المان رشته ای براساس روش تحلیل الاستیک - پلاستیک و کاربرد مهندسی

اختصاصی از کوشا فایل المان رشته ای براساس روش تحلیل الاستیک - پلاستیک و کاربرد مهندسی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

تحلیل تاریخچه زمانى الاستیک - پلاستیک ساختمان هاى بسیار بلند به منظور ارزیابی پاسخ کلى و تغییر شکل جزء سازه بر اساس تئوری المان رشته اى به وسیله ى برنامه ى PERFORM-3D انجام شده است. مدل کردن مستقیم یک ساختمان بلند در PERFORM-3D پیچیده و دشوار است ؛ از این رو یک برنامه از پیش پردازش شده ETP براى یک مدل سازى موثرتر و دقیق تر ساخته شده است. المان رشته اى که بر اساس تحلیل غیر خطى کل سازه، ویژگی هاى بزرگ سازه را به خوبى رابطه ى نیرو - تغییر شکل براى جزء و رابطه ى تنش - کرنش براى المان در محدوده کوچک مشخص مى کند، تجزیه و تحلیل را بهبود مى بخشد. در نهایت پاسخ کلى، تغییر شکل جزء و اتلاف انرژی ساختمان پیچیده بلند توسط کدهای حاضر که در معرض حرکات شدید زمین به یک شیوه مهندسى مورد مطالعه قرار گرفته اند، طراحى شده است.

سال انتشار: 1392

تعداد صفحات: 9

فرمت فایل: pdf

بهبود خواص و مشخصات خاک با استفاده از روش انجماد خاک

اختصاصی از کوشا فایل بهبود خواص و مشخصات خاک با استفاده از روش انجماد خاک دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

خاک مهمترین مصالح ساختمانی و اصلی ترین تکیه گاه سازه است مقاومت خاک وابسته به پیوند بین ذرات است این مقاومت را می توان در دو مقیاس کوچک تحت عنوان تثبیت و مقیاس بزرگ تحت عنوان تسلیح بهبود داد. تحقیق حاضر با توجه به اهمیت مسلح سازی خاک به معرفی روش انجماد خاک که خواص توام تثبیت و تسلیح را دربردارد می پردازد. انجماد خاک فرایند ایجاد لایه های موقت غیرقابل نفوذ مقاوم و افزایش مقاومت فشاری و برشی با تبدیل و انجماداب درحال جریان و موجود درخاک می باشد. براساس نتایج حاصل تسلیح خاک موج افزایش مقاومت فشاری و برشی بهبود پاسخ توده خاک نسبت به بارهای دینامیکی افزایش مدول برشی دینامیکی کاهش پتانسیل روانگرایی و افزایش شکل پذیری خاک می گردد. مهم آنکه مواد مسلح کننده دیگر دارای نقطه ضعف هایی بوده اما روش انجماد خاک روشی عملیاتی مستقل سریع و اسان مقرون به صرفه دارای ضعف کمتر قابل استفاده در دامنه وسیعی ازانواع خاک ها و کاربرد در زمینه های مختلف است که به عنوان تکنیک ضروری و مکمل جهت پایداری حفاری زیرزمینی نسبت به سایر روش های اصلاح خاک ارجح می باشد.

سال انتشار: 1392

تعداد صفحات: 13

فرمت فایل: pdf

دانلود پایان نامه بازیابی روغن پایه از روغن مستعمل به روش استخراج با حلال

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پایان نامه بازیابی روغن پایه از روغن مستعمل به روش استخراج با حلال دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

بازیابی روغن پایه از روغن مستعمل به روش استخراج با حلال

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت) + به همراه نسخه PDF

تعداد صفحه:134

چکیده :

فصل اول: شناخت، طبقه ‌بندی و کاربرد روغن‌های روانساز

1-1 ) مقدمه..............................................................................2

1-2 ) روغن موتور......................................................................10

1-2-1) تولید روغن موتور...........................................................12

       1-2-1-1) فرآیند هیدرو تریتینگ........................................15

         1-2-1-2) بهینه سازی فرآیند...........................................19

         1-2-1-3) مقایسه فرآیندهای HT‌ و SE........................22

         1-2-1-4) مقایسه اقتصادی روش‌های HT‌ و SE............25

         1-2-1-5) کنترل کیفیت محصول...................................27

         1-2-1-6) نگاهی به آینده..............................................28

1-2-2) روغن‌های موتور پایه سنتیتیک....................................30

         1-2-2-1) انواع روغن‌های سنتیتک..................................30

         1-2-2-2) تاریخچه روغن‌های سنتیتک..............................31

         1-2-2-3) علل پیدایش و روی آوردن به روغن‌های        سنتیتک........................................................................33

         1-2-2-4) نقش روغن‌های سنتیتک در اقتصاد سوخت....34

1-2-3) طبقه بندی‌ها و استانداردهای روغن............................34

         1-2-3-1) طبقه بندی روغن‌ها بر حسب ویسکوزیته.........36

         1-2-3-2) طبقه بندی روغن‌ها بر حسب کارائی................42

         1-2-3-2-1) طبقه بندی API‌ برای روغن موتور..............47

         1-2-3-2-2) طبقه بندی روغن‌ها توسط مراجع نظامی....49

         1-2-3-2-3) طبقه بندی CCMC..................................51

       1-2-3-2-4) طبقه بندی روغن موتور توسط سازندگان                        خودرو......................................................................................52

1-2-4) طبقه بندی روغن‌های دو زمانه....................................54

فصل دوم: مشخص سازی روغن‌های روانساز و مستعمل از لحاظ ترکیب

2-1) کلیات............................................................................60

       2-1-1 ) پاکسازی محیط زیست از آلودگی روانکارها.............60

       2-1-2 ) حفظ منابع با ارزش نفتی....................................63

2-2) روغن‌های روان کننده و نقش آن‌ها.................................64

2-3) شناخت هیدرو کربورهای روغن پایه.................................66

         2-3-1) گروه پارافینیک.................................................67

         2-3-2) گروه نفتنیک....................................................68

         2-3-3) گروه آروماتیک................................................69

2-4) روغن‌‌های مصنوعی........................................................71

2-5) مواد افزودنی روغن موتور..............................................72

2-6) تعاریف........................................................................85

2-7) آنالیز خوراک ورودی برای بازیابی روغن...........................88

فصل سوم: روش‌های بازیابی روغن مستعمل

3-1) روش اسید و خاک رنگبر..................................................94

         3-1-1) روش پوکولاسیون..............................................98

         3-1-2) روش تماسی.....................................................99

3-2) بازیابی به روش ماتیس.................................................99

3-3) روش IFP....................................................................101

3-4) روش استخراج و انعقاد به وسیله حلال آلی...................103

         3-4-1) معیارهای انتخاب حلال...................................107

         3-4-1-1) درصد لجن تشکیل شده...............................107

         3-4-1-2) سرعت ته‌نشینی.........................................107

فصل چهارم: مواد و روش‌ها

4-1) مواد..............................................................................110

