تحقیق در مورد فولاد ساختاری

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق در مورد فولاد ساختاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 6

*فولاد ساختاری :

فولاد ساختاری نوعی ماده ساختمانی در فلزات است که با یک برش خاص و نوعی استاندارد ویژه از ترکیبات شیمیایی به شکل خاصی تشکیل یافته است . شکل خاص فولاد ساختاری ، اندازۀ آن ، ترکیبات و مخازن آن در بیشتر کشور های صنعتی به یک ترتیب تنظیم شده است .

فولاد میله ای شکل در مواردی برای محافظت تیرک های چوبی در منزل بکار می رود .

نوع میله ای شکل فولاد احتمالاً عنصری است که بارز تراز موارد دیگر سازه های ساختمانی است .

نوع میله ای فولاد و انواع فوق الذکر آن در سازه های که کاملاً فلزی باشند و نیز سازه های که همراه فلز چوب و دیگر عناصر نیز بکار می رود کاربرد گسترده ای دارد.

فولاد در برخی موارد به عنوان دریائی از الکترون ها خوانده می شود

پروتونها بطور مجازی اطراف الکترون ها فرض شده اند .

بسیار ساده است که تاثیر گرما را بر انبساط فلز و سپس نرم و انعطاف پذیر شدن و سرانجام بر گداخته شدن فلز مشاهده کنیم این روشن است که محصولات فلزی و فولادی طی آن بدست می آید و نیز فرآیندی است که فلز و عناصر فولادی پس از گذر ----

محفظه ای پر از آتش دارای خواص شایسته و مناسب شده و به شکل نسوز در می آید .

بایستی مراقب باشیم تا اطمینان حاصل کنیم که توسعۀ ساختارهای فلزی به دیواره ها و کف ساختمان خسارتی وارد نکند و توجه ویژه ای صرف منافذی کنیم که برای دیواره های نسوز و سیم کشی های بکار رفته در سازه های ضد آتش مورد استفاده قرار می گیرد .

فولاد ساختاری در ساختمان ها :

یک شمش خام یا اولیۀ فولاد که یک طبقه را بالا نگه می دارد شامل ضمائم فلزی ( Q-DECK ) که صفحه فلزی صافی بر روی آن گذارده شده است .

دیواره های ساختمانی صافی به سمت راست این صفحه متصل شده و از کف توسط یک سیستم نگهدارندۀ آتش به صفحه چسبیده است. این صفحه از پشم و شیشه و ترکیبات آلی آب بندی شده مشتمل شده است و آنچه که برای یک سیستم محافظت کننده از آتش در سطح خارجی نیاز است را دارا می باشد .

با ایجاد چنین سیستم محافظی در برابر آتش می توان به نسوز بودن میله فولادی و سطح نگه دارنده اطمینان پیدا کرد .

میله فولادی نفوذ کننده:

سیستم محافظ کننده از آتش حصاری است اطراف میله فولادی که البته در این حالت مجموعه ای ناقص بوده و بعنوان بازاری برای بتونه کاری مورده استفاده قرار می گیرد .

میله فلزی خودش به عنوان وسیله ای ضد حرارت یا نسوز برای ممانعت از پیچ تاب خوردن و خسارت های احتمالی به دیواره ی اجاق و هنگامی که آتش روشن است به کار میرود .در وقع میله یا شمش در اینجا نقش رسوخ کننده را بر عهده دارد .

دیواره ضمیمه و نسوز همچنین OWSJ ( دیواره آزاد فولادی ) هر دو این ویژگی پوشش و روکش ضد آتش را توسط سطحی گچی مانند و ضد آتش را بر روی آنها افشانده شده بدست می آرند ؛ این سطح نسوز شامل سنگ ، گچ و مادۀ خمیر مانند پلی استر بوده که این در واقع محصول عملکرد آزمایشگاه های متعهدی است که دارای گواهینامه تولید این پوشش ها هستند .

OWSJ به مقدار زیادی افشانۀ ضد آتش نیاز دارد چون خیلی دارای حالت متراکمی نبوده و بصورت آزاد و متحرک می باشد.

همین ویژگی باعث شده که در طی فرایند تولید این صفحات مقدار زیادی خمیر ضد آتش یا نسوز براوی این صفحه افشانده شود .

اشکال ساختاری متداول :

در بیشتر کشور های توسعه یافته اشکالی که هم اکنون در دسترس قرار دارد را در بیشتر نشریه های استاندارد موجود هستند با وجود این تعدادی از بخشهای اختصاصی هم این نمونه ها را در اختیار متخصصین امر قرار داده اند که عبارتند از :

شمش میله ای شکل ( شکل واسطۀ فولاد – در بریتانیا این فولاد شامل شمش های جهانی ( UB ) و نیز ستون های جهان شامل ( UC ) می باشد ؛ در اروپا چنین فراورده ای شامل نمونه های IPE، HE ، HL ، HD می باشد و در ایالات متحده این محصول به شکل عریضه آن یا ( WE ) و فرم H آن در دسترس می باشد . )

فرم Z مانند این فراورده یا نیم لبه های منظم که در جهان ضد یکدیگر قرار دارند .

شکل HSS یا نوع ساختاری میا تهی فولاد که به نام SHS نیز خوانده می شود و به آن ساختار میان تهی یا سوک گوئیم دارای اشکال مختلفی چون مربع ، مثلث ؛ دایره یا لوله ای شکل و بخش های بیضی شکل هم می باشد.

نوع زاویه دار یا حد واسط L شکل فولاد .

نوع کانالی شمش که حدود واسط C شکل هم گفته می شود .

نوع تی مانند شمش یا شمش T شکل .

شکل ریل مانند که به شمش نا متقارن نیز معروف است .

نوع شمشی فولادی که همانند قطعه ای فلزی می باشد و به عنوان حد واسط مستطیلی معروف است . این نوع دارای سطحی صاف و طویل بوده ، اما به اندازه ای که بتوان آنرا صفحه نامید پهنا ندارد .

شکل عصایی شمش که دارای شکلی گرد یا مربعی است و قطعه ای طویل از فلز یا چوب بوده که البته به شکل شمش میله ای دیده می شود .

نوع لوح مانند که قطعه ای ضخیم فلزی و صفحه مانند است که ضخامت آن بیش از 6 میلیمتر یا 4/1 اینچ می باشد .

