دانلود تصفیه و بهساری آب و بازیابی بخار در صنایع کاغذسازی 48 ص

اختصاصی از کوشا فایل دانلود تصفیه و بهساری آب و بازیابی بخار در صنایع کاغذسازی 48 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 48

تصفیه و بهساری آب و بازیابی بخار در صنایع کاغذسازی

خدمات:

فعالیتهای گروه‌بندی شده تحت عنوان خدمات آنهایی هستند که برای فرآیند تولید خمیر کاغذ قرار دارند یا مواردی که در جایی دیگر شامل نمی‌شوند ما در این مقالات سعی نداریم که بطور وسیعی هر نوع جنبة کار را مطرح کنیم که برای صنعت ما مهم است. برای مثال اولین بخش از این نوشته به موضوع آب می‌پردازد مقادیر زیادی از آب در فرآیندهای کاغذ و خمیر کاغذ استفاده می‌گردند اکثر این آب در کاغذسازی و مقداری برای پیش فرآوری بکار می‌رود قبل از اینکه آب وارد فرآیند شود. با این حال پیش فرآیندی محدود، بویژه آب جوش، برای صنعت بی‌نظیر است و بطور وسیعی توسط متخصصانی در آن حوزة خاص بکار می‌رود. ما آن را در اینجا مطرح نمی‌کنیم بلکه در عوض مارا به عملیات فاضلاب محدود می‌کند و عملیاتی که در جستجوی کاهش آلودگی آب است. با ملاحظه آلودگی هوا مجدداَ نواحی منحصر بفرد برای صنعت خودمان را در نظر می‌گیریم ما بخش مربوط به بخار محدود به تولید بخار است. بخشهای مربوط به برق، گرم کردن و تهویه و حمل مواد برای عملیات مشروح در این متون مطرح می‌‌شوند.

تیمار پساب:

آبهای فرآیندی تخلیه شده پس از عملیات تولید محصولات کاغذی و خمیر بطور کلی بصورت فاضلاب‌های آلی طبقه‌بندی می‌شوند. زیرا مهمترین ناخالصی‌های موجود در آنها دارای طبیعت آلی هستند. بعضی از این مواد تشکیل دهنده مانند، پوست، خرده چوب، الیاف و لیگنین و محصولات تجزیة آنها دارای منشأ چوبی هستند و سایرین از قبیل رس‌ها و سایر مواد معدنی، نشاسته‌ها، رزین‌ها، صمغ‌ها و پروتئینها از طریق فرایند کاغذسازی وارد می‌شوند. اسیدها/ بازها / نمک‌ها و اکسیدهای فلزی نیز موجود هستند آنها از خمیرسازی، سفید کردن و فرآیندهای آماده‌سازی شیمیایی منشأ می‌گیرند. آب فرآیند بکاررفته نیز جامدات را به آب بیرون رونده به شکل نمک‌های غیرآلی وارد می‌کند.بعضی از جامدات موجود در فرآیند آبها قابل تجزیه هستند و سایرین چنین نمی‌باشند. برای مثال، اکثر غیرآلیها در معرض تجزیة بیولوژیک هستند در جایی که اکثر مواد آلی به استثنای لیگنین‌ها و تانن‌ها بطور بیولوژیکی تحت شرایط طبیعی یافت شده در آب‌های سطح تجزیه می‌گردد. لینگنین‌ها و تانن‌ها در شکل‌های موجود در پس‌آبهای خمیرکردن و سفید کردن، خیلی آهسته و تا مقدار محدودی تجزیه می‌شوند. بطور فیزیکی سازنده‌های پسابهای هرز می‌توانند به سه طبقه تقسیم شوند: جامدهای معلق شده و قابل رسوب، جامدات معلق شدة غیرقابل رسوب و جامدات حل شده جامدات قابل رسوب بصورت موادی تعریف می‌شوند که از مایع در مدت رسوب کردن و بی‌حرکت ماندن در مدت یک ساعت، جدا می‌شوند.بخشی از هر کدام از این مواد قابل احتراق بوده و ثابت باقی می‌مانند. جدولی از طبقه‌‌‌بندی عمومی جامدات در هرزآبهای ( پسابهای)کارخانه در شکل 1-6 نشان داده می‌شود.