         4-1-1) روغن مستعمل.................................................110

         4-1-2) حلال‌ها..............................................................111

4-2) وسائل و دستگاه‌ها........................................................111

4-3) آزمایش‌ها..................................................................112

         4-3-1) جداسازی مواد با نقطه جوش پایین از روغن مستعمل...............................................................112                              

       4 -3-2) تعیین درصد ناخالصی‌های جدا شده برای هر حلال در نسبت‌‌های مختلف...........................................................................113

4-3-3) منحنی ته‌نشینی.............................................................115

         4-3-4) بررسی KOH و تعیین مقدار بهینه آن...........117

فصل پنجم: بحث و نتیجه گیری

   5-1) درصد ناخالصی‌های خشک جدا شده بوسیله حلالهای مختلف....119

5-2) اثر دما..........................................................................121

5-3) منحنی ته‌نشینی..........................................................123

5-4) اثر KOH‌...................................................................127

مراجع...................................................................................131

چکیده :

واژه روغن از دو قسمت «رو» و «غن» تشکیل شده است. «رو» از مصدر رفتن و روان شدن و «غن» به سنگ عصاری گفته می‌شود. این برمی‌گردد به گذشته دور، زمانی که دانه‌های روغنی را در زیر سنگ عصاری (سنگ فشارنده و عصاره‌گیر) که توسط اسب عصاری چرخانده می‌شد، له کرده و آنچه را که از زیر سنگ خارج و جاری می‌شد «روغن» می‌گفتند بنابراین روغن یعنی «روان شده از غن».

روغن‌های صنعتی:

گر چه بیشتر کاربرد روغن‌های صنعتی، روانسازی قطعات متحرک در ماشین آلات و حفاظت از قطعات در برابر سائیدگی و گرد و خاک و دما می‌باشد. اما چون روغن به عنوان یک ماده شیمیائی دارای خواص مطلوبی از نظر مکانیکی، ترمو دینامیکی و غیره است، در بعضی از کاربردهای صنعتی، روغن وظایفی غیر از روانسازی از خود ایفا می‌نماید. مثلاً قدرت هیدرولیکی روغن، مقاومت دی‌الکتریکی، قدرت انتقال حرارت روغن مهم می‌باشد. در هر یک از این کاربرد‌ها، روغن با شرایط خاصی روبرو است.

دامنه کاربردهای روغن‌های صنعتی بسیار وسیع است و می‌توان آن‌ها را به دو دسته کلی تقسیم بندی نمود:

الف) کاربرد روغن‌های صنعتی برای مصارف صنعتی:

در تاسیسات صنعتی، اجزاء گوناگونی وجود دارد که نیاز به روغن‌کاری دارند، مانند انواع یاتاقان‌ها[1]، دنده‌ها[2]، کوپلینگ‌ها[3]، زنجیرها، سیلندرها[4] و غیره. وظیفه روغن در این اجزاء عمدتاً جلوگیری یا کاهش اصطکاک و سائیدگی است. با توجه به اینکه فاکتورهای گوناگونی در روغن‌کاری هر یک از اجزاء ماشین موثر می‌باشد آشنایی با این فاکتورها در شناخت ویژگی‌های روغن مناسبی که برای هر کاربردی باید استفاده شود بسیار ضروری می‌باشد.

ب) کاربرد روغن‌های صنعتی برای مصارف خاص:

منظور از کاربردهای اختصاصی کاربردهایی هستند که در آن‌ها روغن باید دارای ویژگی‌های خاصی باشد، تا بتواند وظیفه و یا مجموعه وظایفی را که عهده دار است انجام دهد. مانند روغن‌های بستر که از نظر اصطکاکی باید دارای ویژگی‌های خاصی باشند. در بعضی از کاربردهای اختصاصی مسئله روانکاری اهمیت چندانی نداشته و وظایف دیگری از روغن مد نظر می‌باشد مانند روغن‌های هیدرولیک برای انتقال نیرو، روغن‌های ترانسفورمر برای ایجاد محیطی عایق، روغن‌های انتقال حرارت برای تبادل حرارت و روغن‌های پروسس به عنوان بخشی از مواد اولیه که در فرآیند تولید بعضی محصولات به کار می‌روند. فهرست مهمترین کاربردهای اختصاصی روغن به شرح زیر می‌باشد ]5[.

روغن‌های توربین: توربین‌های گاز، توربین‌های آب، توربین‌های بخار.

روغن‌های کمپرسور: کمپرسورهای هوا، کمپرسورهای گاز.

روغن‌های انتقال حرارت.

روغن‌های فلز کاری: ماشین ابزار، نورد، آبکاری، فرم‌دهی.

روغن‌های برقی: ترانسفورمر، کابل، کلیدهای برقی.

روغن‌های پروسس: پروسس تولید لاستیک، سم کشاورزی، جوهر، پلاستیک، ضد زنگ و روغن‌های سفید.

روغن‌های هیدرولیک: هیدرولیک معمولی، هیدرولیک ضد آتش.

روغن در حین عمل روغن‌کاری در معرض شرایط گوناگونی قرار می‌گیرد که هر یک روی نحوه کار روغن اثر می‌گذارند. در این قسمت ما به بررسی عوامل مختلفی که در روغن تأثیر می‌گذارند می‌پردازیم.

الف) عوامل عمومی:

در بسیاری از سیستم‌ها، گرما، خصوصاً وقتی مقدار آن زیاد باشد، هم دشمن روغن است و هم دشمن ماشین، باید محیط روغن‌کاری را تا آنجایی که مقدور است در دمای پایین نگاه داشت.

در انتخاب روغن همیشه دو موضوع را باید مورد توجه قرار داد، اول اینکه در همان ابتدای کار، روغن انتخاب شده باید دارای خصوصیات مناسب بوده باشد، و دوم اینکه کیفیت آن مطلوب باشد. برای اینکه مشخص شود روغن انتخاب شده از خصوصیات اولیه لازم برخوردار است، باید مسائل خاصی را مورد بررسی قرار داد. مثلاً اینکه باید دید روغن چه قسمت‌ها یا اجزایی را می‌خواهد روغن‌کاری کند (یاتاقان، دنده، بستر و غیره)، این قطعات چه اندازه ای دارند، حرکت آن‌ها چگونه است، فواصل بین قطعات چه وضعی دارند، میزان بار، سرعت، و درجه حرارت چقدر است در این بررسی گرانروی[5] روغن مسئله مهمی است که باید به دقت مورد توجه قرار گیرد. ضمناً باید دید که روغن چه ویژگی‌های خاصی را باید داشته باشد. برای مثال اگر در معرض تغییرات زیاد دما قرار می‌گیرد، شاخص گرانروی[6] روغن اهمیت زیادی خواهد داشت. اگر روغن‌کاری در شرایط سرد انجام می‌شود، نقطة ریزش[7] روغن اهمیت زیادی خواهد داشت.