در صورتی که بسیاری از بخشها توسط رٌلهای داغ یا سرد ساخته شده اند دیگر بخشها توسط جوشکاری و اتصال صفحات صاف یا خمیده به یکدیگر تهیه می شوند . ( برای مثال بزرگترین قطعۀ مدور و میان تهی از صفحات صاف و خمیده ای به شکل دایره و توسط جوشکاری شکاف ها به هم ایجاد شده . )

فولاد های ساختاری :

بیشتر کشور های صنعتی محدوده ای خاص از استاندارد را برای درجات عیار فولاد تجویز می کنند که دارای خواص ویژه ای از نیرو و فشار ، مقاومت را در برابر تحلیل و فساد و دیگر ضایعات مناسب برای فولاد است .

ویژگی های ساختاری استاندارد برای فولاد در اروپا :

بیشتر فولاد های که سر تا سر اروپا مورد استفاده قرار می گیرند توسط مؤسسه استاندارد اروپایی EN 10025 تعیین شده اند .

گرچه هنوز هم بیشتر استاندارد های ملی به قوت خود باقی اند

از آن جمله می توان به ذر جان نمونه ای همچون S275J2 یا S355K2W به عنوان مثال توجه کرد .

در این مثال ها حرف S تفکیک کنندۀ ساختار فولاد بر نسبت به ساختار مهندسی آن است ؛ رقم 275 یا 355 مشخص کننده نیروی خمش یا انعطاف فولاد بر حسب نیوتن و در هر میلیمتر مربع می باشد که معادل میلیون یا پاسکال می باشد .

J2 یا K2 نیز مشخص کنندۀ خواص جنس یا مادۀ فولاد بر حسب تست های فشردگی چاری می باشد و ) W ) نیز معرف توان و تحمل فولاد می باشد .

به علاوه حروف می توانند بعنوان معین کننده ای برای خلوص و حالت عادی فولاد بکار روند که آنرا با N یا NL نشان میدهیم.

حالت فروشانده شده و ملایمت فولاد را با Q یا q نشان میدهیم و خواص مقاومت گرمایی ورق های رٌٍل مانند فولاد را با ( M ) یا ( ML ) نشان میدهیم .

درجات نیروی خمش یا انعطاف پذیری که هم اکنون در دسترس هستند عبارت اند از :

195 ، 235 ، 355 ، 420 ، 460 . گرچه برخی از این درجات از دیگران متداول تر هستند برای مثال در اوکراین تقریباً همۀ درجات فولاد ساختاری در محدودۀ S245 وS355 می باشد. درجات *-**در مورد ملایمت و فرونشاندگی جنس فولاد در نظر می گیریم عبارت اند از 500 ، 550 ، 620 ، 890 ، 960 که البته از میان درجات مذکور عیار 690 در حال حاضر کمتر برای فراورده ها بدست می آید .

ویژگی های ساختاری استاندارد برای فولاد در ایالات متحده :

فولادی که در سازه های فلزی در آمریکا بکار می رود دارای عیار و استاندارد شناخته شده ای است که توسط مؤسسه بین المللی ASTMاین عیار معرفی شده است .

این فولاد ها و درجۀ استاندار معین آنها از درجۀ A آغاز می شود و تا درجۀ 2 ، 3 ، 4 نیز ادامه پیدا می کند.

فولاد درجۀ 4 با عنوان AISI معمولاً برای امور مهندسی مکانیکی ، ماشین آلات و وسایل نقلیه بکار میرود و کاملاً سری متفاوتی نسبت به نمونه های دیگر می باشد .فولاد استانداردی که اکنون در سازه های مورد استفاده قرار می گیرد عبارتست از :

تحقیق فولاد ساختاری

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق فولاد ساختاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

*فولاد ساختاری :

فولاد ساختاری نوعی ماده ساختمانی در فلزات است که با یک برش خاص و نوعی استاندارد ویژه از ترکیبات شیمیایی به شکل خاصی تشکیل یافته است . شکل خاص فولاد ساختاری ، اندازۀ آن ، ترکیبات و مخازن آن در بیشتر کشور های صنعتی به یک ترتیب تنظیم شده است .

فولاد میله ای شکل در مواردی برای محافظت تیرک های چوبی در منزل بکار می رود .

نوع میله ای شکل فولاد احتمالاً عنصری است که بارز تراز موارد دیگر سازه های ساختمانی است .

نوع میله ای فولاد و انواع فوق الذکر آن در سازه های که کاملاً فلزی باشند و نیز سازه های که همراه فلز چوب و دیگر عناصر نیز بکار می رود کاربرد گسترده ای دارد.

فولاد در برخی موارد به عنوان دریائی از الکترون ها خوانده می شود

پروتونها بطور مجازی اطراف الکترون ها فرض شده اند .

بسیار ساده است که تاثیر گرما را بر انبساط فلز و سپس نرم و انعطاف پذیر شدن و سرانجام بر گداخته شدن فلز مشاهده کنیم این روشن است که محصولات فلزی و فولادی طی آن بدست می آید و نیز فرآیندی است که فلز و عناصر فولادی پس از گذر

محفظه ای پر از آتش دارای خواص شایسته و مناسب شده و به شکل نسوز در می آید .

بایستی مراقب باشیم تا اطمینان حاصل کنیم که توسعۀ ساختارهای فلزی به دیواره ها و کف ساختمان خسارتی وارد نکند و توجه ویژه ای صرف منافذی کنیم که برای دیواره های نسوز و سیم کشی های بکار رفته در سازه های ضد آتش مورد استفاده قرار می گیرد .

فولاد ساختاری در ساختمان ها :

یک شمش خام یا اولیۀ فولاد که یک طبقه را بالا نگه می دارد شامل ضمائم فلزی ( Q-DECK ) که صفحه فلزی صافی بر روی آن گذارده شده است .

دیواره های ساختمانی صافی به سمت راست این صفحه متصل شده و از کف توسط یک سیستم نگهدارندۀ آتش به صفحه چسبیده است. این صفحه از پشم و شیشه و ترکیبات آلی آب بندی شده مشتمل شده است و آنچه که برای یک سیستم محافظت کننده از آتش در سطح خارجی نیاز است را دارا می باشد .

با ایجاد چنین سیستم محافظی در برابر آتش می توان به نسوز بودن میله فولادی و سطح نگه دارنده اطمینان پیدا کرد .

میله فولادی نفوذ کننده:

سیستم محافظ کننده از آتش حصاری است اطراف میله فولادی که البته در این حالت مجموعه ای ناقص بوده و بعنوان بازاری برای بتونه کاری مورده استفاده قرار می گیرد .

