مقاله در مورد ریخته گری چدن

اختصاصی از کوشا فایل مقاله در مورد ریخته گری چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحات: 33

صنعت ریخته گری

ریخته‌گری جزء یکی از روشهای تولید می‌باشد. اصولاً تکنولوژی تولید ریخته‌گری به دو قسمت تقسیم می‌شود: 1- استفاده از قالبهای موقت: دراین روش قطعات تولید شده از ریختن مذاب قالب(که براساس کوبیدن مواد نسوز در اطراف مدل معین به وجود آمده است) به دست می‌آید. قالبهای موقت خود به سه دسته ماسه‌ای ـ پوسته‌ای و سرامیکی تقسیم می‌شود. در روش ماسه‌ای مدل که ممکن است از جنس چوب و یا فلز باشد در محفظه قالب قرار می‌گیرد. درون قالب را از ماسه پر می‌کنند و سپس می‌کوبند که این ممکن است به صورت دستی و یا توسط ماشین انجام شود. در جریان قالبگیری دستی اصولاً کوبیدن ماسه و خارج کردن مدل، ایجاد سیستم با مهارت کارگر انجام می‌گیرد و معمولاً سرعت اصلی و اولیه کار بدین صورت است که تولید قالبهایی با دیواره‌های تقریباً نازک صورت می‌گیرد به طوری که قسمتهای خارجی قالب تحت‌تأثیر شکل داخلی و محفظه قالب قرار می‌گیرند. این قالبها نسبتاً سبک وزن بوده و به راحتی قابل حمل و نقل می‌باشد.

تحقیق درمورد ریخته گری

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق درمورد ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:  ورد ( قابلیت ویرایش ) 

---

قسمتی از محتوی متن ...

تعداد صفحات : 10 صفحه

بنام خدا یکی از اهداف جامعه ریخته گران ایران را باید گسترش زمینه های لازم برای کسب اطلاعات و تبادل تجربیات و همچنین بازشناخت گسترده دانش های فنی و علمی دانست.
در نیل به این هدف بیرون از یک همسازه ارتباطی نمیتوان موقف بود.
بدون شک انتشار مجله های علمی و فنی و کتابهای سودمند علمی بزرگترین عامل ارتباطی و مهمترین پدیده انتقالی محسوب می شود و این مهم بر گرده انتشارات جامعه ریخته گران وظیفه شده است. روش تهیه لوله های فولادی درزدار : به طور کلی لوله های فولادی در صنعت به دو دسته درزدار و بدون درز تقسیم می شود.
لوله های درز دار برای انتقال مایعات ، تولید پروفیلهای قوطی ، ساخت مصنوعات و سازه های فلزی به کار برده می شود.
لوله های بدون درز نیز در زمینه های مختلف صنعتی از قبیل انتقال گاز، ساخت مخازن تحت فشار تاسیسات پالایشگاهی ، نیروگاهها و غیره به کار برده می شود.ابتدا با روشهای مختلف تولید لوله های درزدار که با سه روش زیر تولید می گردند آشنا می شویم. الف-تهیه لوله ها با قطر کم و متوسط و جوش طولی این لوله ها طی یک سری عملیات مختلف به شرح زیر تولید می شوند. -برشکاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله -عملیات تبدیل ورق به لوله -جوشکاری درز لوله -براده برداری از سطح جوش -تقسیم لوله تولید شده به شاخه های مساوی -قاب گیری و صافکاری لوله های تولید شده -بازرسی و کنترل کیفیت لوله های تولید شده برشکاری و آماده سازی نوار ورق به اندازه محیط لوله برای تهیه لوله از رولهای ورق استفاده می شود.
عرض رولهای ورقی که جهت لوله سازی مورد استفاده قرار می گیرد. معمولاَ یک متر بوده ضخامت آنها بین 5/1تا 6 میلیمتر متغیر است.
وزن کویلهای ورق متفاوت بوده در ضخامت های بالا تا 10 تن می رسد.حداقل قطر آنها نیز500میلیمتر است.
کویلهای فوق با وسایل مکانیکی روی دستگاههای برش قرار گرفته به نوارهای باریک (متناسب با محیط لوله مورد نظر)تبدیل می شود. دستگاه برش از تعداد تیغه های برنده غلطکی شکل تشکیل شده که لبه آنها گوه ای شکل بوده عمل برش را با هدایت ورق به طرف جلو انجام می دهد. تیغه های مزکور می توانند روی محور افقی دستگاه حرکت کرده در فاصله های مختلف از یکدیگر قرار گیرند.
به این طریق عرض لازم برش متناسب با قطر لوله مورد نظر تنظیم می شود و سرعت برش این دستگاهها حدود 110تا 300متر در دقیقه است. نوارهای بریده شده ضمن عبور از غلطکهای صاف و مسطح کننده دوباره به صورت کویل (رول) پیچیده شده جهت تغییر شکل آماده می شوند. کویلهای نوار ورق روی خط تولید لوله قرار گرفته به طرف غلتکهای تغییر شکل پیشروی می کنند..سرعت پیشروی آنها متناسب با قطر لوله مورد نظر متفاوت است .
به طور مثال ،برای تولید با قطر اسمی 4/3 (19میلیمتری) ،سرعت پیشروی حدود m/min40 است تقریباَ 400شاخه لوله شش متری در ساخت تولید بدون و تغذیه به طور مستمر ادامه دارد.
هرگونه توقف در خط تولید باعث ناهماهگی بین عوامل بعدی شده در کار اخلال بوجود می آورد.(به طور مثال در وسط کار از خط خارج می شود) از آن رو برای جلوگیری از این گونه نواقص ،نوار باید به صورت ذخیره در کانالهای زیر زمینی دستگاه موجود باشد تا هنگام تمام شدن یک رول نوار ورق و جایگزینی رول دیگر و اتصال سر به سر نوارهای ور

