تحقیق درباره برنامه‌های «شرکت ملی صنایع مس ایران» برای توسعه

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق درباره برنامه‌های «شرکت ملی صنایع مس ایران» برای توسعه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 5

اکو ویژن : برنامه‌های «شرکت ملی صنایع مس ایران» برای توسعه

یکشنبه، 30 مهر 1391 - 10:30 کد خبر:2421

شرکت ملی صنایع مس ایران به عنوان نخستین شرکت مشمول اصل چهل و چهار در سال 85 وارد بورس تهران شد که از زمان ورود به بورس همواره مورد توجه معامله‌گران بازار سرمایه قرار گرفت.

/

آخرین تحولات رخ داده در مس ایران در ادامه از نظرتان می‌گذرد.طرح لیچینگ طرح هیدرومتالورژی (در قالب طرح لیچینگ) در مردادماه سال 1376 به بهره‌برداری رسید که به دلیل کمبود مواد اولیه (خاک‌های اسیدی) تولید واحد فوق از سال گذشته با رکود همراه بوده است، لذا پروژه‌های کوچک زودبازده، با روش فوق در حال انجام و بعضا در حال تولید می‌باشند (براساس اطلاعات دریافتی).اما به دلیل سرمایه‌گذاری انجام شده در واحد بازیابی فلز لیچینگ و استفاده از منابع جدید، طرح هیدرومتالورژی (در قالب طرح بیولیچینگ) در جهت استحصال مس از کانسنگ‌های سولفیدی کم‌عیار معدن مس دره‌زار جهت تامین محلول حاوی مس (PLS) واحد لیچینگ با شروع مطالعات اولیه در سال 1381 آغاز شد. بدین منظور بعد از انجام مطالعات وتحقیقات اولیه با کمک مشاور خارجی طرح (شرکت مینتک آفریقای جنوبی یکی از 5 شرکت توانا در روش‌های بیوتکنولوژی در دنیا) کار طراحی و اجرای یک واحد پایلوت نیمه صنعتی بیولیچینگ با تکنولوژی جدید ( استحصار مس از کانسنگ‌های سولفیدی کم‌‌عیار با کمک میکرو ارگانیسم‌ها) با ظرفیت تولید یک تن مس کاتدی در روز اجرا شده است که با توجه به نتایج موفقیت‌آمیز به دست آمده، شرکت با اجرای فاز صنعتی طرح موافقت کرد که پس از امضای موافقتنامه مطالعات فنی و اقتصادی در اوایل سال‌جاری با مشاور خارجی طرح (شرکت مینتک آفریقای جنوبی) این مطالعات در حال طی مراحل پایانی است و عقد قرارداد با مشاور داخلی طرح پس از انجام مناقصه و تعیین برنده آن در حال انجام می‌باشد. لازم به ذکر است به منظور پیشرفت در انجام پروژه پس از انجام نقشه‌برداری از محوطه معدن مس دره‌زار و محور ارتباطی آن با سرچشمه مناقصه احداث جاده دره‌زار و سیستم انتقال سیال در مسیر فوق برگزار شده و به زودی پیمانکار مربوطه مشخص می‌شود. در مورد طرح لیچینگ مجتمع مس میدوک (براساس اطلاعات دریافتی) MC طرح مشخص گردیده و اسناد پیش ارزیابی برای تعیین EPC طرح جهت تولید 3500تن مس کاتدی در سال بین پیمانکاران تقسیم شده است.