گزارش کارآموزی برق قدرت سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی برق قدرت سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی برق قدرت سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 67

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه          

برق کارخانه از طریق پست 230 KV   شهرستان میانه تامین شده و به 63 KV   تبدیل     می گردد و از طریق خط انتقال 63 KV   دو مداره به پست 63 KV کارخانه انتقال می یابد در پست 63 KV  ولتاژ از طریق دو دستگاه ترانسفورماتور به ولتاژ 6.6  KV   تبدیل می گردد و به ترانسهای توزیع جهت تبدیل به ولتاژ 6.6 KV / 400 V , 600 V   انتقال می یابد . در کارخانه فولاد آذربایجان میانه دو نوع موتور بکار برده شده است که عبارتند از : 1- موتورهای DC   تحریک جداگانه برای محرک استندهای خط نورد بکار برده می شود . 2- موتورهای AC   سه فاز برای محرک رولرهای شارژ کوره ، دشارژ کوره ، لوپرها ،پمپ های آب ، کمپرسور باد ، موتورهای مبدل فرکانسی برای دورهای متغیر مانند رولرهای خروجی خط نورد و موتورهای جرثقیل ها و .... بکار برده شده است . برای تغذیه موتورهای DC  از ترانسهای دو خروجی که ولتاژ  6.6 KV  را به ولتاژ 600 V تبدیل می کنند و با یکسو کردن آن از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکوساز تمام موج تمام کنترل شده ) تهبه می شود استفاده شده است . برای تغذیه موتورهای AC   سه فاز از ترانسهایی که ولتاژ  6.6 KV  را به ولتاژ 600 V تبدیل می کنند استفاده شده است  در کارخانه فولاد تابلو برق های بکار رفته عبارتند از :  1ـ تابلوهای 6.6KV METAL  CLAD  SWITCHBOARD   2- تابلوهای POWER  CENTER   3- تابلوهای ( MCC) MOTORS CONTROL CENTER   4- تابلوهای درایو مبدل فرکانس 5- تابلوهای درایوهای  DC 6- - تابلوهای اتوماسیون       خط نورد شامل 18 قفسه می باشد که برای محرک استندها از موتورهای DC تحریک جداگانه استفاده شده است و تغذیه و کنترل دور موتورهای DC بکار رفته در خط نورد ، از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکسو کننده های تمام کنترل شده ) مهیا می گردد و کنترل دور موتورهای DC  توسط ادوات الکترونیک صنعتی و از طریق فیدبک گرفتن از جریان و فیدبک گرفتن از سرعت موتور ( توسط تاکوژنراتور ) تنظیم می گردد .      برای حمل محصول تولید شده بعد از استندها ( خط نورد ) به بستر خنک کننده از رولرها که محرک آنها موتورهای آسنکرون ( القائی ) هستند استفاده می شود و بسته بع نوع محصول باید سرعت خاصی داشته باشند که از طریق مبدل فرکانس ( سیکلو کنورتر ) دور موتورهای آسنکرون کنترل می شود انجام می گیرد و بعد از آنجا به واحد بسته بندی انتقال یافته و محصول بدست آمده بسته بندی می گردد که تمام این فرآیندها توسط اتوماسیون صنعتی PLC   بطور اتوماتیک کنترل می گردد .  تاریخچه کارخانه  کارخانه در 5 کیلو متری جنوب شرقی میانه جنب ایستگاه راه آهن با 476  هکتار مساحت واقع شده است . در فروردین  1379  نصب تجهیزات تمام شده و در بهمن 1379 راه اندازی شده وبه بهره برداری کامل رسیده است . ظرفیت اسمی کارخانه 550 هزار تن در سال می باشد و تولیدات کارخانه به عبارت زیر می باشد :  50 %  میلگرد آجدار   20 %  میلگرد ساده   10 %  ناودانی  10 %  نبشی  10 %  تسمه می باشد .      شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت کارخانه :              ظرفیت اسمی کارخانه 550000  تن در سال تولید مقاطع سبک و میلگردهای ساختمانی و صنعتی است که 50 % میلگرد آجدار ، 20% میلگرد ساده ، 10 % ناودانی ، 10 % نبشی و 10 % تسمه خواهد بود  .  که مواد اولیه مصرفی آن شمش های فولادی به سطح 130 * 130  و          150 * 150 میلیمتر مربع و بطول 6 الی 12 متری است . که نوع فولادهای مواد اولیه از نوع فولادهای ساختمانی st – 50 , st – 44 , st – 37    و فولادهای کم کربن ، متوسط کربن و کم آلیاژی است که بیشتر در ساختمان ، پیچ و مهره ، الکترود ، میخ ، پرچ ، تورهای حصاری ، سیم خاردار ، صنایع فلزی و ماشین سازی کاربرد دارند .      شمش های خریداری شده از داخل یا خارج از کشور و حمل توسط قطار یا تریلی ها بعد از انبار شدن در انبار شمش توسط جرثقیل سقفی در قسمت شارژینگ روی میز روله قرار داده می شود سپس داخل کوره هدایت می شوند و ظرفیت کوره 110 تن در ساعت می باشد که در این دمای 600 تا 1150 و حداکثر تا 1200 درجه سانتیگراد رسانده می شود و سپس بعد از رسیدن به دمای مورد نظر شمش از کوره خارج می شود و چون شمش سرخ شده ، در مجاورت هوا شدیدا اکسیده می گردد ، لذا پس از خروج از کوره عمل پوسته زدایی زیر غلتکها همراه پاشیدن آب انجام می شود و سپس بکمک غلتکهای کشنده بطرف نورد اولیه هدایت می شود ، شمش پس از عبور از نورد اولیه ، میانی و نهایی  شکل مورد نظر تسمه ، میلگرد ، ناودانی و با نبشی به خود می گیرد .      خط نورد در مجموع از 18 قفسه استند تشکیل شده است که بصورت افقی و عمودی پشت سر هم مرتب شده اند و محرک اصلی این استندها موتورهای DC  تحریک جداگانه می باشد .        طراحی خط بگونه ای است که هیچگونه پیچش و یا کششی ایجاد نمی شود و خط همواره با سرعتی معادل 2.5 الی 18 متر بر ثانیه می تواند محصول تولید نماید . بدلیل تنوع تولیدات استندهای 12 و 14 و 16 و 18 قابلیت چرخش از حالت افقی به عمودی و بالعکس را دارند در طی فرآیند تولید ، قیچی های پروانه ای عملیات قیچی کردن ابتدا و انتهای شمش در حال نورد را بدلیل سرد شدن بر عهده دارند .       محصول نورد شده  بمنظور خنک شدن ، داخل قسمت بنام Queching خنک کاری می شود و در صورتی که مصرف صنعتی نداشته باشند به قسمت برش گرم هدایت خواهد شد . در مرحله برش گرم محصولات خروجی توسط یک قیچی پروانه ای برای سایزهای کوچک و با قیچی لنگ برای سایزهای بزرگ به قطعاتی با طول 96 متر تبدیل خواهد شد .       در طول بستر خنک کننده شمش نورد شده محصول 96 متری بوسیله بستر حرکت عرضی و گام به گام به انتهای دیگر منتقل شده و در این راه آب یا هوا در بستر خنک کننده سرد شده و پس از تراز شدن یک طرفه ، محصولات به منظور ورود به دستگاه تاب گیر از روی بستر خنک کننده به روی زنجیرهای نقاله تخلیه می شوند که در ادامه بطور اتوماتیک لایه ای از محصولات به تعداد مشخص به روی روله های مغناطیسی هدایت و با چرخش روله ها محصولات به درون تاب گیر می روند سپس بطور متناوب در خروجی بوسیله قیچی پاندولی در طولهای  6 یا 12 متری بریده می شوند . محصولات برش خورده بطور اتوماتیک بطرف محل شمارش و بسته بندی هدایت    می شوند .       هر دسته از محصولات بمقدار معینی به سیستم بازوی های هیدرولیکی بمنظور فشردن و چفت کردن محصولات تحویل داده می شوند . در حین این عمل چنگاله های متحرک باندل فشرده شده را به دستگاه گره زن تحویل داده و در طول های مساوی روی باندل عمل گره زدن انجام می شود سپس هر بسته از محصولات بطور منظم به قسمت توزین انتقال داده شده و پس از توزین همزمان توسط کارگران بطور دستی پلاک هایی را بمنظور شناسایی محصول درانتهای آنها نصب می گردد محصولات توسط جرثقیل به انبار محصول و از آنجا توسط تریلی ها به محل مصرف حملمی شوند             واحدهای کارخانه  کارخانه از 15  واحد تشکیل شده است که شامل : 1- واحد 31  انبار شمش و شارژ کوره                                 ( Charging , Bilt Storage ) 2- واحد 32 کوره   پیش گرم کن                                                            ( Furnace )  3- واحد 33  خروجی کوره                                                              ( Discharging ) 4- واحد 34  نورد اولیه Roughing Mill   که شامل 6 استند و قیچی 1    5- واحد 35  نورد میانی Intremedite Mill   که شامل 6  استند و قیچی 2   6- واحد 36  نورد نهایی Finishing Mill   که شامل 6 استند و قیچی 3   7- واحد 37  برش گرم و بستر خنک کننده                        ( Cooling Bed , Hot Cuthng ) 8- واحد 38  برش سرد پاندولی و تاب گیری , Cold Cutting )                      ( Steragner 9- واحد 39  بسته بندی ( Stacker )                                                                          10- واحد 57  آزمایشگاه                                                                  ( Laboratory )  11- واحد 63  کارگاه تراش غلطک  ( Work Shop )                                                             12- واحد 81  اسکل پیت ، تصفیه خانه ، منبع آب  ( Water Reservor , WTP , Sceal Pit ) 13- واحد 84 کمپرسور هوا                                                ( Air Comperasor Room ) 14- واحد 90  اتاق برق                                                              Room ) ( Electrical   15- واحد 91  پست 63  KV                                                  ( 63 KV  Substaition )  می باشد