متن بالا فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید

بعد از پرداخت ، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

ریخته گری

اختصاصی از کوشا فایل ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 39

گزارش کارآموزی :

با عنوان :

ریخته گری

مدیریت: چدن اداره کل : تولید اداره : مهندسی

نام استاد کارآموزی :

دکتر امیر حسنی

نام سرپرست :

مهندس ترابی

نام دانشجو :

امیر درافشانی

دانشگاه : سمنان

تاریخ :

از 20 / 4 / 1383 تا 20 / 6 / 1383

فهرست

متالورژی چدن . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

ماهیچه سازی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

قالب گیری . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

ذوب ریزی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

کوره های القایی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

خط دیزاماتیک . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

خط واگنر . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

عملیات تکمیلی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

عیوب قطعات ریختگی . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

متالورژی چدن

چدن که درصد کربن تشکیل دهنده آن اغلب بیش از 2% می باشد دارای انواع مختلف است. فرق اساسی چدن با فولاد در این است که فولاد نمی تواند گرافیت آزاد کند ولی چدن یا به طور خود به خود یا با عملیات حرارتی گرافیت آزاد می کند.

تقسیم بندی چدن ها :

چدن

سفید بدون گرافیت آزاد با گرافیت کروی با گرافیت ورقه ای

مارتنزیتی پرلیتی مارتنزیتی بینیتی آستنیتی پرلیتی فریتی

چدن چکش خوار(مالیبل)

پرلیتی فریتی

چکش خوار مخصوص مغز سفید مغز سفید مغز سیاه

کربن در چدن به دو صورت عنصری(گرافیت)و ترکیب شده(کاربید)می باشد ,کربن جزء ناپایدار کاربید می باشد که سرد کردن سریع باعث پا پرجاماندن کاربید و سرد کردن آرام باعث تجزیه

و تولید گرافیت می شود ( Fe3c 3Fe +c )

مراحل مختلف گرافیت زایی عبارتند از :

گرافیت زایی در طول انجماد

گرافیت زایی با رسوب کربن از طریق آستنیت

گرافیت زایی در طول تحول اوتکتویید

مقدار گرافیت زایی باعث تغییر زمینه می شود به طوریکه گرافیت زایی زیاد زمینه را فریتی و در حد متوسط آن زمینهء فریت پرلیتی و اگر ناچیز باشد زمینه پرلیتی می گردد.

سیلیسیم : در حدود 3-1 % به چدن خاکستری اضافه می شود که گرافیت زایی را ترقی می دهد افزایش زیاد سیلیسیم نقطه اوتکتیک و اوتکتویید دیاگرام را به سمت چب می برد

درصد سیلیسیم 3/0 - 3 / 4 = درصد کربن اوتکتیک

از نظر ساختار میکروسکوپی سیلیسیم به صورت حل شده در فریت یافت می شود که باعث سخت شدن فریت میگردد,فریت در آهن خالص دارای سختی 90-80 برینل می باشد که با اضافه کردن درصدی سیلیسیم به 130-120 برینل می رسد.

گوگرد : اضافه کردن آن تا 25% در نگهداری ساختار به صورت کاملا"پرلیتی کمک می کند,اضافه کردن بیشتر آن باعث پایداری کاربید شده که سختی آن نامطلوب و قابلیت ماشین کاری پایین دارد.

منگنز :منگنز نیز در برابر گرافیت زایی مقاومت می کند که با ترکیب با گوگرد تشکیل mn s))

داده تا ساختار پرلیتی حفظ شود.