پیش‌بینی ظرفیت تولیدهمزمان با رشد مصرف مس در سطح جهان، افزایش رقابت‌پذیری و توسعه ظرفیت‌های تولید به منظور کسب سهم بیشتر در بازار جهانی در تدوین برنامه‌های توسعه شرکت ملی صنایع مس ایران مدنظر قرار گرفت. در این راستا اساس برنامه توسعه و نوسازی صنایع مس ایران مبتنی بر استفاده مطلوب از ظرفیت‌های موجود و نیز سرمایه‌گذاری جهت انجام پروژه‌های جدید است و موید این نکته است که براساس پتانسیل‌های موجود و مطالعات انجام شده و نیز ظرفیت طرح‌های توسعه، می‌توان با اطمینان سال‌های متمادی به تولید ادامه داد. با توجه به طرح‌های توسعه کوتاه‌مدت و میان‌مدت پیش‌بینی می‌شود که ظرفیت تولید مس خالص در ایران به مرز 442هزار تن در سال 1390 برسد.طرح‌های توسعه دیگر برنامه‌های توسعه در بخش‌های مختلف تولیدی از قبیل معدن، تغلیظ، ذوب، پالایشگاه و طرح هیدرومتالورژی (استحصال مس از کانسنگ‌های اکسیدی و سولفوری کم‌عیار از طریق تکنیک‌های انحلال شیمیایی و میکروبی) طراحی و جهت اجرا در نظر گرفته شدند. در این راستا طرح‌های زیربنایی توسعه مشتمل بر طرح‌های اکتشافی (جهت شناسایی معدن جدید در سه فاز اکتشافات مقدماتی، نیمه‌تفصیلی و تفصیلی که در مناطق امیدبخش کشور به شکل گسترده در دست اجرا است)، طرح جامع آب، طرح جامع برق، طرح گازرسانی و طرح‌های زیست‌محیطی هستند که مطابق برنامه اجرا می‌شوند.طرح‌های توسعه ظرفیت‌های تولید شرکت ملی صنایع مس ایران در سه بخش کنسانتره، مس آندی و مس تصفیه‌شده برنامه‌ریزی شده‌اند.در بخش تولید کنسانتره مس، فاز اول طرح توسعه تغلیظ مس سرچشمه به ظرفیت 150هزار تن و فاز اول تجهیز معدن و احداث کارخانه تغلیظ سونگون به ظرفیت 150هزار تن در سال‌ طراحی و اجرا گردیده و طی سال‌های 83 (سرچشمه و میدوک) و 85 (سونگون) به بهره‌برداری رسیده‌اند. هم‌اکنون نیز اجرای فاز دوم توسعه تغلیظ سرچشمه به ظرفیت 200هزار تن، فاز دوم توسعه تغلیظ سونگون به ظرفیت 150هزار تن، تجهیز معدن و احداث کارخانه تغلیظ علی‌آباد یزد به ظرفیت 32هزار تن و تجهیز معدن و احداث کارخانه تغلیظ چهل کوره سیستان و بلوچستان به ظرفیت 14هزار تن در سال در دست انجام است. در بخش افزایش ظرفیت تولیدات مس آندی، تغییر تکنولوژی ذوب سرچشمه از ریورب به فلش که همراه با افزایش ظرفیت تا 230هزار تن مس آندی حاصل از کنسانتره در سال می‌باشد، توسعه کارخانه ذوب مس خاتون‌آباد که در سال 83 با ظرفیت تولید سالانه 80000تن آند راه‌اندازی گردید و رسیدن به ظرفیت 200000تن مس آندی حاصل از کنسانتره و احداث کارخانه ذوب مجتمع مس سونگون با ظرفیت تولید سالانه 80000تن مس آندی حاصل از کنسانتره در برنامه توسعه لحاظ شده‌اند. در بخش افزایش تولیدات مس تصفیه شده، احداث پالایشگاه جدید در مجتمع مس سونگون با ظرفیت تولید سالانه 90000تن مس کاتدی و همچنین احداث پالایشگاه با ظرفیت تولید 100000تن کاتد در سال در مجاورت کارخانه ذوب مس خاتون‌آباد و نیز توسعه پالایشگاه موجود در مجتمع مس سرچشمه جهت دستیابی به ظرفیت تولید سالانه 260000تن مس کاتدی از جمله برنامه‌های توسعه می‌باشند. استحصال مس به روش هیدرومتالورژی در معدن مس میدوک با ظرفیت سالانه 35000تن مس کاتدی نیز در برنامه توسعه