فهرست مطالب
عنوان                              صفحه
مقدمه                                            1
تاریخچه کارخانه                                        2
شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت کارخانه                        3
واحدهای کارخانه                                         5
دیاگرام تک خطی برق کارخانه                                 6
پست برق کارخانه                                     7
تجهیزات موجود در داخل پست 63  KV                               8
ترانسهای بکار رفته در کارخانه                                 10
حفاظت ترانس ها                                         10
انواع تابلوهای برق                                     13
انواع موتورهای بکار رفته در کارخانه                             20
طریقه وصل موتورهای  DC  به برق                                 21
طریقه تغذیه موتورهای  DC                                22
روش ترمزی معکوس                                     25
کنترل دور حلقه بسته موتورهای  DC                             26
جزئیات بلوک های مختلف موتورهای  DC                            32
روش های کنترل دور موتور های القائی سه فاز                            34
حفاظت موتورها                                         42
راه اندازی موتورهای القائی سه فاز                                 44
مدارهای قدرت برخی از موتورهای القائی سه فاز                         46
طریقه تنظیم درجه حرارت داخل کوره                             49
طریقه تنظیم فشار داخل کوره                                50
ساختار PLC                                         54
مراجع( References )                                     67
    

برنامه کلید فولاد

اختصاصی از کوشا فایل برنامه کلید فولاد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

مقدمه :

نرم افزار کلید فولاد یک بانک اطلاعاتی بزرگ از فولادها و چدنها است که در آن اطلاعات بر اساس نوع و کاربرد این مواد طبقه بندی شده است. فولادها را با شکل خاصی نامگذاری می کنند. کشورهای مختلف، سیستم های نامگذاری مختلفی دارند.این نامگذاری نشان دهنده type, grade و یا class فولاد می باشد و به وسیله یک عدد، حرف، نماد، اسم و یا ترکیب مناسبی از آن ها انجام می شود.Type, grade و class برای طبقه بندی فولاد به کار می روند. با استفاده از کلید فولاد می توان به مشخصاتی از قبیل خواص فیزیکی و مکانیکی، ترکیب شمیایی، فولادهای مشابه، عملیات حرارتی و … برای هر فولاد دسترسی پیدا کرد. مشخصات فولادها و چدن ها در این نرم افزار بر اساس تمامی استاندارد های معتبر دنیا آورده شده است و به راحتی می توان استانداردهای معتبر فولادها و چدن ها را مورد مقایسه و مطالعه قرار داد.

