گرید و درجه گندم باید بالا باشدلیکن در ایران به علت عدم وجود مراحل طبقه بندی وجداسازی دقیق واریته گندمها از نظر خصوصیات کیفی و پرورشی و گرید آن عموما کیفیت آردهای تهیه شده پائین می باشد که اثر آن در حالت کلی در مشخصه های رنگ و پخت و رئولوژی خمیر آشکاراست .

2-میزان پزوتئین :

میزان پروتئین پایین آردها ی مصرفی باعث ضعف شبکه گلوتن و نیز کیفیت پائین مشخصه های پخت و کاهش استحکام ماکارونی می گردد همچنین بر روی خواص رئولوژی تاثیر منفی خواهد گذاشت .

3-خاکستر :

میزان پائین خاکستر آردهای مصرفی نشان دهنده میزان استحصال آرد کمتر ازدانه می باشد .

4-رطوبت :

رطوبت آردهای مصرفی گاه بیش از حد مجاز بوده که بر عمر ذخیره سازی اثر منفی دارد.

5-کیفیت پروتئین:

کیفیت پروتئین آردها ی مصرفی از نظر نسبت گلوتین به گلیادین و قدرت شبکه های گوتن نیز همانند مقدار آن مناسب نمی باشد و لذا شبکه مقاوم تشکیل نشده و خمیر و محصول نهایی قدرت کافی و پخت مناسبی نخواهد داشت .

6-میزان چربی : میزان چربی و فیبر آردهای مصرفی کمتر از حد استاندارد بوده که این هم موید پائین بودن میزان استحصال آردازدانه می باشد. 7- نشاسته : بالا بودن میزان نشاسته آردها ی مصرفی باعث ایجاد لعاب بیشتر در پخت می گردد و از طرفی درصد نشاسته های صدمه دیده افزاده شده و لذا باورود به قسمت آرد درصد پروتئین آن کاهش می یابد . 8- اندازه ذرات : سایز ذرات آرد مصرفی بسیار ریزمی باشد که مسائل فراوانی را بدنبال خواهد داشت که از جمله آن در صد جذب آب بالاتر و لذا احتمال پاره گی خمیر در پروسه و مشکلات بیشتر در خشک کردن باایجاد انقطاع در جریان آرد در سیلوها یا مخازن کوچک ایجاد حرارت بالا در سیلندر بعلت نیروهای برش بالاتر در خمیر ایجاد مقاومت کم در مقابل پخت طولانی محصول نهایی و غیره می باشد . 9- تجانس ذرات : اغلب سایز ذرات آردمصرفی بسیار نا متجانس بوده (ذرات زبرونرم )که این باعث جذب و برداشت آب متفاوت در آرد شده و محصول ماکارونی فاقد شبکه های منظم و قوی گلوتنی بوده و سست می گردند
10-اختلاف و اریته ها : نحوه آسیاب گندمهای باوارینه مختلف نیز مناسب ماکارونی نمی باشد زیرا همانطور که قبلا اشاره شدبه علت خرد شدن سریع در غلطکهای خرد کنند ه امکان تهیه آرد نرم نشده کاهش می یابد ثانیا بعلت وجود غلطکهای نرم کننده محصول نرم تولید می گردد همچنین چگونگی واجد شرایط کردن (تمپرینگ )معمول باعث نرم شدن اندوسپرم می گردد و روشهای جداساز ی معمول نیز کفایت نمی نماید. اینک به بیان وویژگیهای عمومی و اختصاصی آرد سمولیناکه از مواد اولیه اصلی د رساخت ماکارونی می باشد (طبق استاندارد 213 استاندارد ایران )می پردازیم .(1) ویژگی های عمومی : سمولینا باید دارای ویژ گیهای عمومی زیر باشد. بو و طعم : سمو لینا باید عاری از بو و طعم غیر عادی باشد . رنگ: سمولینا باید دارای رنگ طبیعی خاص خود باشد (تقریبا زرد کهربایی) آفت و آفت زدگی : سمولینا باید عاری از هر نوع آفت زنده و عملا عاری از آفت زدگی و بقایای آفت باشد . آلودگیهای میکروبی: مطابق با استاندارد حد مجاز آلودگیهای میکروبی در انواع آرد رشته ماکارونی شماره 2393باشد . میزان فلزات سنگین:

نباید از حد تعیین شده توسط سازمانهای بهداشتی تجاوز نماید.

باقیمانده سموم:

میزان باقیمانده سموم در سمولینانباید از حد مجاز تعیین شده در استانداردهای مربوط تجاوز نماید

مواد خارجی :

سمولینا باید عملا عاری از هر نوع مواد خارجی باشد

ذرات شن : سولینا باید عاری از ذرات شن باشد

و...

NikoFile

طرح تولید دینام و استارت

اختصاصی از کوشا فایل طرح تولید دینام و استارت دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

طرح تولید دینام و استارت

معرفی محصول

1

آلترناتیو

6

عوامل موثر در طراحی آلترناتیو

6

انواع آلترناتیو

8

اتلاف قدرت

11

استارت

13

انواع استارت

15

جدول تعرفه ها و شرایط واردات و استانداردهای بین المللی

19

شرکت های عمده تولید کننده در سطح جانی

20

آمار واردات

20

- برنامه تولید

21

مکان یابی و برآورد ظرفیت تولید واحدهای داخلی

22

فهرست ماشین آلات

23

طرح جانمایی خطوط تولید

25

فهرست اجزاء

26

هزینه های اجرایی

26

چارت سازمانی

30

برآورد سرمایه

31

نقطه سر به سر

33

تعداد صفحات: 40