قرار دارد. طرح‌های زیست‌محیطی نیز به منظور دستیابی به اهداف توسعه پایدار در برنامه لحاظ شده‌اند. توسعه فن‌آوری‌های پیرومتالورژیکی تولید مس از منابع سولفوری، هرچند سرعت دستیابی به محصولات موردنظر را افزایش می‌دهد، اما تولید و نشر عوامل آلاینده محیط‌زیست را به همراه دارد. از جمله مخرب‌ترین این عوامل، گاز SO2 موجود در گازهای حاصل از فرآیندهای ذوب و تبدیل مینرال‌های سولفیدی مس می‌باشد، لذا توجه به امر تولید و توسعه آن از یکسو و اهمیت داشتن محیطی تمیز و سالم از سوی دیگر، شرکت ملی صنایع مس ایران را بر آن داشته است، تا در راستای کنترل و کاهش این آلاینده مخرب اقدام کند. احداث یک کارخانه اسید سولفوریک در مجتمع مس سرچشمه با ظرفیت 100000هزار تن اسید در سال که قابل توسعه تا 300000تن نیز می‌باشد (این کارخانه در آبان‌ماه 1386 راه‌اندازی شد). احداث یک کارخانه اسیدسولفوریک در مجتمع مس سونگون به ظرفیت تولید 300000تن اسید در سال و همچنین احداث یک کارخانه اسید در مجاورت ذوب خاتون‌آباد با ظرفیت تولید سالانه 750000تن از جمله طرح‌های زیست‌محیطی شرکت محسوب می‌شوند. به علاوه توسعه روش‌های هیدرومتالورژیکی تولید مس از کانسنگ‌های معدنی از جمله راهکارهای توسعه پایدار و حفاظت محیط‌زیست می‌باشد که شرکت ملی صنایع مس ایران در این خصوص برنامه مدونی به منظور تولید مس به روش‌های فوق در معادن فعال و معادن آتی تنظیم نموده است که جمعا ظرفیت تولید مس تصفیه شده از روش‌های هیدرومتالورژیکی (حاصل از فرآیند الکترووینینگ) شرکت را به مرز 30000هزار تن در سال خواهد رساند. طرح‌های زیربنایی شرکت عبارت است از: طرح اکتشافات، طرح جامع آب، طرح اصلاحات برق و طرح گازرسانی. طرح اکتشافات که هدف از آن شناسایی محدوده‌های امیدبخش مس در ایران و انجام مطالعات مربوطه به منظور امکان‌سنجی قابلیت بهره‌برداری از ذخایر مکشوفه می‌باشد، مستمرا در حال انجام است. برنامه جاری این طرح از سال 85 شروع و به 88 ختم می‌شود و ادامه فعالیت‌های طرح بر اساس نتایج حاصله از سال 88 به بعد برنامه‌ریزی می‌گردد. طرح جامع آب که اجرای آن در سال 82 شروع شده انتظار می‌رود در سال 88 خاتمه یابد. هدف این طرح، ارتقا و بهینه سازی سیستم مدیریت منابع آب و سیستم انباشته باطله مجتمع مس سرچشمه، اجرای سیستم تامین آب و انباشت باطله کارخانه مس میدوک، سیستم تامین آب و دفع پساب فاز دوم کارخانه مس سونگون، سیستم تامین آب و انباشت باطله مس علی‌آباد یزد و سیستم تامین آب و انباشت باطله کارخانه مس چهل کوره زاهدان می‌باشد. طرح اصلاحات برق مجتمع مس سرچشمه نیز در راستای تامین برق مورد نیاز طرح‌ها از سال 86 با هدف بازسازی و نوسازی شبکه برق مجتمع شروع شده و انتظار می‌رود در سال 1390 پایان پذیرد. طرح گازرسانی نیز با هدف جایگزینی گاز طبیعی به جای انواع سوخت‌های مایع در مجتمع مس سرچشمه و کارخانه ذوب‌ خاتون‌آباد از سال 72 آغاز و در سال 88 به پایان می‌رسد. علاوه بر موارد فوق، طرح‌های بازسازی ونوسازی بخش‌های تولیدی مجتمع مس سرچشمه نیز به منظور ارتقای سطح کمی و کیفی تولیدات و تکنولوژی مربوطه در دست اجرا می‌باشند. این طرح‌ها از سال 86 شروع شده و در سال 90 به بهره‌برداری خواهند رسید.