بعد از اینکه مشخص شد روغن از نظر فاکتورهای عمومی حائز شرایط لازم می‌باشد، باید کیفیت آن مورد بررسی قرار گیرد. ممکن است نوع روغن از نظر فاکتورهای عمومی در یک سطح باشند، اما از نظر کیفیت کاملاً با هم متفاوت باشند برای مثال اگر در ماشینی که نیاز به یک روغن هیدرولیک دارد و در دمای بالا کار می‌کند، روغن پایه[8] ریخته شود، ممکن است برای مدتی کوتاه کار روغن رضایت بخش بوده و اشکالی هم پیش نیاید، ولی رسوبات ناشی از اکسیداسیون روغن به زودی تجمع خواهد داشت. از طرف دیگر اگر از یک روغن هیدرولیکی که کیفیت آن بالا بوده و حاوی مواد ممانعت کننده از اکسیداسیون باشد استفاده شود، این روغن برای مدت طولانی به طور رضایت بخشی کار خواهد کرد، وقتی صحبت از کیفیت روغن می‌شود، منظور فاکتورهایی است مثل مقاومت روغن در برابر اکسیداسیون، حفاظت قطعات در برابر سائیدگی، قدرت پاک کنندگی روغن، توانایی پراکنده سازی روغن، حفاظت قطعات از زنگ زدگی و خوردگی، جداپذیری از آب، مقاومت در برابر کف و غیره.

ب) سایر عوامل:

عوامل دیگری که باید مورد توجه واقع شود عبارتند از، شرایط ماشین، سازگاری با کلیه مواردی که روغن با آن‌ها در تماس است، شرایط محیط کار روغن، شرایط کار ماشین، روش روغن‌کاری، مدت تعویض روغن، و آثار فیزیولوژیکی روغن .

عوامل تعیین کننده ویژگی‌های روغن‌های صنعتی:

بسیاری از روغن‌ها دارای ویژگی‌های مشترکی هستند، برای مثال می‌توان گفت که خاصیت کاهش اصطکاک، پایداری در مقابل اکسیداسیون و مقاومت در برابر زنگ زدگی در روغن‌های مختلف مشترک است.

در مقایسه روغن‌ها، اگر خصوصیات مشترک را حذف کنیم، آنچه باقی می‌ماند خصوصیاتی است که مختص آن روغن‌ها یا کاربردها بوده، و می‌توان آن‌ها را به پنج گروه تقسیم بندی نمود.

الف) خصوصیات مربوط به سیالیت که عبارتند از:

1) ویسکوزیته.

2) اندیس ویسکوزیته.

3) سیالیت در دمای پائین.

ب) خصوصیات مربوط به کار در دمای بالا که عبارتند از:

1) فراریت روغن.

2) مواد باقی مانده در اثر تبخیر روغن.

3) پایداری حرارتی روغن (در غیاب هوا).

4) پایداری حرارتی روغن (در معرض هوا).

5) مواد باقی‌مانده در اثر تجزیه شدن روغن.

ج) خصوصیات مربوط به اکسیداسیون روغن:

1) عدم اشتعال.

2) مقاومت در برابر اکسیداسیون.

3) آسیب پذیری مواد ممانعت کننده.

4) کیفیت کار موتور.

د) خصوصیات مربوط به هیدرولیز روغن:

1) مقاومت در برابر هیدرولیز شدن به وسیله آب یا بخار.

2) مقاومت در برابر مایعات بازی.

3) مقاومت در برابر اسیدها.

د) خصوصیات مربوط به حلالیت:

1) حلالیت در آب.

2) حلالیت در حلال‌های شیمیایی.

3) حل شدن در مواد نفتی.

برای انتخاب روغن مناسب برای هر کاربردی، لازم است شرایط کاری که روغن در آن قرار می‌گیرد، به دقت مورد بررسی قرار گیرد. شرایط کار روغن در سیستم‌های مختلف به فاکتورهای گوناگونی بستگی دارد. از قبیل طراحی ماشین، شرایط عملیات و کیفیت نگهداری سیستم. مهمترین فاکتورهایی که روی شرایط کار اثر می‌گذارند، عبارتند از: درجه حرارت کار، فشار، فلزاتی که با روغن در تماس هستند. وجود مواد آلوده کننده و نفوذ هوا در روغن‌کاری هر یک از ماشین آلات صنعتی و یا اجزاء آن‌ها که کلیه این موارد باید مورد بررسی قرار گیرد ]5[.

1-2 ) روغن موتور :

یکی از کاربردهای عمده روغن‌های روان کتتده، استفاده از آن‌ها به عنوان روغن موتور است، که در این بخش به نحوه تولید، انواع، کیفیت و طبقه بندی آن‌ها می‌پردازیم.

همان طور که می‌دانیم روغن موتور نوعی روان کننده است که در قسمت‌های مختلف موتورهای احتراق داخلی مصرف می‌شود.

اصولاً وظایف کلی روغن‌های موتور عبارتند از:

1- روانکاری قطعات.

2ـ خارج کردن حرارت حاصله در موتور.

3- ضربه‌گیری قطعات و جلوگیری از ایجاد صدا.

4- آب‌بندی فواصل بین قطعات و جلوگیری از ایجاد صدا.

5- خارج کردن دوده و سایر مواد خارجی و ذرات ناشی از ساییدگی (Engine Detergency)

6- معلق ساختن ذرات باقی‌مانده فوق.

7- پایداری حرارتی و شیمیایی.

8- جلوگیری از زنگ زدن و تخریب شیمیایی قطعات فلزی.

9- روان کننده مناسب در محدوده دمای عملیاتی.

روغن‌های موتور خودرو که غالباً از روغن‌های روان کننده نفتی و بعضاً روغن‌های سنتتیک در شرایط کار سخت و در هر دو مورد با 10 الی 15% مواد افزودنی (Additives) تشکیل شده‌اند را می‌توان به سه دسته عمده تقسیم نمود:

1- روغن‌های مخصوص موتورهای بنزینی.

2- روغن‌های مخصوص موتورهای دیزلی.

3- روغن‌های مخصوص موتورهای گازسوز.

1-2-1) تولید روغن موتور:

تاسیس صنعت روغن سازی در ایران یک سال قبل از ملی شدن نفت، یعنی در سال 1328 شروع شد. شرکت نفت ایران و انگلیس سابق اولین واحد پالایشگاه تولید روغن را در آبادان تاسیس کرد، که پالایشگاه آبادان با ظرفیت حدود 25 میلیون لیتر در سال راه اندازی شد. در حال حاضر ظرفیت تولید این پالایشگاه در حدود     60-50 میلیون لیتر در سال است.

دومین واحد پالایش روغن، شرکت نفت پارس بود که در سال 1342 با ظرفیت 33 میلیون لیتر در سال راه اندازی شد و در حال حاضر ظرفیت تولید آن در حدود 90 میلیون لیتر در سال است.