جامدات معلق و حذف آنها:

تخلیه جامدات معلق می‌تواند برای دریافت جریانها به تعدادی از شیوه‌ها زیان آور باشد بخش قابل رسوب می‌تواند رسوباتی را تشکیل دهد که برای زندگی بدون هوا (بی‌هوازی) و تجزیه بدون هوا بکار می‌روند و اکسیژن حل شده آب را مصرف می‌کنند و منجر به ایجاد شرایطهای بدبو و بدمنظره می‌شوند. مادة پراکنده معلق از قبیل الیاف یک تقاضای اکسیژن حل شده را اعمال می‌کند و پرکننده‌ها و پیگمانها می‌توانند تیرگی آب یا رنگی شدن آنرا موجب شوند. با محدود کردن روزانه این تأثیرات می‌توانند فرآیند خالص سازی طبیعی و خودبخودی جریانها را کند و آهسته نمایند. دامنة مقدار جامدات معلق مشاهده شده برای هرزآب(پسابها)ی بیحاصل از متداولترین فرایندهای کاغذسازی و خمیرسازی همراه با مقدار قابل احتراق آنها و همچنین تغییرات در حجم هرزآب در جدول1-6 نشان داده می‌شود. دامنه‌های وسیع مشاهده شده از تفاوتهای در عملیات مربوط به الیاف و بازیافت آن و گردش مجدد آب فرآیند ناشی می‌شوند. هیچ تلاشی در اینجا برای بحث دربارة این عملیات صورت نخواهد گرفت، زیرا در اینجا بخشی از فرایند تولید لحاظ شده در سایر فصل‌های این مقاله و در سایر مقالات می‌باشد. اکثر منابع جامدات معلق عبارت‌اند از هرزآب‌های آماده‌سازی چوب حاصل از پوست‌کندن و شستشوی گرده بینه می‌باشد. این هرزآبها حاوی ذرات ریز و درشت پوست چوب، ماسه، و مواد محلول آلی می‌باشد. غلظت این پسابها بستگی به عوامل متعددی دارد از قبیل فرآیند پوست‌کنی بکاررفته و میزان استفادة مجدد پسابها می‌باشد. استفاده از آب برای پوست‌کنی مرطوب حدود 900 تا1200 gpm به‌ازای هر پوست‌کنی است و بصورت درشت برروی تسمه نقاله‌های سوراخ‌دار از کف، غربال می‌شود و با تجهیزات مشابه که قادر به حذف ذرات بیش از in‌ قطر هستند. هرزآبهای حاصل، حاوی 20تا40 lb از جامدات معلق هستند و غربال ثانوی را بر روی بستر صاف و مرتعشی با غربالهای استوانه‌ای و پوشیده از صفحات سوراخ‌دار یا غربالهای حاوی سوراخهای 050/0 تا25/0 in دریافت می‌کنند . چنین سیستمی در شکل 2-6 دیده می‌شود تخلیه چنین غربالهایی 10تا 15 را در مقدار جامدات شامل می‌شوند و دارای تقاضای اکسیژن(BOD ) بین و می‌باشند جامدات معلق می‌توانند تا 45% خاکستر را شامل شوند هنگامی که گرده بینه‌ها پوست کنده (گرده یبنه‌های پوست کنده) می‌شوند و 50 تا95% از این جامدات از یک سرند 1000 مش عبور می‌نمایند.سرند کردن ثانوی نمی‌تواند تمام جامدانت قابل رسوب را حذف نمایند. عملیات نشان می‌دهد که ته‌نشین شدن این مواد منجر به یک حذف 70تا90% از کل مادة باقیمانده می‌گردد بعضی کارخانه‌ها از زلال کننده‌ها برای حذف جامدات رسوب استفاده می‌نمایند. تجربه نشان می‌دهد که مقادیر بارگیری سطح از 800 تا1000 (روز) و یک دورة نگهداری 2 ساعته 2hr برای دستگاهها اجازه

تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار

اختصاصی از کوشا فایل تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 47

تکنولوژی صنعتی کاربرد دیگ های بخار

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

تاریخچه و انواع دیگ های بخار

1

قطعات اصلی دیگ های بخار

2

معرفی اجزای مختلف دیگ های بخار

4

انتخاب نوع دیگ بخار

10

دمای آب برگشتی

13

راهنمایی راه اندازی دیگ های بخار لوله دودی

15

مکان و شرایط نصب

17

شرایط نصب دودکش

18

سیستم هدایت سوخت

19

منبع آب تغذیه

20

شرایط آب مصرفی دیگ های بخار

21

اطلاعات کلی در مورد آب تغذیه دیگ های بخار

22

لوله کشی عبور بخار آب

27

روش تمیز کاری

27

خاموش کردن دیگ برای مدت کوتاه

28

خاموش کردن دیگ برای مدت طولانی

29

عیوبی که ممکن است در سیستم کار بوجود آید:

30

الف) دیگ آب گیری نمی کند:

30

ب) مشعل شروع به کار نمی کند:

31

ج) موتور مشعل و دمنده کار می کند ولی شعله ایجاد نمی شود

32

د) مشعل روشن شده ، بلافاصله خاموش می شود:

33

هـ ) مشعل در حین کار خاموش می گردد:

33

و) شعله دود می کند:

34

ز) مشعل دائماً خاموش و روشن می گردد.

34

عوامل خطر آفرین در دیگ های بخار

34

سرویس های روزانه دیگ های بخار

35

سرویس های هفتگی دیگ های بخار

36

سرویس های ماهانه دیگ های بخار

37

سرویس های فصلی دیگ های بخار

38

تاریخچه و انواع دیگ های بخار:

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشینی در اوایل قرن هجدهم میلادی اغاز شد. تلاش های افرادی نظیر وات ، مارکیز و ... از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد. دیگ های بخار اولیه از ظروف سربسته و از ورق های آهن که بر روی هم برگردانده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی یا مکعب بودند ، ساخته شدند.

این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتشی قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شد.

این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود bar 1 تأمین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود ، و با بروز این مشکل ، دمای فلز به آرامی بالا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.

همزمان با نیاز به فشارهای بالاتر بخار توسط صنایع ، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.

بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بیشتر ، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد. در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آنها گازهای گرم جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد ، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجمی کمتر ، راندمان مناسبی داشتند. دیگ های بخار و آب داغ در صنایع لاستیک سازی ، فیبر سازی ، غذایی ، دارویی ، نساجی ،

دانلود تحقیق دیگ بخار

اختصاصی از کوشا فایل دانلود تحقیق دیگ بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 7

دیگ بخار یکی از مهمترین و در ضمن آسیب پذیر ترین قسمت های یک نیروگاه و یا دیگر صنایعی می باشد که به تولید بخار احتیاج دارند. یک دیگ بخار وظیفه تبدیل انرژی شیمیایی سوخت به انرژی حرارتی و انتقال این انرژی به سیال عامل را بر عهده دارد. برای تشریح جایگاه دیگ بخار در صنایع مختلف و به خصوص نیروگاه ها لازم است که قوانین اول و دوم ترمودینامیک مورد بررسی قرار گیرند. بر اساس قانون اول ترمودینامیک انتگرال چرخه ای حرارت وانتگرال چرخه ای کار برابرند لذا برای تولید کار نیاز به یک منبع حرارتی می باشد که گرمای مورد نیاز سیکل را تامین کند. البته با توجه به قانون دوم ترمودینامیک ، فرآیند ها فقط در یک جهت معین پیش می روند و انجام آن ها در خلاف آن جهت ممکن نیست. به عبارت دیگر می توان گفت که همواره انتقال حرارت از منبع گرم و به طرف منبع سرد می باشد.