√ این نرم افزار کاملترین ویرایش موجود در اینترنت می باشد و به صورت کاملا تست شده قرار گرفته است.

√  با نصب فایل فشرده موجود در مجموعه می توان نرم افزار موجود را به ورژن 11 ارتقاء داد.

√ نرم افزار کلید فولاد با ویندوزهای 7 و 8 تست شده و بدون ایراد نصب و اجراء می گردد.

برنامه کلید فولاد - دانلود کلید فولاد - دانلود برنامه کلیدفولاد - دانلود برنامه کلید فولاد - نرم افزار کلید فولاد - کلید فولاد - کلیدفولاد - دانلود رایگان کلید فولاد

گزارش کارآموزی رشته تاسیسات جایگاه آزمایشگاه فولاد سازی در فرایند تولید

اختصاصی از کوشا فایل گزارش کارآموزی رشته تاسیسات جایگاه آزمایشگاه فولاد سازی در فرایند تولید دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته تاسیسات جایگاه  آزمایشگاه فولاد سازی در فرایند تولید بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 23

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارورزی,گزارش کارآموزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

برای آنالیز این گونه نمونه ها از دستگاه X.R.F استفاده می کنیم که علاوه بر فرو آلیاژها نمونه هایی شامل سنگ آهن،سرباره،نسوزها وغیره قابل آنالیز می باشد.    X . R . F { X – RAY –FLUORESCENCE }  نمونه هایی که بوسیله دستگاه X.R.F آنالیز می شوند ابتدا باید به طور کامل آماده سازی شوند تا در نهایت عملیات آنالیز بر روی آنها انجام شود برای آماده سازی این نوع نمونه ها از دو روش ذوبی و پرسی استفاده می شود که برای آماده سازی هر کدام از دستگاههای مخصوص وباروشی کاملا متفاوت استفاده می شود.  1)    آماده سازی نمونه ها به روش ذوبی : از این روش فقط برای نومنه های آهک ودولومیت استفاده می شود. اصول این روش ذوب کردن نمونه توسط حرارت وکمک ذوبهایی نظیر لیتیم تترا- بورات یا لیتیم متابورات وغیره می باشد ودر نهایت نیز با ریخته گری فوق العاده سریع وسرد کردن یکنواخت وسریع امکان تشکیل دانه ها را از نمونه گرفته ونمونه- ای شفاف با ساختار آمورف حاصل میشود که برای ذوب کردن نمونه از دستگاه فیوژن استفاده میشود. مقداری از نمونه را درون بوته ( ظرف پلاتینی ) ریخته و آن را درون کوره در دمای 1000 درجه سانتیگراد قرار می دهیم تا نمونه به طور کامل عاری از رطوبت شود سپس به میزان 8 تا 10 گرم پودر تترابورات را روی نمونه می ریزیم وخوب هم می زنیم سپس بوته را روی دستگاه فیوژن قرار داده تا مرحله ذوب شروع شود که پس از ذوب شدن نمونه توسط حرارت محتویات درون ظرف پلاتینی به سرعت داخل بشقابکی ریخته میشود که بعد از سرد شدن نمونه جهت آنالیز اماده می شود. توجه داشته باشید که نمونه حاصله بایستی کاملا شیشه ای وشفاف ، بدون حباب وبدون ترک باشد در غیر اینصورت نمونه فاقد ارزش می باشد. همچنین از تماس نمونه با دست یا مواد روغنی نیز باید جلوگیری شود چون در غیر این صورت نتایج حاصله درای خطای زیادی می باشد.  2)آماده سازی نمونها به روش پرسی : در این روش ابتدا نمونها باید به صورت کامل پودر شوند که برای این منظور ابتدا نمونه را بوسیله دستگاه آسیاب فکی خرد می کنیم از این دستگاه برای خرد کردن نمونه های که در اندازه سنگ وکلوخ می باشند استفاده می شود.               نمونه  حاصل از مرحله قبل را برای پودر شدن به طور کامل درون دستگاهی به نام ویبریشن قرار می دهیم که برای پودر کردن نمونه ابتدا آن را درون ظرف مخصوصی که دارای چند حلقه ضخیم فلزی می باشد می ریزیم سپس این ظرف را درون دستگاه قرار می دهیم. دستگاه با ایجاد یک سرعت دورانی بر روی ظرف باعث چرخش حلقه های فلزی درون ظرف می شود که در اثر این چرخش حلقه های فلزی بهم بررخورد می کنند ودر نتیجه نمونه قرار گرفته بین آنها به طور کامل پودر می شوند. در دستگاه ویبریشن بسته به نوع نمونه ومیزان پودر شدن برنامه ای بر روی آن نصب شده است که میتوان دستگاه را طبق آن برای مدت زمان مشخصی برنامه ریزی کرد.باید توجه داشت به هیچ وجه نمونه هایی که دارای رطوبت هستند را بوسیله این دستگاه پودر نکنید چون به جداره ظرف به شدت می چسبند وجدا کردن مواد از سطح بسیار مشکل خواهد بود. سپس نمونه پودر شده را با مقداری از قرصهای grinding aid  مخلوط می کنیم و آن را مجددا درون دستگاه قرار می دهیم تا به طور کامل با یکدیگر مخلوط شوند.                    ترکیب حاصل از مرحله قبل را برای آنالیز بوسیله دستگاه X.R.F باید به شکل یک نمونه قرصی در بیاوریم تا دستگاه قادر به آنالیز آن باشد. برای این کار ترکیب حاصله را درون یک کاپ آلومینیومی که به شکل قرص می باشد ریخته و آن را درون دستگاه پرس قرار می دهیم. روش کار با دستگاه پرس به این صورت است که ابتدا نمونه پودر شده را درون یک کاپ آلومینیومی ریخته و سطح بالایی آن را صاف می کنیم سپس کاپ را درون پیستون دستگاه قرار می دهیم.دستگاه از دو پیستون ثابت ومتحرک تشکیل شده است که وقتی نمونه را بر روی پیستون متحرک قرار می دهیم با حرکت پیستون باعث میشود که فشاری در حدود 100 KN در مدت 5 ثانیه به نمونه وارد شود که در نهایت بعد از اتمام عملیات نمونه ما به صورت قرصی شکل برای آنالیز آماده       می باشد.