35 /0+ درصد سیلیسیم × 3 = درصد منگنز که سبب توسعه ساختار پرلیتی میشود

خو ا ص مکا نیکی چد ن خا کستر ی :

استحکام فشاری بالا

استحکام کششی پایین

مقاوم در برابر خستگی

مقاله در مورد آهن ریخته گری ( شکل پذیر )

اختصاصی از کوشا فایل مقاله در مورد آهن ریخته گری ( شکل پذیر ) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله کامل بعد از پرداخت وجه

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحات: 5

ساختار

آهن خالص با خاطر نرم و ضعیف بودن هیچ وقت در قالب فلز استفاده نمی شود . هنگامیکه محتوی 9/0% کربن شود می تواند سفتی و قدرت داشته باشد رافیها معیارهایی هشتند که کربن نامیده می شوند .

آهن تقریباً محتوی 2 تا 4 درصد کربن است و هنگامیکه اغلب در خصوصیات و کاربردهای دیگر فلزات تاثیر می گذارد شکل کربنی آن در ساختار می شکند .

مقدار خیلی کمی کربن در فاز زمینه ای ماتریسی حل شده است . این اجزاء ترکیب شده در ساختار کوچک هیدروکسید آهن فریت نامیده می شود .

بنابراین مقدار کربن آن می تواند کاربید آهن ( Fe3c ) باشد . که سخت و بی دوام تقریباً کربن خالص دیافراگمی و نرم است و قدرت کمی دارد .

شکل کربنی که میزان خنک سازی در حلول سفت سازی بوسیله ی تاصیر در سایر عیار عناصر را تعیین می کند . در قالب آهن هرجا که در ساختار گرافیتی است خیلی سخت و بی دوام است . این معیارها باعث می شوند که آهن سفید نامیده شوند . برای اینکه خصوصیات شکستگی نقره درهم سنجی به صورت گرافیت قهوه ای در ساختار حضور دارد .

هر کجا که بیشترین خصوصیات گرافیتی تشکیل شده باشد شکل و اندازه ی گرافیت اثر مشخصی در خصوصیات آهن دارد .

و سایر عناصری که شکل جای موثر گرافیت و ساختار و خصوصیات فاز زمینه ای فلزات حضور دارند .

در اهن شکل پذیر ( چدن ) گرافیت آزاد در شکل برآمدگی های مجزا یا اشکال کره مانند فاز زمینه ای ماتریسی مکن است فوتیک ، پرلیتیک یا مخلوطهردو باشند و بقیه ممکن است بینتیک و مارتنزیتیک در ساختار تشکیل شده باشد  بوسیله ی پردازش یا فرآوری تیمارهای گرم به عنوان مثال فرونشاندن  ، آب دهی .

مقالة: ریخته گری چدن

اختصاصی از کوشا فایل مقالة: ریخته گری چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله کامل بعد از پرداخت وجه

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحات: 33

فهرست:

صنعت ریخته گری

چدن چیست؟

چدن ها در ریخته گری

آلیاژهای چدن

انواع ساختارهای زمینه چدن

انواع چدن های ریخته گری

برخی از کاربردهای چدن‌ها

آلیاژهای ریخته گری چدن ها

توضیحاتی پیرامون صنعت ریخته گری چودن

عملیات حرارتی چدن نشکن

سختی پذیری چدن نشکن

نرماله کردن چودن نشکن

آستمپر کردن چدن نشکن

کونچ و تمپر کردن چدن داکتیل

اندازه سطح مقطع و عناصر آلیاژی

دما و زمان آستنیته کردن

زمان و دمای آستپمر کردن

صنعت ریخته گری

ریخته‌گری جزء یکی از روشهای تولید می‌باشد. اصولاً تکنولوژی تولید ریخته‌گری به دو قسمت تقسیم می‌شود: 1- استفاده از قالبهای موقت: دراین روش قطعات تولید شده از ریختن مذاب قالب(که براساس کوبیدن مواد نسوز در اطراف مدل معین به وجود آمده است) به دست می‌آید. قالبهای موقت خود به سه دسته ماسه‌ای ـ پوسته‌ای و سرامیکی تقسیم می‌شود. در روش ماسه‌ای مدل که ممکن است از جنس چوب و یا فلز باشد در محفظه قالب قرار می‌گیرد. درون قالب را از ماسه پر می‌کنند و سپس می‌کوبند که این ممکن است به صورت دستی و یا توسط ماشین انجام شود. در جریان قالبگیری دستی اصولاً کوبیدن ماسه و خارج کردن مدل، ایجاد سیستم با مهارت کارگر انجام می‌گیرد و معمولاً سرعت اصلی و اولیه کار بدین صورت است که تولید قالبهایی با دیواره‌های تقریباً نازک صورت می‌گیرد به طوری که قسمتهای خارجی قالب تحت‌تأثیر شکل داخلی و محفظه قالب قرار می‌گیرند. این قالبها نسبتاً سبک وزن بوده و به راحتی قابل حمل و نقل می‌باشد. مواد قالب عبارتند از ماسه‌های ریز و خشک، ذرات سیلس یا زیر کشت که معمولاً حاوی %7 -2 چسب و زرین است که در حرارت سخت می‌شود.روش کار بدین صورت است که این ماسه‌ها را روی مدل می‌ریزند و سپس با شعله،‌ این ماسه‌ها و قالب را حرارت می‌دهند، استحکام سریع و کامل قالب را می‌توان با افزایش درجه حرارت تأمین نمود و در چنین مواردی درجه حرارت 300-450˚C است. قالبهای سرامیکی به نوعی از قالب اطلاق می‌گردد که از مواد نسوز مایع حاصل گردیده باشد و بالطبع از مواد بسیار نرم که سطوح یکنواخت و صاف ایجاد می‌کنند تشکیل گردیده‌اند. دقت زیاد ابعاد، سطوح صاف قطعه ریختگی و قابلیت استفاده در مورد تمام آلیاژها از مزایایی است که به گسترش و استفاده از قالبهای سرامیکی کمک می‌نماید. برای تهیه مدل در مرحله اول به جای ساختن مدل بایستی قالب فلزی ساخته شود و از روی چنین قالبی مدل را از مواد اولیه قابل گداز (موم) تولید می‌نمایند. جنس مدل معمولاً از موم می‌باشد. در تهیه قالب، معمولاً مدل را در یک محلول، که حاوی ذرات نسوز ریز است، فرو برده و چنین محلولی دیواره‌های اولیه محفظه قالب را ایجاد می‌نماید و سپس این پوشش در جریان هوا خشک می‌شود. 2- استفاده از قالبهای دائمی: اصول کلی چنین روشی بر استفاده از قالبهای دائمی فلزی قرار دارد که فلز مذاب به طرق مختلف و یا مستقیماً و یا با اعمال فشار و نیروی خارجی به محفظه تزریق می‌گردد. قابهای دامنی نیز خود به دسته‌های مختلف تقسیم می‌شوند که چند مورد آن توضیح داده می‌شود. در روشی قالبهای دامنی ساده (تحت سنگینی مذاب) عمل مذاب رسانی مشابه ریخته‌گری در ماده است. به طوری که محل ریختن مذاب نسبت به قطعه بالاتر می‌باشد تا نیروی حاصل از اختلاف ارتفاع و ایجاد انرژی پتانسیل قادر به تبدیل به انرژی جنبشی بوده و باعث پرشدن قالب گردد. این سیستم مختص آلیاژهایی که بسیار سیال(روان) می‌باشند،‌ است و با توجه به سرعت انجماد امکان پرشدن قاب تضمین می‌گردد. برای تولید بیشتر و بهتر معمولاً قالبها را از نوع چدن مرغوب و یا فولاد انتخاب می‌کنند و سطوح محفظه قالب را از یک لایه مواد نسوز پوشش می‌دهند حرارت اولیه برای قالبها الزامی است. نوع دیگر ریخته‌گری قالبهای دائمی،‌ ریخته‌گری تحت فشار در قالبهای فلزی می‌باشد که به ریخته‌گری دایکاست مرسوم است. دایکاست یا ریخته‌گری تحت فشار عبارتست از روش تولید قطعه از طریق تزریق مذاب تحت فشار به درون قالب. روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حوزه‌ای به شکل قطعه موردنظر رفته و پس از سرد شدن قطعه مورد نظر بدست می‌آید، بسیار شبیه ریخته‌گری می‌باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پرکردن حفره قالب است. در قالب دایکاست فلز مذاب تحت فشار با سرعت بیشتری به درون قالب می‌رود و به همین دلیل با دایکاست قطعات با اشکال پیچید‌تری را می‌توان تولید کرد.

چدن چیست؟ چدن (Cast iron)، آلیاژی از آهن- کربن- سیلیسیم (Fe-C-Si) است که همواره محتوی عناصری در حد جزئی (کمتر از 1/0 درصد) و غالبا عناصر آلیاژی (بیشتر از 1/0 درصد) بوده و به صورت حالت ریختگی یا پس از عملیات حرارتی به کار برده می‌شود. چدن ها در ریخته گری

با وجود کاهش قابل توجه در تولید چدن‌ها در طول دهه گذشته، چدن‌ها به عنوان مهمترین آلیاژهای ریختگی مورد توجه بوده‌اند. محبوبیت ریشه ای چدن‌ها در ریخته گری اشکال پیچیده با هزینه‌های پایین تولید، قیمت تمام شده نسبتا پایین و محدوده وسیع خصوصیاتی که قابل دسترسی توسط کنترل دقیق ترکیب و سرعت خنک کردن بدون تغییرات بنیانی و اساسی در روش‌های تولید، است.