واحد روغن سازی پالایشگاه تهران در سال 1353 تاسیس شده که ظرفیت تولید آن 120 میلیون لیتر بود که در حال حاضر دارای ظرفیت تولید 203 میلیون لیتر در سال می‌باشد.

واحد روغن سازی پالایشگاه اصفهان که در سال 1371 مورد بهره‌برداری قرار گرفت دارای ظرفیت تولید 203 میلیون لیتر می‌باشد.

در روش معمول و کنونی تولید روغن‌های روانکار که از سال‌ها پیش متداول بوده، روی برش روغن استخراج شده از نفت خام دو فرآیند عمده تصفیه صورت می‌گیرد. این دو فرآیند عبارتند از:

1- واحد استخراج با حلال[9] (عمدتاً فورفورال)جهت حذف مواد آروماتیکی که غالباً عامل پایین بودن شاخص گرانروی می‌باشند.

2- واحد موم زدایی با حلال[10] به منظور کاهش نقطه ریزش روغن.

محدودیت‌های روش فوق شرکت‌های تولید کننده روغن‌های روانکار را بر آن داشت تا تحقیقات وسیعی را به منظور دستیابی به روش‌های دیگر پالایش روغن آغاز نمایند.

حاصل تحقیقات انجام شده، ابداع روش پالایش با هیدروژن[11] می‌باشد. گرچه این روش قادر نیست محصولی با تمامی مشخصات مورد نیاز صنایع امروز را تولید نماید و در موارد خاصی روغن‌های سنتیتیک همچنان بلامنازع می‌باشند اما با توجه به مزیت‌های زیادی که این روش نسبت به روش استخراج با حلال دارد و همچنین قیمت تمام شده بسیار کمتر آن نسبت به روغن‌های سنتیتیک جایگزینی روش کلاسیک استخراج با حلال با روش فوق الذکر کاملاً توجیه اقتصادی دارد.

در سال 1972 کمپانی شل اولین واحد در اندازه صنعتی را جهت تولید روغن پایه از طریق پالایش با هیدروژن فرانسه به ظرفیت 70000 تن در سال با موفقیت راه اندازی کرد.

تولید این واحد شامل روغن‌های پایه با شاخص گرانروی بالا (HVI) و شاخص گرانروی خیلی بالا (VHVI) بود.

احداث این واحد نتیجه انجام سلسله تحقیقاتی بر روی انواع کاتالیزورها و شرایط عملیاتی مختلف در مراکز تحقیق و توسعه شل در هلند، فرانسه و انگلیس بود.

هنگامی که اولین محصول روغن موتور مولتی گرید[12] 10W40 ساخته شده با روغن پایه HVI به بازار عرضه گردید عکس العمل بازار آن قدر مثبت بود که دست اندرکاران را بر آن داشت تا بدون فوت وقت اقدام به توسعه واحد تا ظرفیت 300،000 تن در سال نمایند. همزمان تحقیقات وسیعی جهت بهبود فرآیند و هر چه اقتصادی‌تر کردن آن آغاز گردید.

نتیجه این تحقیقات ساخت انواع روغن‌های موتور و صنعتی با ویژگی‌های منحصر به فرد و کاربردهای خاص و دستیابی به بازارهای صادراتی در سال 1977 بود.

1-2-1-1) فرآیند هیدروتریتینگ[13] (HT)

گرچه فرآیند (HT) و تولید روغن‌های پایه را می‌توان از نظر تئوری به سه فرآیند مجزا تقسیم نمود اما جنبه‌های اقتصادی ایجاب می‌نماید تا این فرآیندها در یک واحد همزمان صورت پذیرد.

سه فرآیند یاد شده عبارتند از:

1- پالایش با هیدروژن[14]

2- شکست مولکولی و پالایش با هیدروژن[15] به منظور تبدیل مواد ناخواسته سنگین به مواد نفتی سبک با کیفیت بالا.

3- ایزومری کردن و پالایش با هیدروژن[16] جهت تبدیل خوراک با نقطه ریزش بالا به روغن‌های پایه با شاخص گرانروی خیلی بالا.

با انجام سه فرآیند فوق در یک واحد ضمن اینکه روغن پایه مناسب به دست می‌آید محصولات جانبی که در روش کلاسیک پالایش با حلال به عنوان موم یا اکسترکت[17] تولید می‌گردند به سوخت‌های سبک با کیفیت بالا و روغن‌های VHVI تبدیل می‌شوند. اختلاف و مزیت عمده روش HT نسبت به روش استخراج با حلال، (SE) در همین است. در روش SE مواد ناخواسته صرفاً جداسازی می‌گردند. بنابراین دستیابی به روغن با کیفیت مطلوب منجر به کاهش بازده تولید و ایجاد مواد ناخواسته می‌گردد. اما در روش HT که یک روش تبدیل شیمیایی است، این مواد ناخواسته ضمن تبدیل به روغن پایه مطلوب، می‌تواند از طریق شکست مولکولی نیز تبدیل به مواد سبک دلخواه با کیفیت بسیار خوب (سوخت‌های هیدروکربنی) گردند. علاوه بر این به دلیل تبدیلات شیمیایی، روغن پایه حاصله در مقایسه با روغن پایه معمولی از کیفیت بالاتری برخوردار بوده و ویژگی‌های بیشتری را داراست. به عبارت دیگر با این روش روغن پایه‌ای به دست می‌آید که از روش SE دستیابی به آن امکان پذیر نیست.

و...

NikoFile

دانلود پایان نامه مزایا و معایب استفاده از روش قالب لغزنده عمودی

اختصاصی از کوشا فایل دانلود پایان نامه مزایا و معایب استفاده از روش قالب لغزنده عمودی دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

مزایا و معایب استفاده از روش قالب لغزنده عمودی

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:76

چکیده :

در مورد مزایای و معایب این روش اجرائی مباحث مختلفی وجود دارد. عده ای بطور کلی استفاده از قالب لغزنده عمودی را نامناسب می دانند یکی از معایب  عمده ای که این عده از نسبت به قالب لغزنده مطرح می کنند مسئله ایجاد تنش های مکانیکی است که در اثر بکارگیری این روش اجرائی در سطح بتن بوجود می آید. این ا فراد ادعا دارند که نیروی اصطحکاک ایجاد شده بین سطح قالب و بتن میتواند از مقاومت کششی بتن تازه ریخته شده بیشتر باشد و در نتیجه سطح بتن ترک خورده و باعث کاهش میزان دوام و مقاومت فشاری بتن میشود. در مقابل دست اندرکاران و طرفداران قالب لغزنده ادعا دارند که فقط زمانی که بین بیش از حد در داخل قالب بماند و سفت شود، چنین شرایطی اتفاق می افتد و در صورت به کارگیری روش های صحیح در اجرای عملیات قالب لغزنده و استفاده از یک مخلوط مناسب بتن، کیفیت سازه اجرا شده توسط قالب لغزنده از کیفیت سازه مشابهی که توسط روش های معمولی قالب بندی اجرا شده نبایستی کمتر باشد افزودنی های بتن به بالا بردن کیفیت کار قالب لغزنده کمک شایان توجهی نموده استفاده از میکروسیلیکا روان کننده و دیر گیر باعث شده بتوان حتی با شن و ماسه شکسته شده نیز بتن های خوبی توسط قالب لغزنده ارائه داد. می توان مزایای استفاده از قالب لغزنده عمودی به شرح زیر بر شمرد:

• سرعت اجرای سازه بسیار بالاست
• اقتصادی است
• سازه اجرا شده کاملاً یکپارچه بوده و عاری از وجود درسهای ساختمانی عمودی و افقی است.
• گرچه در صورت دقت در اجرای عملیات نمای بتن بسیار خوب و قابل قبول خواهد بود، معذالک امکان انجام عملیات نما کاری بر روی سازه بلافاصله بعد از بتن ریزی وجود دارد که باعث می وشد ملات نما بابتن تازه ریخته شده چسباندگی بهتری داشته باشد.
• نیازی به اجرای داربست نما به روشهای کلاسیک نیست.
• امکان پیش ساخته کردن قطعات قالب در کارخانه وجود دارد و لذا عملیات درون کارگاه ساختمانی از لحاظ آهنگری و نجاری به حداقل می رسد.
• امکان اجرای قسمت های دیگری از کار اجرای سازه ازقبیل بالا کشیدن خرپاهای سقف و غیره به طور همزمان با اجرای قالب لغزنده وجود دارد.

در اینجا لازم است نکته ای را یاد آور شویم و آن اینکه قالب لغزنده تنها برای اجرای سازه های مرتفع به صرفه خواهد بود (شکل 4).

همانطور که در شکل 4 مشخص است انجام عملیات قالب لغزنده برای ارتفاعات بالای بیست متر کاملاً به صرفه خواهد بود. در مقابل برای ارتفاعات کمتر از 10 متر اجرای سازه توسط قالب لغزند چندان مناسب نیست.

و اما معایب استفاده از قالب لغزنده را می توان به شرح زیر نام برد:

1- قیمت اولیه قالب گرانتر از قالب های معمولی است

2- اجرای باز شوها، برآمدگی ها و همچنین آرماتورهای انتظار مشکل است. اصولاً قالب لغزنده برای اجرای سازه هایی که مقطع ثابت داشته باشند مناسب تر است. نظیر سیلوهای گندم و امثال آن.

3- برای اجرای سازه هایی که مقطع متغییر دارند، مانند دودکش های بالاتر از 100 متر، اجرای قالب لغزنده با مشکلات بیشتر همراه است. در پایان این کتاب قالب لغزنده مقطع متغیر صحبت خواهیم کرد.

4- تدارکات اجرائی مشکل است. چون قالب لغزنده معمولاً 24 ساعته و به طور سه شیفت اجرا می شود، در نتیجه تأمین بتن و آرماتور و سایر تدارکات مورد نیاز آن حساس تر از کارهای معمولی است. در صورت قطع برق، وجود موتور ژنراتور ضروری است. همچنین بایستی پیش بینی های لازم در مورد خراب شدن ساز، دستگاه انتقال دهنده بتن مانند پمپ و یا جرثقیل و یا سایر وسایل کار را به عمل آورد.

5- در گرما و یا در سرمای شدید اجرای قالب لغزنده نسبت به روش های دیگر مشکلات بیشتری را به همراه دارد.

6- مقاومت نهایی ومشخصات مکانیکی بتن ریخته شده توسط سیستم لغزنده پائین تر از بتن ریخته شده توسط روشهای معمولی قالب بندی است. کمی جلوتر در مبحث سرعت بالا کشیدن قالب به این موضوع خواهیم پرداخت.

7- به طور کلی اجرای قالب لغزنده نیاز به نیروی متخصص بیشتری داشته و بایستی در جمیع جهات آن دقت لازم را به عمل آورد. به عنوان نمونه ای از این بی دقتی ها میتوان سیلوی کارخانه سیمان بهبهان را نام برد. سیلوی مزکور که در سال 1356 توسط قالب لغزنده اجرا شده بود. در مهرماه 1370 به یکباره فرو ریخت و خسارت فراوانی به بار آورد.

دستگاه قدرت هیدرولیکی

در عملیات قالب لغزنده نیروی لازم برای بالا بردن جک توسط دستگاه قدرت هیدرولیک تأمین میشود. در کارگاههای ایران دستگاه قدرت هیدرولیک را پمپ هیدرولیک می نامند. البته پمپ یکی از اجزای دستگاه قدرت است. ما نیز در جاهایی از این نوشته دستگاه قدرت را پمپ نامیده ایم.

وظیفه دستگاه قدرت هیدرولیکی آن است که روغن را با فشار بسیار زیاد به سمت جکها روانه کند. جکها در اثر فشار روغن شروع به بالا رفتن از میل جک می کنند. عملکرد دستگاه قدرت هیدرولیک در سیستم قالب لغزنده درست مانند عملکرد قلب دربدن انسان می باشد. به شکل 27 دقت کنید در این شکل یک نمای بسیار کلی از مسیر جریان روغن را مشاهده می کنید.

بایستی دقت داشته باشید که دستگاه قدرت در سیستم لغزنده دائماً روشن نمی باشد، بلکه در در فواصل زمانی مثلاً هر ده دقیقه یکبار دستگاه را روشن می کنند و در نتیجه قالب به اندازه یک کورس جک به بالا کشیده میشود. سپس سیستم را تا فاصله زمانی بعدی خاموش می کنند. این عمل را میتوان با قرار دادن تایمر به یک مدار اتوماتیک تبدیل نمود که البته اتوماتیک نمودن این سیستم چندان تأثیر قابل توجهی و مثبتی بر روی عملیات نخواهد گذاشت.

بر خلاف دستگاههای پیچیده صنعتی که بعضاً مدارات هیدرولیک مفصلی دارند، خوشبختانه قالب لغزنده از لحاظ سیستم هیدرولیکی بسیار ساده است. علت عمده ای که باعث شده سیستم هیدرولیک قالب لغزنده دائماً روشن نیست. اگر دستگاه قدرت دائماً روشن می بود و وظیفه سنگین بعهده داشت مسائلی از قبیل: گرم شدن روغن، کف کردن روغن، وپیچ و خمهای لوله ها و شیلنگها، افت فشار در طول مسیر، تغییر مقطع عبور روغن و غیره میتوانستند هر یک به تنهایی مشکلات فراوانی بیافرینند. درشکل 28 تصویر یک دستگاه قدرت هیدرولیکی قالب لغزنده را که ساخت کشور روسیه می باشد، ملاحظه می کنید.