دانلود تحقیق آهن و فولاد

اختصاصی از کوشا فایل دانلود تحقیق آهن و فولاد دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

انتخاب شیوه های تولید آهن و فولاد به روش کوره قوس الکتریکی و غیره می تواند به نوع کمیت ذخایر مواد اولیه در دسترس و عیار آنها بستگی داشته باشد . همچنین انتخاب فرایندهای احیای مستقیم در کوره های تنوره دار ،‌کوره ها ی دوار،‌بسترهای سیال و غیره نیز به نوع سنگ آهن و عیار آهن در دسترس بستگی دارد،‌زیرا در روشهای احیای مستقیم سنگ آهن و نیز نوع و کیفیت مواد اولیه می تواند در کیفیت آهن اسفنجی، چدن و فولاد تولیدی و در نتیجه مصرف انرژی، مواد ،‌استهلاک کوره ها و بازده آنها در فرایند تولید آهن و فولاد تأثیر داشته باشد.

ترکیب گاز خروجی نیز خود متأثر از نوع سنگ آهن و بازده گاز احیاکننده بوده و می تواند در فرایند تولید گاز در برخی از روشها در طول کاتالیزورهای مصرفی مؤثر باشد.

ماده اولیه برای ساخت و تولید گندله

برای گندله سازی سنگهای آهن خرد و آسیا شده با دانه بندی بین صفر و صد میکرون در سطح جهان به عنوان خوراک گندله[1] عرضه می گردد. این ماده اولیه در صورت آسیاکردن تکمیلی در مدتی کوتاه برای واحدهای احیای مستقیم مانند مجتمع های فولاد اهواز و مبارکه که مجهز به تجهیزات گندله سازی هستند، باری مناسب بشمار می آیند. در برخی از فرایندهای احیای مستقیم از گندله خام [2] و خام سخت شده نیز استفاده می شود.

[1] Pelwt Feed

[2] Green Pellet

آهن و فولاد
وضعیت جهانی مواد اولیه برای تولید آهن و فولاد
ماده اولیه برای ساخت و تولید گندله
ماده اولیه برای ساخت و تولید کلوخه
گندله طبیعی
4ـ1ـ مرغوبیت جهانی سنگ آهن برای احیای مستقیم
4ـ2ـ وضعیت جهانی آهن قراضه
سنگ آهن و مشخصات آن
سنگ آهن دانه بندی شده
سنگ آهن بصورت کلوخه
سنگ آهن به صورت گندله
طرز تشکیل سنگهای معندی آهن در طبیعت
الف ـ کانسارهای رسوبی
1ـ تاکونیت و نیمه تاکونیت
2ـ ژاسپیلت ها
3ـ ایتابریت ها
4ـ لاتریت ها
6ـ معادن سیدریتی
7ـ معادن شنی
ب ) کانسارهای آتشفشانی یا هیدروترمال
ج)کانسارهای پر عیار شده در اثر حلالیت ناخالصی ها و خروجی آنها از سنگ
د) کانسار با منشاء سولفور
ه ) کانسارهای کنگلومرا
کانی شناسی سنگهای آهن
ارزشیابی سنگ معدن آ‌هن
1ـ رطوبت و آب تبلور
2ـ عیار آهن
3ـ اندیس بازی
4ـ ناخالصی ها
5ـ ابعاد
6ـ قابلیت پر عیار شدن
7ـ قابلیت خردایش
الف ـ قابلیت خردایش درشت
ب ـ قابلیت خردایش نرم
8ـ شکل و چگونگی عملیات انجام شده بر روی سنگ معدن
ـ سنگ آهن به صورت مستقیم
ـ‌کنستانتره آهن
ـ‌کلوخه
ـ‌گندله
1ـ تولید آهن و فولاد به روش سنتی کوره بلند /  کنورتور
1ـ1ـ تولید کلوخه و گندله در واحدهای کلوخه و گندله سازی
1ـ2ـ تولید کک در سلولهای کک سازی
1ـ3ـ تولید آهن خام در کوره بلند
1ـ4ـ تولید فولاد خام از آهن خام در کنورتور
1ـ5ـ پالایش فولاد خام در کوره پاتیلی
2ـ تولید آهن و تولید فولاد به روشهای احیای مستقیم / کوره قوس الکتریکی
2ـ1ـ تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم میدرکس
2ـ1ـ1ـ کوره احیا به روش میدرکس
2ـ2ـ تولید آهن اسفنجی به روشهای احیای مستقیم اچ ـ وای ـ‌ ال
2ـ2ـ1ـ احیای مستقیم به روش مداوم اچ ـ وای ـ ال سه
تاسیسات جنبی احیای مستقیم به روش اچ – وای – ال یک دو سه :
2ـ3ـ تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم پوروفر
2ـ4ـ تولید آهن اسفنجی به روش احیای مستقیم قائم
تولید آهن خام به روش کورکس :
تولید فولاد خام از آهن اسفنجی در کوره قوس الکتریکی
3ـ وضعیت واحدهای احیای مستقیم برای تولید آهن اسفنجی در جهان
عوامل مؤثر بر قیمت آهن
بازار آهن در انتظار سرنوشت
توقف صادرات ذوب آهن ،‌کاهش قیمت ها
بازار داخلی متاثر از بازارهای جهانی
بورس فلزات سبب رشد اقتصادی ملی
قیمت آهن تحت تاثیر جو سازی ها
مصارف عمده آهن
موارد کاربرد اکسید آهن میکایی :
موارد کاربرد هماتیت ریزدانه :‌
استانداردها :‌
در صنعت رنگ :
اخری :‌
سینا :‌ (sienna)
فریت :‌ (Ferrite)
اگرگات پرچگال :  (high – density  aggregate)
غذای دام :‌ (pet Food)
مواد دارویی و آرایشی :‌
بازیافت :‌
جایگزین ها :‌
مواد سنگین (‌گل حفاری ) :
آگرگات سنگین وزن :