میله فلزی خودش به عنوان وسیله ای ضد حرارت یا نسوز برای ممانعت از پیچ تاب خوردن و خسارت های احتمالی به دیواره ی اجاق و هنگامی که آتش روشن است به کار میرود .در وقع میله یا شمش در اینجا نقش رسوخ کننده را بر عهده دارد .

دیواره ضمیمه و نسوز همچنین OWSJ ( دیواره آزاد فولادی ) هر دو این ویژگی پوشش و روکش ضد آتش را توسط سطحی گچی مانند و ضد آتش را بر روی آنها افشانده شده بدست می آرند ؛ این سطح نسوز شامل سنگ ، گچ و مادۀ خمیر مانند پلی استر بوده که این در واقع محصول عملکرد آزمایشگاه های متعهدی است که دارای گواهینامه تولید این پوشش ها هستند .

OWSJ به مقدار زیادی افشانۀ ضد آتش نیاز دارد چون خیلی دارای حالت متراکمی نبوده و بصورت آزاد و متحرک می باشد.

همین ویژگی باعث شده که در طی فرایند تولید این صفحات مقدار زیادی خمیر ضد آتش یا نسوز براوی این صفحه افشانده شود .

اشکال ساختاری متداول :

در بیشتر کشور های توسعه یافته اشکالی که هم اکنون در دسترس قرار دارد را در بیشتر نشریه های استاندارد موجود هستند با وجود این تعدادی از بخشهای اختصاصی هم این نمونه ها را در اختیار متخصصین امر قرار داده اند که عبارتند از :

شمش میله ای شکل ( شکل واسطۀ فولاد – در بریتانیا این فولاد شامل شمش های جهانی ( UB ) و نیز ستون های جهان شامل ( UC ) می باشد ؛ در اروپا چنین فراورده ای شامل نمونه های IPE، HE ، HL ، HD می باشد و در ایالات متحده این محصول به شکل عریضه آن یا ( WE ) و فرم H آن در دسترس می باشد . )

فرم Z مانند این فراورده یا نیم لبه های منظم که در جهان ضد یکدیگر قرار دارند .

شکل HSS یا نوع ساختاری میا تهی فولاد که به نام SHS نیز خوانده می شود و به آن ساختار میان تهی یا سوک گوئیم دارای اشکال مختلفی چون مربع ، مثلث ؛ دایره یا لوله ای شکل و بخش های بیضی شکل هم می باشد.

نوع زاویه دار یا حد واسط L شکل فولاد .

نوع کانالی شمش که حدود واسط C شکل هم گفته می شود .

بهبود کیفیت توان هارمونیک، فلیکر و گذرا برای صنایع فولاد با استفاده از عناصر FACTS

اختصاصی از کوشا فایل بهبود کیفیت توان هارمونیک، فلیکر و گذرا برای صنایع فولاد با استفاده از عناصر FACTS دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده:

استفاده از عناصر FACTS در پروژه های صنعتی از جمله صنایع فولاد و ذوب فلزات، موجب کاهش انتقال نوسانات ولتاژ و هارمو نیک به شبکه اطراف مناطق صنعتی شده و تامین برق مطمئن و با کیفیت را جهت استفاده مشترکین عمومی تضمین می نماید.

مزایای عناصر FACTS عبارتند از : بهره برداری مناسبتر از سیستمهای موجود – افز ایش قابلیت اطمینان و در دسترس بودن شبکه – افز ایش پایداری دینامیکی و گذرای شبکه – افز ایش کیفیت تغذیه برای صنایع حساس – مزایای زیست محیطی. با انتخاب مناسب ا ین عناصر و با ظرفیت مناسب برای هر نوع واحد صنعتی هارمونیک زا می توان از آثار زیانبار نوسانات هارمونیکی بنحو موثری کاست.

عناصر FACTS بخصوص نسل جدید آن جایگاه خود را در شبکه های قدرت و توز یع کشورهای پیشرفته بعنوان مولدهای پاک و با بازده بالای جبران توان راکتیو و نوسانات هارمونیکی تثبیت کرده اند.

در این پروژه ابتدا به طراحی جامع یک نمونه از عناصر نسل قدیم  (SVC) که هم اکنون در گروه ملی فولاد اهواز در حال نصب می باشد، پرداخته و روشهای طراحی فشار قوی و ضعیف و نحوه حفاظت این سیستم به تفصیل مورد بررسی قرار می گیرد. سپس با معرفی مختصر عناصر FACTS (نسل قدیم و جدید) به مقایسه نوع STATCOM با سیستم SVC خواهیم پرداخت. اگرچه از SVC منصوبه در این کارخانه جهت کاهش اثر نوسانات فلیکر و جبران توان راکتیو استفاده شده است ولی دلایل دیگری نظیر افزایش تولید کوره و کاهش تلفات انرژی نیز مد نظر بوده است.

در گام اخیر، قابلیت حائز اهمیت سیستم SVC بعنوان یک فیدر انعطاف پذیر تغذیه سیستم قدرت در توسعه آینده این کوره ذوب نیز بسیار مهم و قابل توجه می باشد.

با نصب سیستم SVC، بدلیل افزایش ارائه توان راکتیو ، کارائی کوره ذوب الکتریکی و میزان مصرف الکترود بطور قابل ملاحظه ای بهبود یافته است.

هدف از این مقاله، باتوجه به شبیه سازی های اولیه منجر به طراحی این سیستم ، اثبات کارائی سیستم SVC موجود، در عمل می باشد.

مقدمه

– هدف

اهداف مورد نظر در پروژه حاضر را می توان به چهار دسته کلی تقسیم نمود.

الف: بهبود کیفیت توان در شبکه توزیع اطراف نواحی صنعتی هارمونیک زا:

باید اشاره نمود که در کنار عوامل سنتی کاهنده کیفیت توان (مثل صاعقه، کلیدزنی – قطع و وصل بانک های خازنی و غیره) پدیده های دیگری نیز از قبیل کمبود (فلش ) ولتاژ (sag)، بیشبود ولتاژ (swell)، موج ضربه ای (Impulse)، هارمونیک ها (Harmonics)، مطرح می باشند . این پدیده ها نه تنها برروی مشترکین بلکه برروی تجهیزات شرکت های توزیع نیروی برق نیز می توانند اثرات سوئی مانند عملکرد نامطلوب سیستم های کنترل راه دور (remote)، افزایش دمای کابلها، افزایش تلفات فوکو ، عملکرد نامطلوب تجهیزات حفاظتی، خطا در قرائت کنتورها و… ایجاد کنند.