در کارهای کوچک لغزنده حتماً لازم نیست که دستگاه قدرت هیدرولیکی مفصلی رد اختیار باشد. اگر حجم کار کم باشد میتوان از دستگاه قدرت هیدرولیکی تاورکرین موجود در کارگاه برای بالا بردن قالب لغزنده استفاده نمود. تاورکرین دارای یک دستگاه قدرت هیدرولیکی است که در زمان نصب قطعات ارتفاعی از آن استفاده می کنند.

گاهی اتفاق می افتد که دستگاه قدرت هیدرولیکی در حین اجرای عملیات با مشکلی مواجه شود. لذا پیشنهاد میشود که حتماً یک دستگاه قدرت یدکی و یا پمپ دستی درکارگاه داشته باشید که اگر اشکالی پیش آید بتوان به اجرای عملیات ادامه داد و یا لااقل اینکه توسط پمپ دستی قالب را مقداری بالا کشید تا بتن درون آن سفت نشود. علاوه بر این در زمانیکه یکی از جکهای لغزنده ر ا تعویض می کنند از پمپ دستی برای هماهنگ نمودن محل جک لغزنده با سایر جکها استفاده می کنند. 29 نمونه یک پمپ دستی را نشان می دهد.

در شکل 30 نمای کلی یک دستگاه قدرت هیدرولیک نشان داده شده است:

دستگاه قدرت هیدرولیکی دارای اجزاء مختلفی بشرح زیر است:

الف - پمپ

ب – دستگاه محرک پمپ

ج- شیرهای کنترل

د- فیلترها

ه – مخزن هیدرولیک

و- تجهیزات کمکی

ز- مدار برقی

ذیلاً به توضیحات مختصری در باره هر یک از اجزاء می پردازیم:

الف – پمپ

پمپهای هیدرولیکی دارای سیستمهای مختلفی هستند. از جمله پمپهای دانده ای، پره ای پیستونی و غیره که که هر کدام از اینها هم انواع و اقسام دارند. بسته به نظر طراح هیدرولیک صنعتی و وضعیت پمپهای در دسترسی، معمولاً نوع پمپ انتخاب می شود. پمپهای پیستونی برای دست یابی به فشارهای بالاتر از 200 اتمسفر مورد استفاده قرار می گیرند و قمیت آنها نیز گرانتر است. در دستگاه هیدرولیک قالب لغزنده اغلب از پمپهای پره ای و یا دنده ای استفاده می کنند. شکل 31 یک پمپ دنده ای را نشان میدهد.

مهمترین مشخصه ای که برای پمپ بایستی توسط سازنده معرفی شود، دبی فشار نهایی است که پمپ اعمال می کند و این اطلاعات در برورشور کارخانه سازنده پمپ وجود دارد. هر چه پمپ با سرعت بیشتری به گردش درآید مقدار دبی خروجی آن بیشتر خواهد بود. برای اطلاع دقیق تر از مشخصات هر پمپ کارخانه های سازنده بروشور، منحنی بنام منحنی مشخصات پمپ (Characteristice Curves) ارائه می دهند. شکل 32 منحنی مشخصات یک پمپ دنده ای را نشان می دهد.

بسته به اینکه پمپ مورد استفاده دارای چه مشخصات فنی باشد، قدرت و سرعت الکتروموتور مورد نیاز آن محاسبه می گردد. قاعدتاً الکتروموتورهای با سرعت 1400 دور در دقیقه به این منظور مورد استفاده قرار می گیرند. الکتروموتورهای با سرعت بالاتر گرچه دارای قیمت ارزانتری هستند ولی استهلاک آنها بیشتر است. همچنین سرعتهای کمتر از 700 دور در دقیقه در کار مکش پمپ مشکلاتی ایجاد می نماید.

قدرت الکتروموتور را بر مبنای کیلو وات KW و یا اسب بخار hp می سنجند. روی هر الکتروموتور پلاک فلزی وجود دارد که کلیه مشخصات آنرا ذکر کرده است. اتصال پمپ و الکتروموتور بایستی از نوع کوپله مستقیم بوده و با دقت صورت گیرد، و حتی المقدور از اجرای اتصالات بلند و لنگی پرهیز شود. در بازار کوپلینگ های آماده برای اتصال الکتروموتور وپمپ وجود دارد ولی بایستی در نصب آنها دقت نمود تا کاملاً با یکدیگر متقارن و هم محور کوپله گردند. در بعضی موارد به منظور اطمینان از ایجاد یک اتصال دقیق و جلوگیری از لزش، از اتصال کاسه زنگی استفاده میکنند. شکل 33 یک پمپ و الکتروموتور که توسط اتصال کاسه زنگی به یکدیگر کوپله شده اند را نشان می دهد.

ب- دستگاه محرک پمپ

برای اینکه هیدرولیک بتواند روغن کم فشار را به روغن با فشار زیاد تبدیل کند، بایستی به گردش درآید و لذا دستگاه محرکی مورد نیاز است، قادتاً دستگاه محرک یک الکتروموتور سه فازا ست.

ج- شیرهای کنترل

قاعدتاً در مدارهای هیدرولیکی از سه نوع شیر استفاده می شود:

• شیرهای کنترل فشار یا شیرهای فشار شکن PRESSURE CONTROL VALVES
• شیرهای کنترل جریان یا حجم روغن VOLUME CONTROL VALVES
• شیرهای کنترل جهت یا مسیر روغن DIRECTIONAL CONTROL VALVES

ذیلاً به توضیح مختصری درباره هر یک می پردازیم:

شیرهای کنترل فشار

درمدارهای هیدرولیکی به منظور جلوگیری از ایجاد فشارهای بالا و صدمه خوردن به قسمتهای مختلف مانند جکهای قالب لغزنده و لوله کشی و غیر برای سیستم یک نقطه ضعف عملی تعیین می کنند که به لفظ لاتین آنرا PREDETERMINED BREAKING POINT می نامند. به این منظور از شیرهای کنترل فشار استفاده می کنند که عملکردهای مختلفی دارند.

درشیرهای ساده تر عمل فشار شکن توسط یک فنر و ساچمه انجام میشود. شکل 34 همانطور که درشکل 34 می بینید، در صورتیکه فشار روغن در مسیر پر فشار از یک حدی بالاتر رود. فنر جمع شده و اضافی روغن به مخزن می ریزد. بدیهی است چنانچه این فشار شکن در مسیر نباشد احتمال دارد که جکهای قالب لغزنده تحت فشار بیشتری نسبت به فشار مجاز خود قرار گیرند و صدمه ببینند. البته درشیرهای فشار شکن مفصل تر، عمل باز و بسته شدن مجرای تخلیه روغن فقط توسط نیروی فنر انجام نمیشود، بلکه فقط توسط نیروی فنر انجام نمیشود، بلکه علاوه بر فنر یک راه اندازه هم وجود دارد که توسط آن فشار روغن به پشت فنر اعمال می گردد و در نتیجه فنر با نیروی کمتری کار میکند. این نوع فشار شکن ها به نرمی و آرامی میکنند. در شکل 35 نمونه ای از آنها را ملاحظه می کنید.