شامل 54 صفحه فایل word

پایان نامه اعمال پوشش نانوکامپوزیتی کرم-کاربید تنگستن بر روی فولاد کربنی و بررسی خواص سایشی آن

اختصاصی از کوشا فایل پایان نامه اعمال پوشش نانوکامپوزیتی کرم-کاربید تنگستن بر روی فولاد کربنی و بررسی خواص سایشی آن دانلود با لینک مستقیم و پرسرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:112

پایان نامه برای دریافت درجه کارشناسی ارشد “M.Sc”
مهندسی مواد-شناسایی و انتخاب مواد مهندسی

فهرست مطالب:
  عنوان                                                                                                                              صفحه  
چکیده     1
 مقدمه    2
فصل اول : کلیات
کلیات
    3
4
فصل دوم : مروری بر منابع    5
2-1- مقدمه     6
2-2- آبکاری الکتریکی     6
          2-2-1- مزایا و معایب آبکاری الکتریکی     7
2-3- آبکاری پوششهای کامپوزیتی     8
          2-3-1- مزایا و معایب آبکاری کامپوزیتی    9
2-4- پوشش های نانوکامپوزیتی     10
          2-4-1- روش تولید پوششهای نانوکامپوزیتی     10
          2-4-2- کاربرد پوششهای  نانوکامپوزیتی     11
2-5- مکانیزم رسوب الکتریکی     12
          2-5-1- رسوبگذاری کرم سه ظرفیتی     13
          2-5-2- کمپلکس سازهای کرم     14
2-6- آبکاری کرم سه ظرفیتی     15
          2-6-1- ترکیب حمام کرم سه ظرفیتی     15
          2-6-2- ویژگی های ترکیب حمام آبکاری     16
          2-6-3- مشکلات آبکاری کرم سه ظرفیتی     16
2-7- مکانیزمهای همرسوبی الکتروشیمیایی     17
          2-7-1- مدل کلاسیک گاگلیمی     18
          2-7-2- مدل Celies     21
2- 8- پایداری پراکندگی سیستمهای کلوئیدی     22
          2-8-1- توزیع فیزیکی نانو ذرات با عملیات اولتراسونیک     23
          2-8-2- روش های شیمیایی پراکندگی سیستمهای کلوئیدی     23
2-9- تاثیر نوع جریان آبکاری     27
2-10- تاثیر زمان روشنایی و خاموشی     28
2-11- تاثیر دانسیته جریان     29
2-12- روش های تعیین ذرات پراکنده در پوشش     33
          2-12-1- روش وزنی     33
          2-12-2- روش میکروسکوپی    33
          2-12-3- روش میکروآنالیزورهای پروپ الکترونی    33
          2-12-4- روش طیف نگاری مرتبط با فوتون (PCS)    34
2-13- سایش و مکانیزمهای آن
    34
فصل سوم : روش انجام آزمایش    37
3-1- مواد مورد استفاده     38
3-2- وسایل و تجهیزات مورد استفاده جهت آبکاری     39
          3-2-1- منبع جریان     40
3-3- آماده سازی الکترولیت و آبکاری نمونه ها     41
3-4- ارزیابی نمونه ها     44
3-5- نحوه بررسی اثر پارامترهای انتخاب شده بر ریز ساختار و خواص پوشش     45
          3-5-1- بررسی اثر غلظت پخش کننده (SDS)     45
          3-5-2- بررسی اثر افزودنی ساخارین     46
          3-5-3- بررسی اثر دانسیته جریان     46
          3-5-4- بررسی اثر فرکانس     47
          3-5-5- بررسی اثر چرخه کاری     47
          3-5-6- بررسی اثر غلظت کاربیدتنگستن     48
فصل چهارم : نتایج و بحث    49
4-1- بررسی اثر افزودنیها بر مورفولوژی پوششهای نانوکامپوزیتیCr-WC     50
         4-1-1- تاثیر سورفکتانت SDS     51
         4-1-2- تاثیر افزودنی ساخارین     56
         4-1-3- تاثیر غلظت ذرات کاربید تنگستن در محلول     59
4-2- بررسی اثر پارامترهای آبکاری پالسی بر مورفولوژی پوششهای نانوکامپوزیتی Cr-WC    61
         4-2-1- تاثیر دانسیته جریان     61
         4-2-2- تاثیر چرخه کاری     65
         4-2-3- تاثیر فرکانس پالس     67
4-3- بررسی اثر پارامترهای موثر بر سختی و رفتار سایشی پوششهای نانوکامپوزیتی Cr-WC     70
        4-3-1- تاثیر غلظت ذرات WC در حمام آبکاری    70
        4-3-2- تاثیر غلظت سورفکتانت SDS     73
        4-3-3- تاثیر افزودن ساخارین     75
        4-3-4- تاثیر دانسیته جریان     78
        4-3-5- تاثیر فرکانس پالس     81
        4-3-6- تاثیر چرخه کاری
    83
فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادها    85
نتیجه گیری     86
پیشنهادها    87
مراجع     88
مراجع فارسی    89
مراجع لاتین    90
چکیده انگلیسی    94