ب: جبرانسازی توان راکتیو جهت افزایش ظرفیت خط انتقال:

باید متذکر شد که مصرف توان راکتیو در شبکه اجتناب ناپذیر است. انتقال انرژی راکتیو، انتقال جریان الکتریکی است و انتقالش نیازمند به کابل با سطح مقطع بزرگتر، دکل های فشار قوی و در نتیجه هزینه های مازاد است. همچنین افزایش تلفات الکتریکی و کاهش راندمان شبکه را نیز به همراه دارد.

در مواردی مانند کاربرد عناصر الکترونیک قدرت و متعادل سازی بارهای نامتعادل، حتی انتقال انرژی راکتیو هم کارساز نبوده و باید انرژی در محل تولید گردد.

ج: بهینه سازی هزینه انرژی و برگشت سریع سرمایه با جبرانسازی توان راکتیو:

این بحث در اثر توجه شرکتهای برق به عدم تساوی مصرف کننده ها، از دید توان اکتیو و راکتیو، آغاز گردید. بعنوان مثال ، یک مصرف کننده که 10kw برق را برای لامپ روشنایی مصرف می کند با یک مصرف کننده صنعتی که 10kw برای جوشکاری مصرف می کند از دید شرکت برق یکسان نیستند ولی هر دو هزینه برق پرداخت کنند. در حالی که دستگاه جوشکاری مشکلات متعددی نظیر نوسانات ولتاژ، صدمه به لوازم برقی و… را همراه دارد.

در اینجا بود که موضوعی بنام کیفیت مصرف برق مطرح شد که در آن هزینه پرداختی مصرف کنندگان فقط به توان اکتیو و راکتیو آنها بستگی ندارد و به نحوه مصرف برق نیز بستگی دارد.

از طرف دیگر مصرف کنندگان برق نیز باتوجه به اینکه دستگاه های برقی روز به روز حساستر می شوند، نیاز به برق سالمتر و با کیفیت بهتر دارند که در دهه اخیر مصرف کنندگان نیز مدعی خرید برق با کیفیت مورد نظر خود هستند و این موضوع بحث کیفیت توان را جدی تر نموده است.

د: افزایش تولید و بهره وری در کارخانجات فولاد:

با مجزا نمودن تغذیه بار کوره ها از شبکه سراسری که عمدتاً توان راکتیو می باشد و لذا اجتناب از ایجاد پست فشار قوی جدید مختص این کارخانجات، به مراه استفاده موثر از ظرفیت کابلهای تغذیه ترانس کوره جهت انتقال حداکثر توان راکتیو تا حد تحمل حرارتی و لذا کاهش زمان ذوب و نیز کاهش مصرف الکترود کوره، کارخانجات صنعتی را وادار به استفاده از لوازم الکترونیک قدرت نوین نموده است.

وسایل ساخته شده به این منظور (جلوگیری از اختلالات کیفیت توان ) در سالهای اخیر مبتنی بر تکنولوژی الکترونیک قدرت بوده و مبدلهای منبع ولتاژ و کنترلهای خاص با توانایی حذف و مجزا ساختن اغتشاشات، بکار گرفته شده اند.

– مراحل انجام پروژه:

در راستای انجام پروژه بنیادی حاضر مراحل زیر برای آن در نظر گرفته شده است.

مرحله اول: در این مرحله به مطالعه شبکه های هارمونیک زای صنعتی و خصوصیات آنها و مشکلات ایجاد شده توسط آنها پرداخته خواهد شد.

مرحله دوم: با توجه به مطالعات مرحله قبل و جمع آوری اطلاعات مربوطه، طراحی بهینه جبرانساز SVC برای فولاد اهواز انجام خواهد شد. همچنین به اختصار تجهیز STATCOM و کارایی آن در مقابل اغتشاشات هارمونیک و فلیکر مطالعه می شود.

مرحله سوم: در این مرحله پاسخ تجهیزات STATCOM و SVC در برابر اغتشاشات فلیکر و اعوجاج هارمونیکی مدلسازی و مقایسه شده و کارائی SVC اجرا شده در عمل بررسی می گردد.

مرحله چهارم: با استناد بر مطالعات فصول قبل و با مقایسه سایر پارامترها، با استفاده از سایل اندازه گی خاص، کارائی سیستم SVC در عمل اثبات می شود.