دیگ های بخار را از نظر نحوه تولید بخار به دو دسته یا گروه اصلی که عبارتند از :

الف- دیگ های بخار لوله آتشی

ب- دیگ های بخار لوله آبی

معرفی و تعریف فرآیند بیش گرمایش:

همانطور که قبلاً نیز گفته شد در دماهای بالا، عمر قطعات فلزی که در معرض بارهای ثابت و یا نوسانی قرار دارند کاهش می یابد . عامل کاهش عمر قطعات در دماهای بالا، مکانیسم های خرابی مختلفی هستند که در دماهای بالا فعال می شوند. در این میان می توان از بیش گرمایش ( اورهیت ) به عنوان مهمترین مکانسیم خرابی در دماهای بالا نام برد. به عنوان مثال بررسی های صورت گرفته نشان می دهد که از میان 413 خرابی که در طی 12 سال بررسی شده اند، 201 مورد یا به عبارتی 7/48% خرابی ها در اثر وقوع بیش گرمایش بوده است. همین موضوع اهمیت شناخت این فرآیند و علل ایجاد آن را روشن می سازد. فرآیند بیش گرمایش به صورت افزایش دمای فلز به بیش از حد مجاز و طراحی شده برای آن تعریف می گردد. شکست ناشی از بیش گرمایش می تواند در کمتر از چند دقیقه رخ دهد و یا سال ها به طول انجامد، لذا بر اساس زمانی که قطعه می تواند دمای بالا را تحمل کند، بیش گرمایش را می توان به دو دسته بیش گرمایش بلند مدت و بیش گرمایش کوتاه مدت تقسیم کرد . در شرایط کار عادی دیگ بخار هیچگاه چنین پدیده ای بوجود نمی آید. اما در شرایط غیر عادی امکان ایجاد این مکانیزم وجود دارد که لازم است این شرایط بررسی شوند.

تأثیرات وقوع بیش گرمایش در دیگ های بخار:

به طور کلی خرابی های ناشی از بیش گرمایش را می توان به دو دسته خرابی ناشی از وقوع خزش و گرافیته شدن زنجیره ای در ساختار فلز تقسیم کرد.

خزش:

در یک تعریف جامع می توان خزش را به صورت کرنش وابسته به زمان مواد در دماهای بالا تعریف کرد. در اثر خزش ، تغییر شکل پلاستیک ، به آرامی در فلز ایجاد می گردد که در نهایت منجر به ایجاد مجموعه ای از حفره ها یا ترک های مرز دانه ای در فلز می گردد. رخ دادن خزش هنگامی که دما، تنش و زمان کافی وجود داشته باشد به نوع آلیاژ یا فلز، ریز ساختار آن و شرایط محیط کار قطعه بستگی دارد. بنا براین خزش در گسترده وسعی از دماها می تواند رخ دهد. اما به طور کلی خزش ، در دماهای بالاتر از دمای تبلور مجدد فلز یا آلیاژ که در آن دما، اتم ها به اندازه کافی متحرک می شوند، رخ می دهد. پیشنهاد شده است که برای فلزهای موجود این دما 5/0 ( دمای ذوب بر حسب درجه کلوین ) در نظر گرفته شود.

گرافیته شدن زنجیره ای :

گرافیته شدن زنجیره ای (که به ندرت روی می دهد) یکی از نتایج بیش گرمایش در لوله های یک دیگ بخار می باشد. این نوع خرابی هنگامی شروع می شود که ذرات کاربید آهن (که معمولاً در فولادهای کربنی و فولاد های کم آلیاژ وجود دارند) پس از بیش گرمایش در دماهای بالاتر از 427 ( 800) ، به ذرات گرافیت تجزیه می شوند . ذرات گرافیت ، معمولاً در محل عیوب ریز ساختاری در جاهایی که ناخالصی های شیمیایی وجود دارد و یا در امتداد خطوط تنش تشکیل می شوند. ذرات گرافیت اگر به طور یکنواخت در ساختار فولاد توزیع شده باشند، به ندرت باعث خرابی می شوند، اما گاهی اوقات هسته های گرافیت در کنار یکدیگر ، زنجیره هایی از گرافیت را تشکیل می دهند. وجود ذرات گرافیت باعث ترد شدن فولاد و در نتیجه کاهش استحکام آن در امتداد زنجیره های گرافیت می شود و در نتیجه فولاد ممکن است در اثر فشار داخل لوله در راستای زنجیره های گرافیت پاره شود.

بررسی علل وقوع بیش گرمایش در دیگ های بخار:

همانطور که گفته شد فرآیند بیش گرمایش به صورت افزایش دمای فلز به بیش از حد مجاز و طراحی شده برای آن تعریف می گردد. در ادامه به بررسی عواملی که موجب این افزایش بیش از اندازه درجه حرارت در جداره لوله ها می گردد خواهیم پرداخت.