فهرست جدول ها
  عنوان                                                                                                                                                     صفحه
جدول 2-1- درصد حجمی ذراتی که توسط جذب ضعیف و قوی در حین ایجاد پوشش
 کامپوزیتی نیکل-کاربیدسیلسیم به سطح کاتد چسبیده اند    20
جدول 2-2- شرایط پایداری بر حسب پتانسیل زتا    24
جدول 2-3- شرایط گوناگون شفافیت محلول بر حسب پتانسیل غلظت ترساز    26
جدول 3-1- ترکیب و شرایط حمام مورد استفاده برای آبکاری    42
جدول 3-2- ترکیب حمام الکتروپولیش     43
جدول 3-3- شرایط انجام آزمایش سایش     45
جدول 3-4- شرایط آبکاری بکار رفته برای بررسی اثر غلظت SDS     46
جدول 3-5- شرایط آبکاری بکار رفته برای بررسی اثر غلظت ساخارین     46
جدول 3-6- شرایط آبکاری بکار رفته برای بررسی اثر دانسیته جریان     46
جدول 3-7- زمان های روشنی و خاموشی در هر فرکانس     47
جدول 3-8- شرایط آبکاری بکار رفته برای بررسی اثر فرکانس     47
جدول 3-9- شرایط آبکاری بکار رفته برای بررسی اثر چرخه کاری     48
جدول 3-10- شرایط آبکاری بکار رفته برای بررسی اثر غلظت کاربیدتنگستن     48

فهرست شکل ها
 عنوان                                                                                                                                                      صفحه

شکل 2-1- شماتیکی از سلول آبکاری الکتریکی.
    7
شکل 2-2- گروههای مختلف مواد نانوساختار و روشهای مختلف تولید آنها.
    11
شکل 2-3- نمودار شماتیک انواع رشد.
    13
شکل 2-4- مدل پنج مرحله ای Celis.
    22
شکل 2-5- تصویر شماتیک از یک فعال ساز.
    25
شکل 2-6- پوششهای نانو نیکل با اعمال دانسیته جریان های مختلف.
    30
شکل 2-7- ارتباط دانسیته جریان پوشش دهی و اندازه دانه پوششهای نیکل نانو.
    31
شکل 2-8- الگوی پراش تفرق اشعه X پوشش نانو نیکل در دانسیته جریان های مختلف.
    32
شکل 3-1- تصویری شماتیک از جریان پالس مربعی و مثلثی.
    40
شکل 4-1- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوشش کرم خالص از حمام فاقد افزودنی (5/2=pH، دانسیته جریان 8، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، دما  27 و زمان min 100).
    50
شکل 4-2- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوشش کامپوزیتی Cr-WC از حمام فاقد افزودنی (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، دانسیته جریان  8، چرخه کاری%50، فرکانس Hz 10 ، دما 27 و زمان min 100).
    51
شکل 4-3- نحوه عملکرد فعال ساز سطح بر روی جدایش ذرات در حمام.
    52
 شکل 4-4- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوششهای کامپوزیتی از حمام با g/lit 1 ساخارین و حاوی             a) صفر، b) 5/.، c) 1، d) 2 گرم بر لیتر SDS (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، چرخه کاری %50،         فرکانس Hz 10 ، دانسیته جریان  8، دما 27 و زمان min 100).
    53
شکل 4-5- تاثیر غلظت SDS بر درصد وزنی ذرات کاربیدتنگستن در پوشش Cr-WC (5/2PH=، غلظت ذرات g/lit 10، g/lit 1 ساخارین، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان  8، دما 27 و      زمان min 100).
    55
شکل 4-6- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوشش نانوکامپوزیتی Cr-WC از حمام حاوی 1 گرم بر لیتر SDS و a) 5/0،  (b1،  (c5/1،  (d3 گرم بر لیتر ساخارین (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، چرخه کاری ‌%50، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان 8، دما 27 و زمان min 100).
    57
شکل 4-7- تاثیر غلظت ساخارین بر درصد وزنی ذرات کاربیدتنگستن در پوششهای Cr-WC (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، g/lit SDS 1، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان 8، دما 27 و    زمان min100).
    58
شکل 4-8- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوششهای کامپوزیتی Cr-WC از حمام با g/lit SDS 1،          g/lit1 ساخارین،  (a5،  (b10، c) 20، (d 40 گرم بر لیتر کاربیدتنگستن (5/2pH=، چرخه کاری%50، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان 8، دما 27 و زمان min 100).
    59
شکل 4-9- تصاویر SEM سطح مقطع پوششهای کامپوزیتی Cr-WC از حمام با g/lit SDS 1، g/lit 1 ساخارین،  (a5،  (b10، (c 20، (d 40 گرم بر لیتر کاربیدتنگستن (5/2pH=، چرخه کاری%50، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان 8، دما 27 و زمان min 100).
    60
شکل 4-10- تاثیر غلظت کاربیدتنگستن بردرصد وزنی ذرات در پوششهای Cr-WC (5/2pH=، g/lit SDS 1، g/lit 1 ساخارین، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10 ، دانسیته جریان 8، دما 27 و زمان min 100).
    61
شکل 4-11- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوششهای کامپوزیتی Cr-WC از حمام با g/lit SDS 1 و         g/lit 1 ساخارین با دانسیته جریانهای (a 2،  (b8،  (c15 و d) 20 آمپر بر دسیمتر مربع (5/2pH= ،        چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، دما 27 و زمان min 100).
    62
شکل 4-12- تاثیر دانسیته جریان بر درصد وزنی ذرات کاربید تنگستن در پوششهای Cr-WC (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، g/lit SDS 1، g/lit 1 ساخارین، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10 ، دما 27 و              زمان min 100).    63
شکل 4-13- تصاویر SEM ازمورفورلوژی سطح پوششهای نانوکامپوزیتی Cr-WC از حمام حاوی
 g/lit SDS 1، g/lit 1 ساخارین، درچرخه های کاری a) 30، b) 50، c) 70، d) 90 درصد (5/2pH=،       غلظت ذرات g/lit، 10، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان 8، دما 27 و زمان min 100).
    65
شکل 4-14- تاثیر چرخه کاری بر درصد وزنی ذرات کاربیدتنگستن در پوششهای Cr-WC (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، g/lit SDS 1، g/lit 1 ساخارین، فرکانس Hz 10، دانسیته جریان 8، دما 27 و     زمان min 100).
    66
شکل 4-15- تصاویر SEM مورفولوژی سطح پوششهای کامپوزیتی Cr-WC از حمام حاویg/lit SDS  1 وg/lit 1 ساخارین (a 1، (b 10 (c 100،  (d1000 هرتز (5/2pH=، غلظت ذرات g/lit 10، چرخه کاری %50، دانسیته جریان 8، دما 27 و زمان min 100).
    68
شکل 4-16- نمودار تغییرات درصد وزنی کاربیدتنگستن در پوششهای کامپوزیتی Cr-WC برحسب فرکانس، در حمام آبکاری با غلظت ذرات g/lit 10، g/lit SDS 1، g/lit 1 ساخارین، 5/2pH=، چرخه کاری %50، دانسیته جریان 8، دما 27 و زمان min 100.
    69
شکل 4-17- نمودار ریز سختی پوشش کرم خالص و پوشش کامپوزیتی Cr-WC برحسب غلظتهای مختلف WC در حمام آبکاری با دانسیته جریان  8، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، SDS و ساخارین هر      کدام g/lit 1.
    70
شکل 4-18- نرخ سایش پوشش کرم خالص و پوشش کامپوزیتی Cr-WC بر حسب غلظتهای مختلف WC در حمام آبکاری با دانسیته جریان  8، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، SDS و ساخارین هر          کدام g/lit 1.
    71
شکل 4-19- تصاویر SEM سطوح سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC تولید شده در حمامهای حاوی غلظتهای a) 5، b) 10 و c) 40 گرم بر لیتر ذرات WC در آبکاری با دانسیته جریان  8، چرخه کاری %50، فرکانس Hz10SDS , و ساخارین هر کدام g/lit 1.
    72
شکل 4-20- نمودار ریز سختی پوشش کامپوزیتی Cr-WC بر حسب افزایش غلظت SDS در حمام آبکاری با دانسیته جریان  8، غلظت ذرات gr/lit10، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10، SDS وساخارین هر    کدام g/lit 1.    73
شکل 4-21- نرخ سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب غلظت SDS در حمام آبکاری با دانسیته جریان  8، غلظت ذرات g/lit10، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10 و ساخارین g/lit 1.