تعداد صفحه : 187

چکیده
مقدمه
هدف 2
مراحل انجام پروژه 4
مروری بر ساختار گزارش نهایی 4
فصل اول : مقدمه و تاریخچه ای بر مسئله کیفیت توان در کارخانجات فولاد
1-1 : مقدمه 7
2-1 : مروری بر چند پروژه جبرانساز توان راکتیو در کارخانجات صنعتی 9
3-1 : نتیجه گیری از بررسی سوابق موضوع 11
برای بهبود کیفیت توان 12 FACTS 4-1 : کاربرد ادوات جبرانگر
منصوبه در فولاد اهواز SVC فصل دوم : اصول طراحی بهینه،نحوه عملکردوسیستم کنترل و حفاظت
1-2 : مقدمه 14
15 ( SVC) 2-2 : جبرانساز ایستای توان راکتیو
در فولاد اهواز 15 SVC 1-2-2 . هدف از نصب
2-2-2 . نحوه جبران سازی توان راکتیو کنترل شده 16
3-2-2 . اجزاء جبران کننده 17
4-2-2 . مروری بر تئوری عملکرد 19
28 ( STATCOM ) 3-2 : جبرانساز ایستای توان راکتیو
فولاد اهواز 30 SVC 4-2 : طراحی بخش فشارقوی تجهیزات
30 SVC 1-4-2 . مبنای طراحی جانمایی تجهیزات
32 SVC 2-4-2 . طراحی سیستم زمین سایت
3-4-2 . طراحی کابل های انتقال توان 38
( SVC و پست فشارقوی تا سایت (PCC) ( از اتاق سوئیچگیر
42 SVC 4-4-2 . مبنای طراحی و انتخاب تجهیزات
(بانکهای خازنی ، راکتورها ، فیلتر هارمونیک، ... )
ب
5-2 : طراحی فشار ضعیف 66
66 SVC و تحلیل ورودیها به سیستم حفاظت SVC 1-5-2 . تک خطی حفاظتی سیستم
68 SVC و راهکارهای بهینه سازی حفاظت SVC 2-5-2 . بررسی رله های حفاظتی سیستم
92 SVC 3-5-2 . بررسی سیستم کنترل
97 SVC 4-5-2 . مدلسازی جزئی سیستم کنترل فرمان آتش
نصب شده در فولاد اهواز 104 SVC 6-2 : شبیه سازی سیستم
104 (FACTS) 1-6-2 . مقدمه ای به سیستم های انتقال انعطاف پذیر
اهواز 107 SVC 2-6-2 . انتخاب اجزاء شبکه نمونه
2-2-6-2 کوره القایی (ذوب الکتریکی) 109
2-2-6-2 مفهوم اعوجاج شکل موج در مدل کوره القائی 110
فصل سوم : بررسی نتایج شبیه سازی ادوات کیفیت توان در پروژه فولاد اهواز
115 STATCOM 1-3 : نتایج شبیه سازی در فیدر کوره با حضور
بمنظور کاهش فلیکر کوره ذوب کارخانه فولاد اهواز 123 svc 2-3 : تحقیق اثر کاربرد
1-2-3 : مقدمه 123
2-2-3 : مشخصه اصلی کوره ذوب الکتریکی 123
123 (SVC) 3-2-3 : جبرانساز استاتیکی توان راکتیو
4-2-3 : اثر فیدر کوره روی شبکه 124
5-2-3 : اثر فلیکر ولتاژ روی شبکه 125
126 svc 6-2-3 : ساختار پایه
7-2-3 : تست کارائی سیستم 127
1-7-2-3 : ضریب توان 128
2-7-2-3 : تست عدم تعادل ولتاژ 129
3-7-2-3 : نوسان هارمونیکی 131
4-7-2-3 : فلیکر ولتاژ 142
147 svc 8-2-3 : خلاصه نتایج تست کارائی
فصل چهارم : نتیجه گیری و پیشنهادات
نتیجه گیری 151
پیشنهادات 151
پیوست ها 152
نقشه تک خطی و جانمائی تجهیزات 152
آرایش کلی سیستم زمین 153
جداول مربوط به ضرائب انتخاب سطح مقطع و ظرفیت جریانی کابلها 154
155 SVC تک خطی حفاظتی سیستم
روش محاسبه فلیکر ولتاژ تک فرکانسی 156
فهرست مطالب
عنوان مطالب شماره صفحه
ج
خذ 157 Ĥ منابع و م
فهرست منابع فارسی 157
فهرست منابع لاتین 158
سایت های اطلاع رسانی 160
چکیده انگلیسی 161

پروژه کامل فولاد

اختصاصی از کوشا فایل پروژه کامل فولاد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه کامل فولاد با تمامی نقشه ها و محاسبات دستی و نرم افزاری

تحقیق ریخته گری فولاد ذوب فلزات

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق ریخته گری فولاد ذوب فلزات دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فایل بصورت ورد (قابل ویرایش) و در 132 صفحه می باشد.

طراحان نیاز فراوانی به مواد مستحکم‌تر و مقاوم‌تر در برابر خوردگی دارند. فولادهای زنگ نزن توسعه داده شده و به کار رفته در دهه‌های دوم و سوم قرن بیستم میلادی، نقطه شروعی برای برآورده شدن خواسته‌های مهندسی در دماهای بالا بودند. بعداً معلوم شد که این مواد تحت این شرایط دارای استحکام محدودی هستند. جامعه متالوژی با توجه به نیازهای روز افزون بوجود آمده، با ساخت جایگزین فولاد زنگ نزن که سوپر آلیاژ نامیده شد به این تقاضا پاسخ داد. البته قبل از سوپر آلیاژها مواد اصلاح شده پایه آهن به وجود آمدند، که بعدها نام سوپر آلیاژ به خود گرفتند.

با شروع و ادامه جنگ جهانی دوم توربین‌های گازی تبدیل به یک محرک قوی برای اختراع و کاربرد آلیاژها شدند. در سال 1920 افزودن آلومینیوم و تیتانیوم به آلیاژهای از نوع نیکروم به عنوان اختراع به ثبت رسید، ولی صنعت سوپر آلیاژها با پذیرش آلیاژ کبالت (ویتالیوم) برای برآورده کردن نیاز به استحکام در دمای بالا در موتورهای هواپیما پدیدار شدند. بعضی آلیاژهای نیکل- کروم (اینکونل و نیمونیک) مانند سیم نسوز کم و بیش وجود داشتند و کار دستیابی به فلز قوی‌تر در دمای بالاتر برای رفع عطش سیری ناپذیر طراحان ادامه یافت و هنوز هم ادامه دارد.