انتخاب نادرست لوله های یک دیگ بخار:

رسوب گذاری:

جوشش لایه ای ناپایدار :

تنظیم نبودن مشعل ها:

کاهش دبی جریان سیال (آب یا بخار) در لوله ها:

طراحی نامناسب ضریب گردش آب دیگ بخار:

عدم دقت در هنگام راه اندازی دیگ بخار:

کاهش قطر نازل مشعل ها:

افزایش ناگهانی میزان سوخت ورودی به مشعل ها:

بی توجهی به لوله های در معرض بیش گرمایش:

بیش گرمایش بلند مدت:

در بیش گرمایش بلند مدت ، دمای فلز برای مدت زمان زیادی ، از حد قابل تحمل آن فلز بالاتر می رود. در دمای بالا، استحکام فولاد کاهش می یابد و در نتیجه

تحقیق در مورد دیگ بخار

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق در مورد دیگ بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 7

دیگ بخار یکی از مهمترین و در ضمن آسیب پذیر ترین قسمت های یک نیروگاه و یا دیگر صنایعی می باشد که به تولید بخار احتیاج دارند. یک دیگ بخار وظیفه تبدیل انرژی شیمیایی سوخت به انرژی حرارتی و انتقال این انرژی به سیال عامل را بر عهده دارد. برای تشریح جایگاه دیگ بخار در صنایع مختلف و به خصوص نیروگاه ها لازم است که قوانین اول و دوم ترمودینامیک مورد بررسی قرار گیرند. بر اساس قانون اول ترمودینامیک انتگرال چرخه ای حرارت وانتگرال چرخه ای کار برابرند لذا برای تولید کار نیاز به یک منبع حرارتی می باشد که گرمای مورد نیاز سیکل را تامین کند. البته با توجه به قانون دوم ترمودینامیک ، فرآیند ها فقط در یک جهت معین پیش می روند و انجام آن ها در خلاف آن جهت ممکن نیست. به عبارت دیگر می توان گفت که همواره انتقال حرارت از منبع گرم و به طرف منبع سرد می باشد.

دیگ های بخار را از نظر نحوه تولید بخار به دو دسته یا گروه اصلی که عبارتند از :

الف- دیگ های بخار لوله آتشی

ب- دیگ های بخار لوله آبی

معرفی و تعریف فرآیند بیش گرمایش:

همانطور که قبلاً نیز گفته شد در دماهای بالا، عمر قطعات فلزی که در معرض بارهای ثابت و یا نوسانی قرار دارند کاهش می یابد . عامل کاهش عمر قطعات در دماهای بالا، مکانیسم های خرابی مختلفی هستند که در دماهای بالا فعال می شوند. در این میان می توان از بیش گرمایش ( اورهیت ) به عنوان مهمترین مکانسیم خرابی در دماهای بالا نام برد. به عنوان مثال بررسی های صورت گرفته نشان می دهد که از میان 413 خرابی که در طی 12 سال بررسی شده اند، 201 مورد یا به عبارتی 7/48% خرابی ها در اثر وقوع بیش گرمایش بوده است. همین موضوع اهمیت شناخت این فرآیند و علل ایجاد آن را روشن می سازد. فرآیند بیش گرمایش به صورت افزایش دمای فلز به بیش از حد مجاز و طراحی شده برای آن تعریف می گردد. شکست ناشی از بیش گرمایش می تواند در کمتر از چند دقیقه رخ دهد و یا سال ها به طول انجامد، لذا بر اساس زمانی که قطعه می تواند دمای بالا را تحمل کند، بیش گرمایش را می توان به دو دسته بیش گرمایش بلند مدت و بیش گرمایش کوتاه مدت تقسیم کرد . در شرایط کار عادی دیگ بخار هیچگاه چنین پدیده ای بوجود نمی آید. اما در شرایط غیر عادی امکان ایجاد این مکانیزم وجود دارد که لازم است این شرایط بررسی شوند.