    74
شکل 4-22- ریزسختی پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب افزایش غلظت ساخارین در حمام آبکاری با دانسیته جریان  8، غلظت ذرات g/lit 10، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10 و SDS g/lit 1.
    75
شکل 4-23- نرخ سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب غلظت ساخارین در حمام آبکاری با دانسیته جریان  8، غلظت ذراتgr/lit 10، چرخه کاری %50، فرکانس Hz 10 و SDS g/lit 1.
    76
شکل 4-24- تصاویر SEM از سطوح سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC در حمام با غلظتهای a) 5/0،
 b) 1 و c) 3 گرم بر لیتر ساخارین با دانسیته جریان  8، چرخه کاری %50، فرکانس Hz10 و        SDS g/lit 1.
    78
شکل 4-25- نمودار ریز سختی پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب مقادیر مختلف دانسیته جریان در حمام آبکاری با غلظت ذرات g/lit 10، فرکانس Hz 10، چرخه کاری %50، ساخارین و SDS هر کدام g/lit1.
    79
شکل 4-26- نرخ سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب دانسیته جریان در حمام آبکاری با غلظت ذرات g/lit 10، ساخارین و  SDSهر کدام g/lit 1، چرخه کاری %50 و فرکانس Hz 10.
    80
شکل 4-27- تصاویر SEM از سطوح سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب دانسیته جریانهای a) 6،   b) 8 و c) 20 آمپر بر دسیمتر مربع در حمام آبکاری با غلظت ذرات g/lit 10، ساخارین و  SDSهر کدام g/lit 1، چرخه کاری %50 و فرکانس Hz 10.
    81
شکل 4-28- نمودار ریز سختی پوششهای کامپوزیتی Cr-WC در فرکانسهای مختلف در حمام آبکاری با دانسیته جریان 8، چرخه کاری %50، غلظت ذرات g/lit 10، ساخارین و SDS هر کدام g/lit 1.
    82
شکل 4-29- نرخ سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب فرکانس در حمام آبکاری با دانسیته جریان 8، غلظت ذرات g/lit 10، چرخه کاری %50، ساخارین و SDSهر کدامg/lit  1.
    82
شکل 4-30- نمودار ریز سختی پوششهای کامپوزیتی Cr-WC در چرخه های کاری مختلف در حمام آبکاری با دانسیته جریان 8، غلظت ذرات g/lit 10، چرخه کاری %50، ساخارین و  SDSهر کدامg/lit  1.
83
شکل 4-31- نرخ سایش پوششهای کامپوزیتی Cr-WC بر حسب چرخه کاری در حمام آبکاری با دانسیته جریان 8، غلظت ذرات g/lit 10، فرکانس Hz 10، ساخارین و SDS هرکدام g/lit 1.
    84