مقدمه    ۹
۱-۱- معرفی و به کار گیری سوپر آلیاژها    ۹
۱-۲- مروری کوتاه بر فلزات با استحکام در دمای بالا    ۱۰
۱-۳- اصول متالورژی سوپر آلیاژها    ۱۱
۱-۴- بعضی از ویژگیها و خواص سوپر آلیاژها    ۱۳
۱-۵- کاربردها    ۱۵
۲-۱- کلیات    ۱۸
۲-۲- شکل سوپر آلیاژها    ۱۸
۲-۳- دمای کاری سوپرآلیاژها    ۱۹
۲-۴- مقایسه سوپر آلیاژهای ریخته و کار شده    ۲۰
۲-۴-۱- سوپر آلیاژهای کار شده    ۲۰
۲-۴-۲- سوپر آلیاژهای ریخته    ۲۱
۲-۵- خواص سوپرآلیاژها    ۲۲
۲-۵-۱- کلیات    ۲۲
۲-۵-۲- سوپر آلیاژهای پیشرفته    ۲۳
۲-۵-۳- خواص مکانیکی و کاربرد سوپرآلیاژها    ۲۴
۲-۶- انتخاب سوپرآلیاژها    ۲۶
۲-۶-۱- کاربردهای آلیاژهای کار شده در دمای متوسط    ۲۶
۲-۶-۲- کاربردهای آلیاژهای ریخته در دمای بالا    ۲۷
۳-۱- گروه‌ها، ساختارهای بلوری و فازها    ۳۱
۳-۱-۱- گروه‌های سوپرآلیاژها    ۳۱
۳-۱-۲- ساختار بلوری    ۳۱
۳-۱-۳- فاز در سوپرآلیاژها    ۳۲
۳-۲- مقدمه‌ای بر گروه‌های آلیاژی    ۳۳
۳-۲-۱- سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل    ۳۳
۳-۲-۲- سوپرآلیاژهای پایه نیکل    ۳۴
۳-۲-۳- سوپرآلیاژهای پایه کبالت    ۳۵
۳-۳- عناصر آلیاژی و اثرات آنها بر ریزساختار سوپرآلیاژها    ۳۶
۳-۳-۲- عناصر اصلی در سوپرآلیاژها    ۳۶
۳-۳-۳- عناصر جزئی مفید در سوپرآلیاژها    ۳۷
۳-۳-۴- عناصر تشکیل دهنده فازهای ترد    ۳۷
۳-۳-۵- عناصر ناخواسته و مضر در سوپرآلیاژها    ۳۸
۳-۳-۶- عناصر ایجاد کننده مقاومت خوردگی و اکسیداسیون    ۳۸
۳-۴- استحکام دهی سوپرآلیاژها    ۳۹
۳-۴-۱- رسوب‌ها و استحکام    ۳۹
۳-۴-۲- فاز      ۴۰
۳-۴-۳- فاز      ۴۱
۳-۴-۴- کاربیدها    ۴۱
۳-۴-۵- کاربیدهای M7C3    ۴۴
۳-۴-۶- بوریدها و عناصر جزئی مفید دیگر (به جز کربن)    ۴۴
۳-۵- تاثیر فرآیند بر بهبود ریز ساختار    ۴۵
ذوب و تبدیل    ۴۶
۴-۱- فرآیند EAF/AOD    ۴۷
۴-۱-۱- تشریح فرآیند EAF/AOD    ۴۷
۴-۲- عملیات کوره قوس الکتریکی/ کربن زدایی با اکسیژن و آرگن (EAF/AOD)    ۵۰
۴-۲-۱- ترکیب شیمیایی آلیاژ و آماده کردن شارژ    ۵۰
۴-۲-۲- بارگذاری EAF    ۵۲
۴-۲-۳- کوره قوس الکتریک    ۵۲
۴-۲-۴- تانک AOD    ۵۵
۴-۲-۵- پاتیل ریخته‌گری    ۵۷
۴-۳- مروری بر ذوب القایی در خلاء (VIM)     ۵۸
۴-۳-۲- تشریح فرآیند VIM    ۵۹
۴-۴- عملیات ذوب القایی در خلاء    ۶۱
۴-۴-۱- عملیات ذوب القایی در خلاء    ۶۱
۴-۴-۲- کوره القائی تحت خلاء    ۶۳
۴-۴-۳- سیستم‌های ریخته‌گری    ۶۵
۴-۴-۴- عملیات ذوب القایی در خلاء    ۶۷
۴-۵- مروری بر ذوب مجدد    ۷۱
۴-۵-۲- تشریح فرآیند ذوب مجدد در خلاؤء با قوس الکتریکی (VAR)    ۷۲
۴-۵-۳- تشریح فرآیند مجدد با سرباره الکتریکی (ESR)    ۷۳
۴-۶- عملیات ذوب مجدد در خلاء با قوس الکتریکی    ۷۴
۴-۶-۱- کوره VAR    ۷۴
۴-۶-۲- عملیات ذوب مجدد در خلاء با قوس الکتریکی    ۷۶
۴-۶-۳- کنترل ذوب مجدد در خلاء با قوس الکتریکی    ۷۶
۴-۷- عملیات ذوب مجدد با سربار الکتریکی (ESR)    ۷۹
۴-۷-۱- کوره ESR    ۷۹
۴-۷-۲- عملیات کوره ذوب مجدد با سرباره الکتریکی    ۸۰
۴-۷-۳- کنترل ذوب مجدد با سرباره الکتریکی    ۸۱
۴- انتخاب سرباره    ۸۳
۴-۸- محصولات ذوب سه مرحله‌ای    ۸۴
۴-۸-۲- ‏فرآیند ذوب سه مرحله‌ای شمش    ۸۵
۴-۹- تبدیل شمش و محصولات نورد    ۸۶
۴-۹-۲- همگن‌سازی توزیع عنصر محلول در شمش‌ها    ۸۸
۴-۹-۳- آهنگری محصول نیمه تمام    ۸۹
۴-۹-۴- آهنگری محصول نیمه تمام آلیاژ IN-718    ۹۱
۴-۹-۵- اکستروژن    ۹۲
۴-۹-۶- نورد    ۹۳
۴-۹-۷- دسترسی به محصولات نورد    ۹۴

مقدمه

طراحان نیاز فراوانی به مواد مستحکم‌تر و مقاوم‌تر در برابر خوردگی دارند. فولادهای زنگ نزن توسعه داده شده و به کار رفته در دهه‌های دوم و سوم قرن بیستم میلادی، نقطه شروعی برای برآورده شدن خواسته‌های مهندسی در دماهای بالا بودند. بعداً معلوم شد که این مواد تحت این شرایط دارای استحکام محدودی هستند. جامعه متالوژی با توجه به نیازهای روز افزون بوجود آمده، با ساخت جایگزین فولاد زنگ نزن که سوپر آلیاژ نامیده شد به این تقاضا پاسخ داد. البته قبل از سوپر آلیاژها مواد اصلاح شده پایه آهن به وجود آمدند، که بعدها نام سوپر آلیاژ به خود گرفتند.

با شروع و ادامه جنگ جهانی دوم توربین‌های گازی تبدیل به یک محرک قوی برای اختراع و کاربرد آلیاژها شدند. در سال ۱۹۲۰ افزودن آلومینیوم و تیتانیوم به آلیاژهای از نوع نیکروم به عنوان اختراع به ثبت رسید، ولی صنعت سوپر آلیاژها با پذیرش آلیاژ کبالت (ویتالیوم) برای برآورده کردن نیاز به استحکام در دمای بالا در موتورهای هواپیما پدیدار شدند. بعضی آلیاژهای نیکل- کروم (اینکونل و نیمونیک) مانند سیم نسوز کم و بیش وجود داشتند و کار دستیابی به فلز قوی‌تر در دمای بالاتر برای رفع عطش سیری ناپذیر طراحان ادامه یافت و هنوز هم ادامه دارد.