تأثیرات وقوع بیش گرمایش در دیگ های بخار:

به طور کلی خرابی های ناشی از بیش گرمایش را می توان به دو دسته خرابی ناشی از وقوع خزش و گرافیته شدن زنجیره ای در ساختار فلز تقسیم کرد.

خزش:

در یک تعریف جامع می توان خزش را به صورت کرنش وابسته به زمان مواد در دماهای بالا تعریف کرد. در اثر خزش ، تغییر شکل پلاستیک ، به آرامی در فلز ایجاد می گردد که در نهایت منجر به ایجاد مجموعه ای از حفره ها یا ترک های مرز دانه ای در فلز می گردد. رخ دادن خزش هنگامی که دما، تنش و زمان کافی وجود داشته باشد به نوع آلیاژ یا فلز، ریز ساختار آن و شرایط محیط کار قطعه بستگی دارد. بنا براین خزش در گسترده وسعی از دماها می تواند رخ دهد. اما به طور کلی خزش ، در دماهای بالاتر از دمای تبلور مجدد فلز یا آلیاژ که در آن دما، اتم ها به اندازه کافی متحرک می شوند، رخ می دهد. پیشنهاد شده است که برای فلزهای موجود این دما 5/0 ( دمای ذوب بر حسب درجه کلوین ) در نظر گرفته شود.

گرافیته شدن زنجیره ای :

گرافیته شدن زنجیره ای (که به ندرت روی می دهد) یکی از نتایج بیش گرمایش در لوله های یک دیگ بخار می باشد. این نوع خرابی هنگامی شروع می شود که ذرات کاربید آهن (که معمولاً در فولادهای کربنی و فولاد های کم آلیاژ وجود دارند) پس از بیش گرمایش در دماهای بالاتر از 427 ( 800) ، به ذرات گرافیت تجزیه می شوند . ذرات گرافیت ، معمولاً در محل عیوب ریز ساختاری در جاهایی که ناخالصی های شیمیایی وجود دارد و یا در امتداد خطوط تنش تشکیل می شوند. ذرات گرافیت اگر به طور یکنواخت در ساختار فولاد توزیع شده باشند، به ندرت باعث خرابی می شوند، اما گاهی اوقات هسته های گرافیت در کنار یکدیگر ، زنجیره هایی از گرافیت را تشکیل می دهند. وجود ذرات گرافیت باعث ترد شدن فولاد و در نتیجه کاهش استحکام آن در امتداد زنجیره های گرافیت می شود و در نتیجه فولاد ممکن است در اثر فشار داخل لوله در راستای زنجیره های گرافیت پاره شود.

بررسی علل وقوع بیش گرمایش در دیگ های بخار:

همانطور که گفته شد فرآیند بیش گرمایش به صورت افزایش دمای فلز به بیش از حد مجاز و طراحی شده برای آن تعریف می گردد. در ادامه به بررسی عواملی که موجب این افزایش بیش از اندازه درجه حرارت در جداره لوله ها می گردد خواهیم پرداخت.

انتخاب نادرست لوله های یک دیگ بخار:

رسوب گذاری:

جوشش لایه ای ناپایدار :

تنظیم نبودن مشعل ها:

کاهش دبی جریان سیال (آب یا بخار) در لوله ها:

طراحی نامناسب ضریب گردش آب دیگ بخار:

عدم دقت در هنگام راه اندازی دیگ بخار:

کاهش قطر نازل مشعل ها:

افزایش ناگهانی میزان سوخت ورودی به مشعل ها:

بی توجهی به لوله های در معرض بیش گرمایش:

بیش گرمایش بلند مدت:

در بیش گرمایش بلند مدت ، دمای فلز برای مدت زمان زیادی ، از حد قابل تحمل آن فلز بالاتر می رود. در دمای بالا، استحکام فولاد کاهش می یابد و در نتیجه

تاریخچه و انواع دیگ های بخار

اختصاصی از کوشا فایل تاریخچه و انواع دیگ های بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 19

تاریخچه و انواع دیگ های بخار :

همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشین در اوایل قرن هجدهم میلادی آغاز شد.تلاشهای افرادی نظیر وات ،مارکیز …، از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد.دیگ های بخار اولیه از ظروف سر بسته و از ورق های آهن که بر روی هم بر گرداننده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی و یا مکعب بودند ساخته شدند.