شیرهای کنترل جریان یا حجم روغن

سرعت عمل جکهای قالب لغزنده بستگی به میزان دبی روغن موجود در سیستم دارد. هر چه دبی روغن بیشتر باشد جکهای قالب لغزنده سریع تر عمل می کنند. باید توجه داشت که میزان فشار روغن تأثیری در سرعت عمل جکها ندارد بلکه دبی نقش اساسی را بازی می کند. مبنای کار نوع شیرها عبور روغن از یک سوراخ یا تنگنای خاصی است که باعث کنترل مقدار جریان عبوری میشود.

شکل 36 سه نمونه از شیرهای کنترل جریان را نشان می دهد.

حتی نصب یک لوله کم قطر درمدار میتواند نقش شیر کنترل جریان را ایفا نماید. البته در چنین حالتی فشار و ویسکوزیته روغن نحوه عملکرد این لوله اثر می گذارد. بهرحال بایستی اشاره نمود که طراحان هیدرولیک قالب لغزنده از این شیرها استفاده نمی کنند.

شیرهای کنترل جهت یا مسیر روغن

وظیفه این شیرها همانطوریکه از نام آنها پیداست جهت دادن و یا قطع و وصل جریان روغن می باشد. این شیرها انواع مختلفی دارند. یک سری از آنها شبیه شیر فلکه های معمولی هستند که برای قطع و وصل بکار میروند. در سیستم هیدرولیک قالب لغزنده معمولاً روی هر یک از جکهای قالب لغزنده یکی از این شیرها لازم است. زیرا چنانچه یکی از جکهای قالب لغزنده در حین اجرای عملیات با اشکالی مواجه شود و لازم باشد که آن جک را باز کنیم، در محل جک به منظور جلوگیری از خروج روغن نیاز به یک شیر داریم. این شیرها میتواند از نوع فلکه ای و یا شیرهای سماوری باشد که معمولاً برای لوله کشی گاز مورد استفاده قرار می گیرند.

شیرهای متدوال دیگری که در مدار هیدرولیک نصب می شوند شیرهای اسپول دار می باشند (SPOOL VALVES)

انواع شیرهای کنترل جهت

اسپول دار SPOOL VALVES

البته شیرهای یکطرفه هم جزء شیرهای کنترل جهت محسوب می گردند ولی نه اهرم دستی دارند و نه اینکه دارای سلونوئید میباشد. شیرهای یکطرفه درمدار قالب لغزنده مورداستفاده قرار می گیرند. در شکل 37 و 38 و 39 به ترتیب شیر یکطرفه، شیر اهرم دستی و شیر سلونوئیدی را می بینید.

در مدار هیدرولیک قالب لغزنده قاعدتاً شیر یطرفه ای بعد از خروجی پمپ نصب می کنند. وظیفه شیر یکطرفه این است که اجازه ندهد روغن برگشت شده از جکها و یا سایر قسمتها وارد پمپ شده و باعث شود پمپ در جهت عکس به گردش درآید. شیرهای اهرم دستی و یا سلونوئیدی وظیفه تغییر مسیر حرکت روغن را بعهده دارند. شیرهای اهرم دستی را به دو نوع ساچمه دار و بدون ساچمه تقسیم بندی کرده ایم. آنهایی که ساچمه دارند زمانی که دست را برمیداریم در همان حالت باقی می مانند ولی شیرهای اهرم دستی بدون ساچمه به گونه ای هستند که در هر وضعیتی باشند در صورتیکه دست را برداریم بلافاصله به حالت وسط بر می گردند. وقتی که اهرم شیر دستی در حالت وسط قرار می گیرد، باز می تواند دو نوع باشد: وسط کور     وسط باز

منظور از شیر اهرم دستی وسط کور آن است که زمانیکه شیر در حالت وسط قرار دارد اجازه بازگشت روغن پرفشار را از جکها نمی دهد، و این شرایط برای قالب لغزنده بسیار مناسبتر از شیرهای وسط باز می باشد. لذا توصیه این است که چنانچه از شیرهای اهرم دستی استفاده می کنید، حتماً از نوع وسط کور باشد.

نوع دیگر شیرهای کنترل جهت، شیرهای سلونوئیدی هستند. عملکرد این شیرها با نوع اهرم دستی تفاوت ندارد، فقط وجه تمایز آنها این است که بجای قطع و وصل جریان بوسیله دست، یک سلونوئید یا سیم پیچ حالت آهن ربایی به خود گرفته و باعث قطع و وصل جریان میشود. این سلونوئیدها از کنتاکت های فرعی کنتاکتورها فرمان میگیرند. در سیستم مدار قدرت هیدرولیک قالب لغزنده روسی دو دستگاه شیر سلونوئید نصب است.

د- فیلترها

تمیز بودن سیستم هیدرولیکی مسئله بسیار مهمی است. ذرات آشغال و گرد و غبار و ذرات براده آهن باعث ایجاد لجن وهمچنین سائیدگی تدریجی قطعات مختلف سیستم میگردند. بایستی بوسیله این فیلترها دائماً زائد از مدار خارج شوند.

ساده ترین نوع این فیلترها، فیلتری است که به شکل یک توری با دهانه های بسیار ریز بوده و در سر راه ورودی روغن به مخزن نصب شده است. وقتی در پوش درمخزن باز می شود، این توری قابل رویت است. بعضاً روی پوش در مخزن یک سوراخ بسیار کوچک نیز مشاهده می شود. این سوراخ را به جهت تنفس مخزن و تصفیه هوای داخل آن تعبیه نموده اند. گاهی در انتهای توری، فیلتر مگنت نیز نصب میکنند تا توسط نیروی آهن ربای ذرات آهن را جذب کند. شکل 40

فیلترهای یاد دشده، فیلترهای مکانیکی هستند، بعضی از فیلترهای مکانیکی بجای توری دارای یک سری بشقابک های فلزی بسیار نازک هستند که روی یکدیگر قرار گرفته اند. در روی مدار هیدرولیکی قالب لغزنده روسی از فیلترهای مکانیکی دارای بشقاب استفاده نموده اند. شکل 41

بجز فیلترهای مکانیکی، فیلترهایی نیز وجود دارد که از طریق جذب ذرات، روغن هیدرولیک را تصفیه می کنند. جنس فیلترها از پارچه کاغذ و پنبه ساخته شده و قابل شستشو نیز نمی باشد. یک سری از فیلترها نیز شیمیایی هستند و با ناخالصی های موجود در روغن وارد واکنش شیمیایی می شوند.

ه- مخزن هیدرولیک

هر مدار هیدرولیکی دارای مخزن روغن است که بایستی خواسته های زیر را برآورده سازد:

- مخزن بایستی بتواند تمام روغن سیستم را در خود جای دهد.