۱-۱- معرفی و به کار گیری سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژها؛ آلیاژهای پایه نیکل، پایه آهن- نیکل و پایه کبالت هستند که عموماً در دماهای بالاتر از ^oC540 استفاده می‌شوند. سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل مانند آلیاژ IN-718 از فن‌آوری فولادهای زنگ نزن توسعه یافته و معمولاً به صورت کار شده می‌باشند. سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت بسته به نوع کاربرد و ترکیب شیمیایی می‌توانند به صورت ریخته یا کار شده باشند.

در شکل ۱-۱ رفتار تنش- گسیختگی سه گروه آلیاژی با یکدیگر مقایسه شده‌اند (سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل، پایه نیکل و پایه کبالت). در جدولهای ۱-۱ و ۱-۲ فهرستی از سوپر آلیاژها و ترکیب شیمیایی آنها آورده شده است.

سوپر آلیاژهای دارای ترکیب شیمیایی مناسب را می‌توان با آهنگری و نورد به اشکال گوناگون در آورد. ترکیب‌های شیمیایی پر آلیاژتر معمولاً به صورت ریخته‌گری می‌باشند. ساختارهای سرهم بندی شده را می‌توان با جوشکاری یا لحیم‌کاری بدست آورد، اما ترکیب‌های شیمیایی که دارای مقادیر زیادی از فازهای سخت کننده هستند، به سختی جوشکاری می‌شوند. خواص سوپر آلیاژها را با تنظیم ترکیب شیمیایی و فرآیند (شامل عملیات حرارتی) می‌توان کنترل کرد و استحکام مکانیکی بسیار عالی درمحصول تمام شده بدست آورد.

۱-۲- مروری کوتاه بر فلزات با استحکام در دمای بالا

استحکام اکثر فلزات در دماهای معمولی به صورت خواص مکانیکی کوتاه مدت مانند استحکام تسلیم یا نهایی اندازه‌گیری و گزارش می‌شود. با افزایش دما به ویژه در دماهای بالاتر از ۵۰ درصد دمای نقطه ذوب (بر حسب دمای مطلق) استحکام باید بر حسب زمان انجام اندازه‌گیری بیان شود. اگر در دماهای بالا باری به فلز اعمال شود که به طور قابل ملاحظه‌ای کمتر از بار منجر به تسلیم در دمای اتاق باشد، دیده خواهد شد که فلز به تدریج با گذشت زمان ازدیاد طول پیدا می‌کند. این ازدیاد طول وابسته به زمان خزش نامیده می‌شود و اگر به اندازه کافی ادامه یابد به شکست (گسیختگی) قطعه منجر خواهد شد. استحکام خزش یا استحکام گسیختگی (در اصطلاح فنی استحکام گسیختگی خزش یا استحکام گسیختگی تنشی نامیده می‌شود) همانند استحکام‌های تسلیم و نهایی در دمای اتاق یکی از مولفه‌های مورد نیاز برای فهم رفتار مکانیکی ماده است. در دماهای بالا استحکام خستگی فلز نیز کاهش پیدا می‌کند. بنابراین برای ارزیابی توانایی فلز با در نظر گرفتن دمای کار و بار اعمال شده لازم است، استحکام‌های تسلیم و نهایی، استحکام خزش، استحکام گسیختگی و استحکام خستگی معلوم باشند. ممکن است به خواص مکانیکی مرتبط دیگری مانند مدول دینامیکی، نرخ رشد ترک و چقرمگی شکست نیز نیاز باشد. خواص فیزیکی ماده مانند ضریب انبساط حرارتی، جرم حجمی و غیره فهرست خواص را تکمیل می‌کنند.

۱-۳- اصول متالورژی سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژهای پایه آهن، نیکل و کبالت معمولاً دارای ساختار بلوری با شکل مکعبی با سطوح مرکزدار (FCC) هستند. آهن و کبالت در دمای محیط دارای ساختار FCC نیستند. هر دو فلز در دماهای بالا یا در حضور عناصر آلیاژی دیگر دگرگونی یافته و شبکه واحد آنها به FCC تبدیل می‌شود. در مقابل، ساختمان بلوری نیکل در همه دماها به شکل FCC است. حد بالایی این عناصر در سوپر آلیاژها توسط دگرگونی فازها و پیدایش فازهای آلوتروپیک تعیین نمی‌شود بلکه توسط دمای ذوب موضعی آلیاژها و انحلال فازهای استحکام یافته تعیین می‌گردد. در ذوب موضعی بخشی از آلیاژ که پس از انجماد ترکیب شیمیایی تعادلی نداشته است در دمایی کمتر از مناطق مجاور خود ذوب می‌شود. همه آلیاژها دارای یک محدوده دمایی ذوب شدن هستند و عمل ذوب شدن در دمای ویژه‌ای صورت نمی‌گیرد، حتی اگر جدایش غیر تعادلی عناصر آلیاژی وجود نداشته باشد. استحکام سوپر آلیاژها نه تنها بوسیله شبکه FCC و ترکیب شیمیایی آن، بلکه با حضور فازهای استحکام دهنده ویژه‌ای مانند رسوب‌ها افزایش می‌یابد. کار انجام شده بر روی سوپر آلیاژ (مانند تغییر شکل سرد) نیز استحکام را افزایش می‌دهد، اما این استحکام به هنگام قرارگیری فلز در دماهای بالا حذف می‌شود.

تمایل به دگرگونی از فاز FCC به فاز پایدارتری در دمای پایین وجود دارد که گاهی در سوپر آلیاژهای کبالت اتفاق می‌افتد. شبکه FCC سوپر آلیاژ قابلیت انحلال وسیعی برای بعضی عناصر آلیاژی دارد و رسوب فازهای استحکام دهنده (در سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل و پایه نیکل) انعطاف‌پذیری بسیار عالی آلیاژ را به همراه دارد. چگالی آهن خالص gr/cm³ 87/7 و چگالی نیکل و کبالت تقریباً gr/cm³ ۹/۸ می‌باشد. چگالی سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل تقریباً gr/cm³ 3/8-9/7 پایه کبالت gr/cm³ 4/9-3/8 و پایه نیکل gr/cm³ 9/8-8/7 است.

چگالی سوپر آلیاژها به مقدار عناصر آلیاژی افزوده شده بستگی دارد. عناصر آلیاژی Cr, Ti و Al چگالی را کاهش و Re, W و Ta آنرا افزایش می‌دهند. مقاومت به خوردگی سوپر آلیاژها نیز به عناصر آلیاژی افزوده شده به ویژه Cr, Al و محیط بستگی دارد.