این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتش قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شدند.این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود 1bar تامین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود، و با بروز این مشکل، دمای فلز به آرامی بلا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.همزمان با نیاز به فشار های بالاتر بخار توسط صنایع، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بشتر، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد، در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آن ها گازهای گرم، جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجم کمتر راندمان مناسبی داشتند.دیگ های بخار لوله دودی امروزی با دو یا سه پاس در حقیقت انواع تکامل یافته دیگ های مذبور می باشد.تحول عمده دیگر در ساخت این نوع دیگ ها، تکامل از دیگ های فایرتیوپ سه پاس (عقب خشک) به ساخت دیگ های ویت یک (عقب تر) می باشد.در دیگ های عقب خشک انتهای لوله های پاس 2 و 3 هر دو به یک سطح شبکه متصل می شوند، که به علت اختلاف دمای فاحش گازهای حاصل احتراق در پاس 2 ( 1000 درجه سانتیگراد ) و پاس 3 ( حداکثر 250 سانتیگراد ) سطح این شبکیه دچار تنش و در نهایت نشتی می شود. همچنین دیگ های عقب خشک نیاز به عایق کاری و انجام تعمیرات بر روی مواد نسوز طاقچه جدا کننده پاس 2 و 3 نیز در فواصل زمانی کوتاه دارند، که موجب افزایش هزینه نگهداری و ایجاد وقفه در تولید می شوند.

جهت حل مشکلات فوق شرکت ینکلن در سال 1935 طرح جدید ساخت دیگ های بخار 3 پاسه را به ثبت رساند، که مشکل اختلاف دمای زیاد صفحه و لوله ها را که تحت اختلاف شدید دمای زیاد قرار داشتند را از طریق ایجاد دو صفحه شبکیه جداگانه برای هر دو دسته از لوله ها بر طرف ساختند. این طرح سطوح عایق کاری شده در دیگ های عقب خشک را نیز تبدیل به سطوح مفید و جاذب حرارت نمود.مزایای طرح لینکلن که منجر به ساخت دیگ های بخار عقب تر (WET_back) گردید، موجب شده این ساختار جدید تا امروز همه جا رواج پیدا نماید. ظرفیت این دیگ ها حداکثر تا 4.3mw می باشد.

جهت دستیابی به ظرفیت های بالاتر، نوع دیگری از دیگ های بخار با ساختاری متفاوت بنام دیگ های لوله آبی (واتر تیوپ) ساخته شده و تکامل یافته اند. امروزه تعداد زیادی از دیگ های بخار لوله آبی با مشخصاتی نظیر فشار نامحدود و ظرفیت ها ی بالا، با راندمان 90-85 درصد جهت تولید نیرو در کارخانجات بزرگ و نیرو گاه ها و ... نصب و مشغول به کارند.

راهنمای راه اندازی و نگهداری دیگ های بخارلوله دودی:ساختار: دیگ های بخار معمولا، شامل بدنه اصلی، صفحه - لوله های جلو و عقب ، کوره و اطاقک برگشت می باشد که پس از مونتاژ و جوشکاری ابتدا کامل مورد آزمایش های غیر مخرب (پرتونگاری، اولتراسونیک، مایع نافذ و...) قرار گرفته و سپس عملیات تنش گیری آنها در کوره مخصوص انجام می گیرد. دیگ های فوق دارای دو پاس لوله اند که همراه کوره، جمعاً دارای سه پاس حرارتی می باشند.پاس اول شامل کوره می باشد که به صفحه – لوله جلو دیگ و جلو محفظه برگشت اکسپند و جوشکاری شده است . پاس دوم شامل لوله هایی که از اطافک برگشت به صفحه – لوله جلو دیگ و پاس سوم شامل لوله هایی از صفحه – لوله جلوبه صفحه لوله عقب می باشد. شعله در کوره تشکیل می گردد و مواد حاصل از احتراق با عبور از لوله های پاس 2و3 و جعبه دودهای جلو عقب، از طریق دودکش خارج می شود و درطی این مسیر، آب در اثر جذب انرژی گرمای حاصل از احتراق سوخت، به بیشترین درجه حرارت ممکن می رسد.