- گرمای روغن را دفع نماید. و حتی اگر مخزن قادر به دفع دمای روغن نباشد توسط خنک کن بایستی روغن را خنک نمود.

- حتی در وقتی که تمام روغن وارد سیستم لوله کشی شده باز هم سطح روغن موجود در مخزن نبایستی آنقدر پائین باید که کارمکش را با مشکل موجه نماید.

- مخزن بایستی دارای موج گیر باشد تا از تلاطم روغن جلوگیری نماید.

- حداقل 3 برابر دبی پمپ بایستی حجم روغن داشته باشد.

- دریچه ای برای بازدید و تمیز کاری داشته باشد.

- دارای سوراخ تخلیه روغن باشد

- در روی درب ورودی روغن توری نصب شود.

- میزان حجم روغن موجود در آن از بیرون قابل مشاهده یا اندازه گیری باشد.

در شکل 42 یک مخزن هیدرولیک نشان داده شده است.

و- تجهیزات کمکی

تجهیزات کمکی بیشماری در سیستمهای هیدرولیک مورد استفاده قرار میگیرند که بعضاً درسیستم هیدرولیک قابل لغزنده ضروری نیست، بعنوان مثال خنک کن، در بیشتر سیتمهای هیدرولیک بمنظور از بین بردن گرمای حاصل از فشار روغن مورد استفاده قرار میگیرد. در شکل 30 نیز یک خنک کن در کنار مخزن هیدرولیک نشان داده شده است.

تجهیزات کمکی در قالب لغزنده مورد استفاده قرار می گیرد بشرح زیر است:

• فشار سنج

فشار سنج برای نشان دادن میزان فشار روغن موجود در سیستم مورد استفاده است. بعضی از فشار سنج ها اعداد دقیقی را نشان نمی دهد. یک سری از فشار سنج ها که در بازار ایران بنام گیج گلیسرین معروف هستند، اعداد و ارقام دقیقتری را ارائه می دهند. همانطور که در صفحات قبل در معرفی جکهای قالب لغزنده مطرح گردید، هر یک از جکهای قالب لغزنده دارای یک حداکثر فشار روغن مجاز هستند. هر چه سطح مقطع جکها بیشتر باشد با فشار روغن کمتری میتوان قدرت بیشتر به دست آورد. بعنوان مثال جکهای قالب لغزنده ساخت روسیه دارای سطح مقطع 142 سانتیمتر مربع میباشد که در اثر استفاده از فشار روغن معادل 35 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع میزان قدرت آنها حدود 5 تن خواهد بود.

Kg 4970= 35 142

جکهای ساخت سوئد با فشار روغن 100 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع کارمی کند و قدرت آنها 3 تن میباشد. جکهای لغزنده ساچمه ای ساخت کارخانه بوذر جمهر با فشار روغن 70 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع 5/3 تن قدرت دارند.

لزومی ندارد که در زمان بلا کشیدن قالب از حداکثر قدرت جکها استفاده می کنیم، توسط فشار شکن نصب شده، فشار روغن را آنقدر پائین می آوریم که جکها مقابل را به بالا بکشند. بعنوان مثال فرض میشود که توسط جکهای لغزنده بوذر جمهر قالب لغزنده ای را به بالا می کشند. چنانچه فشار روغن روی عدد 35 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع باشد وضمناً قالب نیز به بالا کشیده شود دیگر لزومی نداردکه فشار روغن را توسط فشار شکن اضافه کنند تا از قدرت 5/3 تنی جکها استفاده نمایند. شکل صفحه بعد اپراتوری را نشان می دهد که بیش از حد فشار روغن را در سیستم بالا برده است.

• سوپاپ برگشت اتوماتیک

زمانیکه الکتروموتور وپمپ هیدرولیک خاموش شوند، سوپاپ برگشت اتوماتیک امکان برگشت روغن را بطور اتوماتیک بوجود می آورد.

• پرشر سوئیچ

پرشر سوئیچ قطعه ای که دارای فنر و ساچمه و همینطور پلاتین است. وقتی فشار روغن در سیستم هیدرولیک از حدی که پرشر سوئیچ بر مبنای آن تظیم شده است، فراتر رود، این قطع کنتاکت بین یک جفت سیم ایجاد می نماید.

از کنتاکت ایجاد شده میتوان بهره جست. میتوان توسط آن سلونوئید کنتاکتور اصلی را قطع نموده و پمپ را خاموش کرد و یا اینکه سلونوئید یک شیر تغییر مسیر را به کار انداخته و مسیر جریان روغن را تعویض نمود. در مدار هیدرولیک قالب لغزنده روسی، پر شر سوئیچ نصب میباشد.

4- تایمر

در بعضی از موارد روشن و خاموش کردن سیستم هیدرولیک و بالا کشیدن قالب را به وسیله نصب تایمر اتوماتیک تبدیل مینمایند. این تایمر بهمراه یک پرشر سوئیچ و یک مدار برقی این وظیفه را انجام میدهد. زمان تایمر را بایستی طوری تنظیم نمود که روغن موجود در سیستم فرصت کافی برای برگشت به مخزن را داشته باشد. درشکل 45 – الف یک تایمر و قطعات تشکیل دهنده آن، و همچنین در شکل 45 – ب مدار سیم کشی تایمر نشان داده شده است.

5- روغن نما

روغن نما درکنار مخزن هیدرولیک نصب می شود، و از روی آن میتوان مقدار روغن موجود مخزن هیدرولیک را مشاهده نمود.

ز- مدار برقی

با توجه به اینکه الکتروموتور دستگاه قدرت هیدرولیک قالب لغزنده چندان بزرگ نیست لزومی ندارد که آنرا توسط روش ستاره ومثلث راه اندازی نمود. میتوان تنها از یک کلید سه فاز ساده سلکتوری و یا چاقوئی استفاده نمود. در صورتیکه در نظر باشد الکتروموتور در مقابل بارهای اضافی بیمه شود و یا اینکه شیرهای سلونوئیدی در مدار وجود داشته باشد، بایستی از کنتاکتور برای راه اندازی الکتروموتور استفاده نمود. درکنار کنتاکتور معمولاً بی متال حرارتی قرار میگیرد. درصورتیکه سیستم با مشکل مواجه شده و جریان بیش از حد بی متال عبور نماید، پلاتین های آن گرم شده وکنتاکتور را قطع می کنند و لذا به الکتروموتور صدمه ای وارد نمی آید. برای قطع و وصل سلونوئید شیرها نیز میتواناز کنتاکت های فرعی کنتاکتور بهره گرفت.

و...

NikoFile

پاورپوینت تولید نانو به کمک روش سل-ژل+روشهای کلی تولید نانو

اختصاصی از کوشا فایل پاورپوینت تولید نانو به کمک روش سل-ژل+روشهای کلی تولید نانو دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

پاورپوینت تولید نانو به کمک روش سل-ژل

+روشهای کلی تولید نانو