دمای ذوب عناصر خالص نیکل، کبالت و آهن به ترتیب ۱۴۵۳ و ۱۴۹۵ و ۱۵۳۷ درجه سانتی‌گراد است. دمای ذوب حداقل (دمای ذوب موضعی) و دامنه ذوب سوپر آلیاژها، تابعی از ترکیب شیمیایی و فرآیند اولیه است. به طور کلی دمای ذوب موضعی سوپر آلیاژهای پایه کبالت نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیکل بیشتر است. سوپر آلیاژهای پایه نیکل ممکن است در دمای ^oC1204 از خود ذوب موضعی نشان دهند. انواع پیشرفته سوپر آلیاژهای پایه نیکل تک بلور دارای مقادیر محدودی از عناصر کاهش دهنده دمای ذوب هستند و به همین لحاظ، دارای دمای ذوب موضعی برابر یا کمی بیشتر از سوپر آلیاژهای پایه کبالت هستند.

۱-۴- بعضی از ویژگیها و خواص سوپر آلیاژها

۱- فولادهای معمولی و آلیاژهای تیتانیوم در دماهای بالاتر ^oC540 دارای استحکام کافی نیستند و امکان خسارت دیدن آلیاژ در اثر خوردگی وجود دارد.

۲- چنانچه استحکام در دماهای بالاتر (زیر دمای ذوب که برای اکثر آلیاژها تقریباً ۱۳۷۱-۱۲۰۴ درجه سانتیگراد است) مورد نیاز باشد، سوپر آلیاژهای پایه نیکل انتخاب می‌شوند.

۳- از سوپر آلیاژهای پایه نیکل می‌توان در نسبت دمایی بالاتری (نسبت دمای کار به دمای ذوب) در مقایسه با مواد تجاری موجود استفاده کرد. فلزات دیرگداز (نسوز) نسبت به سوپر آلیاژها دمای ذوب بالاتری دارند ولی سایر خواص مطلوب آنها را ندارند و به همین خاطر به طور وسیعی مورد استفاده قرار نمی‌گیرند.

۴- سوپر آلیاژهای پایه کبالت را می‌توان به جای سوپر آلیاژهای پایه نیکل استفاده کرد که این جایگزینی به استحکام مورد نیاز و نوع خوردگی بستگی دارد.

۵- در دماهای پایین‌تر وابسته به استحکام مورد نیاز، سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت کاربرد بیشتری پیدا کرده‌اند.

۶- استحکام سوپر آلیاژ نه تنها مستقیماً به ترکیب شیمیایی بلکه به فرآیند ذوب، آهنگری و روش شکل‌دهی، روش ریخته‌گری و بیشتر از همه به عملیات حرارتی پس از شکل‌دهی، آهنگری یا ریخته‌گری بستگی دارد.

۷- سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیکل نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیکل و پایه کبالت ارزان‌تر هستند.

۸- اکثر سوپر آلیاژهای کار شده برای بهبود مقاومت خوردگی دارای مقداری کروم هستند. مقدار کروم در آلیاژهای ریخته در ابتدا زیاد بود، اما به تدریج مقدار آن کاهش یافت تا عناصر آلیاژی دیگری برای افزایش خواص مکانیکی سوپر آلیاژهای دما بالا، به آنها افزوده شوند. در سوپر آلیاژهای پایه نیکل با کاهش کروم مقدار آلومینیوم افزایش یافت، در نتیجه مقاومت اکسیداسیون آنها در همان سطح اولیه باقی می‌ماند و یا افزایش می‌یابد، اما مقاومت در برابر انواع دیگر خوردگی کاهش می‌یابد.

۹- سوپر آلیاژها مقاومت در برابر اکسیداسیون بالایی دارند اما در بعضی موارد مقاومت خوردگی کافی ندارند. در کاربردهایی مانند توربین هواپیما که دما بالاتر از ^oC760 است سوپر آلیاژها باید دارای پوشش باشند. سوپر آلیاژها در کاربردهای طولانی مدت در دماهای بالاتر از ^oC649 مانند توربین‌های گازی زمینی می‌توانند پوشش داشته باشند.

۱۰- فن‌آوری پوشش‌دهی سوپر آلیاژها بخش مهمی از کاربرد و توسعه آنها می‌باشد. نداشتن پوشش به معنی کارآیی کم سوپر آلیاژ در دراز مدت و دماهای بالا است.

۱۱- در سوپر آلیاژها به ویژه در سوپر آلیاژهای پایه نیکل بعضی از عناصر در مقادیر جزئی تا زیاد اضافه شده‌اند. در بعضی از آلیاژها تعداد عناصر کنترل شده موجود تا ۱۴ عنصر و بیشتر می‌تواند باشد.

۱۲- نیکل، کبالت، کروم، تنگستن، مولیبدن، رنیم، هافنیم و دیگر عناصر استفاده شده در سوپر آلیاژها اغلب گران بوده و مقدارشان در طی زمان متغیر است.

۱-۵- کاربردها

کاربرد سوپر آلیاژها در دماهای بالا بسیار گسترده و شامل قطعات و اجزاء هواپیما، تجهیزات شیمیایی و پتروشیمی است. موتور F119 که یکی از آخرین موتورهای هواپیماهای نظامی است، نشان داده شده است. دمای گاز در بخش داغ موتور (ناحیه خروجی موتور) ممکن است به دمایی بالاتر از ^oC 1093 برسد. با استفاده از سیستمهای خنک کننده دمای اجزاء فلزی کاهش پیدا می‌کند و سوپر آلیاژ که توانایی کار کردن در این دمای بالا را دارد، جزء اصلی بخش داغ به شمار می‌رود.

اهمیت سوپر آلیاژها در تجارت روز را می‌توان با یک مثال نشان داد. در سال ۱۹۵۰ فقط ۱۰ درصد از کل وزن توربین‌های گاز هواپیما از سوپر آلیاژها ساخته می‌شد، اما در سال ۱۹۸۵ میلادی این مقدار به ۵۰ درصد رسید.

در جدول ۱-۳ فهرستی از کاربردهای جاری سوپر آلیاژها آورده شده است.باید خاطر نشان ساخت، که همه کاربردها به استحکام در دمای بالا نیاز ندارند. ترکیب و مقاومت خوردگی سوپر آلیاژها، مواد استانداردی برای ساخت وسایل پزشکی بوجود آورده است. سوپر آلیا ژها همچنین کاربردهایی در دماهایی بسیار پایین پیدا کرده‌اند.