چکیده
          آبکاری الکتریکی یکی از روش های مناسب جهت همرسوبی ذرات ریز فلزی، غیر فلزی و پلیمری در زمینه فلزی است. در این تحقیق پوشش نانوکامپوزیتی کرم-کاربیدتنگستن با استفاده از جریان پالسی مربعی روی فولاد کربنی ایجاد شد. تاثیر پارامترهای آبکاری مانند غلظت سورفکتانت SDS و افزودنی ساخارین به عنوان ریزکننده، دانسیته جریان، سیکل کاری و فرکانس بر روی سختی، درصد وزنی ذرات و نحوه توزیع آن ها در پوشش بررسی شد. در این تحقیق سعی شد عواملی همچون نوع حمام، دما، pH و میزان تلاطم ثابت در نظر گرفته شوند. به علاوه، تاثیر پارامترهای آبکاری بر رفتار سایشی پوشش مورد بررسی قرار گرفت. جهت بررسی مورفولوژی سطح پوشش و توزیع ذرات و درصد وزنی  آن ها در پوشش از میکروسکوپ الکترونی روبشی مجهز به آنالیزور EDS و جهت بررسی خواص پوشش از آزمون های سختی و سایش استفاده شد. نتایج نشان داد که افزایش غلظت ساخارین به حمام، به کاهش درصد وزنی ذرات و افزایش غلظت SDS تا 1 گرم بر لیتر به افزایش درصد وزنی ذرات و کاهش قطر ذرات و توزیع بهتر آن ها در پوشش منجر می شود. همچنین با افزایش دانسیته جریان تا 15 آمپر بر دسیمتر مربع به افزایش حضور ذرات در پوشش و افزایش سختی پوشش منجر می شود. با افزایش سیکل کاری حضور ذرات در پوشش کم می شود. افزایش فرکانس از 1 تا 1000 هرتز باعث افزایش حضور ذرات در پوشش می شود. همچنین حضور بیشتر و توزیع یکنواخت تر ذرات در پوشش منجر به افزایش سختی و (در پوششهای بدون ترک) بهبود مقاومت سایشی پوشش         می گردند.


مقدمه
       پوشش های کامپوزیتی با قرارگیری همزمان ذرات نارسانا و غیر محلول درون زمینه فلزی حاصل می شوند. این پوشش ها دارای خواص مکانیکی مطلوب بوده و در برابر سایش و خوردگی از پوشش های فلزی مقاومتر می باشند. میزان افزایش مقاومت آنها به مورفولوژی ذرات ریز خنثی درون پوشش کامپوزیتی و مقدار آنها بستگی دارد. کاهش اندازه دانه زمینه و همچنین کاهش قطر ذرات استحکام دهنده باعث بهبود خواص پوشش کامپوزیتی می شود. خواص خوب مکانیکی و مقاومت به اکسیداسیون و خواص مغناطیسی خوب این پوشش ها سبب شده در سال های اخیر مورد توجه خاصی قرار گرفته و در صنایع مختلف کاربرد زیادی پیدا کنند.
      روش رسوب دهی الکتریکی به علت سادگی و ارزانی، دمای پایین فرآیند، سادگی دستیابی به ساختار نانو و همچنین تولید پوشش هایی با دانسیته بالا و عاری از تخلخل یکی از روش های مناسب برای اعمال این پوشش ها بوده و در چند دهه گذشته مورد توجه خاص محققین بوده است.
      ذرات سرامیکی با ابعاد نانو، رسوبدهی پوشش های بسیار نازک را امکانپذیر ساخته اند به  گونه ای که ممکن است در واحدهای ساخت میکرومکانیک اجزای حرکتی و یاتاقانها بسیار مورد توجه و کاربرد باشند.
      پوشش های کرم تهیه شده به روش لایه نشانی الکتریکی در قطعات مهندسی بسیار مهمند. پوشش کرم به دلیل مقاومت سایشی و مقاومت شیمیایی بالا برای حفاظت از فلز پایه در مقابل سایش، خوردگی در دمای بالا و کاربرد های تزئینی کاربرد فراوانی دارد. پوشش های کامپوزیتی کرم منجر به بهبود ساختار رسوب کرم می شوند مثلا خواص سایشی و روانکاری پوشش بهبود می یابد. در زمینه پوشش های کامپوزیتی کرم کارهای بسیار کمی انجام شده است. ذرات مختلفی برای لایه نشانی همزمان با کرم استفاده شده است اما نکته قابل توجه مقدار بسیار محدود ذرات در پوشش کامپوزیتی است.


فصل اول

کلیات

کلیات
در این تحقیق پوشش نانوکامپوزیتی کرم-کاربید تنگستن، از ترکیب حمام کرم سه ظرفیتی به روش آبکاری الکتریکی و با استفاده از جریان پالسی بر روی فولاد کربنی اعمال می شود.
در این تحقیق از افزودنی های سدیم دو دسیل سولفات و ساخارین استفاده می شود. سدیم دو دسیل سولفات به عنوان فعال ساز سطح و ساخارین جهت صاف و براق کردن مورفولوژی پوشش بکار می رود.
تاثیر پارامترهای پالس ( دانسیته جریان٬ سیکل کاری و فرکانس پالس ) بر روی مورفولوژی پوشش بررسی می شود.
مورفولوژی پوشش اعمال شده با استفاده از میکروسکوپ الکترونی مجهز به آنالیزور EDS بررسی می شود و سختی پوشش ها با استفاده از دستگاه سختی سنج با فرورونده ویکرز و مقاومت سایشی آن ها با استفاده از روش پین روی دیسک انجام می شود.