موقیعت مس در ایران و آسیابر اساس اطلاعات موجود، میزان ذخایر (Reserves) مس دنیا برابر 470میلیون تن مس محتوا برآورد گردیده که ایران با داشتن بالغ بر 14میلیون تن مس محتوا بیش از 3درصد از این ذخایر را به خود اختصاص داده است. لذا به لحاظ ذخایر مس، ایران رتبه دوازدهم دنیا و چهارم آسیا را دارد.وضعیت معادنمعدن مس سرچشمهمعدن مس سرچشمه یکی از بزرگترین معادن روباز جهان به شمار می‌رود. ذخیره زمین‌شناسی آن، بالغ بر 1224میلیون تن سنگ سولفوری با عیار متوسط 69/0درصد برآورد شده است. کل ذخیره قابل برداشت فعلی برابر 772میلیون تن با عیار 71/0درصد می‌باشد.معدن مس میدوک: معدن مس میدوک که میزان ذخیره زمین‌شناسی کانسار آن 178میلیون تن با عیار متوسط 83/0درصد محاسبه گردیده که از این مقدار به میزان 144میلیون تن آن با عیار 85/0درصد قابل استخراج می‌باشد.معدن مس سونگون: میزان ذخیره زمین‌شناسی معدن مس سونگون در حدود 806میلیون تن با عیار 61/0درصد مس برآورد شده که 388میلیون تن آن با عیار متوسط 62/0درصد قابل برداشت است.روند ورود به بازار سرمایهپس از ابلاغ سیاست‌های اصل 44 قانون اساسی توسط مقام معظم رهبری و اجرایی شدن آن در قالب واگذاری سهام شرکت‌های دولتی مشمول این اصل، شرکت ملی صنایع مس ایران به عنوان اولین تجربه خصوصی‌سازی و انتقال مالکیت به بخش غیردولتی و کوچک‌سازی دولت و در نهایت کاهش تصدی‌گری آن، در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد و سهام مربوطه مورد معامله قرار گرفت.روند تاریخی مس از ابتدا تاکنوندر سال‌های 1276 تا 1285 هجری شمسی یک کارشناس آلمانی به نام (A.F.Stahl)، در جریان احداث خط تلگراف منطقه سیرجان به رفسنجان، از سرچشمه می‌گذرد و در یادداشت‌های خود اشاراتی به وجود معدن مس سرچشمه می‌کند.بعدها در سال‌های 1319 تا 1321 (‌George Ladam) نیز وجود معدن مس سرچشمه را در گزارش‌های خود تایید می‌کند.سال 1328 معدن مس سرچشمه به عنوان موراسبان ثبت می‌شود، لیکن تا تاریخ 1346 عملا هیچ گونه اقدام فنی در ارتباط با اکتشاف معدن صورت نمی‌گیرد. در سال 1346، شرکت سهامی صنایع مس کرمان (K.C.I) تاسیس می‌شود.در 22 آذر 1350 شورای اقتصاد وقت، معدن مس سرچشمه را ملی اعلام کرده و دولت سهام بخش‌خصوصی را خریداری می‌نماید. در اسفند 1350 قانون تشکیل شرکت‌ سهامی معادن مس سرچشمه تصویب می‌گردد و سپس، موافقتنامه اصولی در اسفند 1350 و قرارداد در تیر 1351، فیمابین شرکت سهامی معادن مس سرچشمه و طرف خارجی منعقد می‌گردد.در 20تیر 1355 قانون تاسیس شرکت ملی صنایع مس ایران تصویب می‌شود و شرکت‌ سهامی معادن مس سرچشمه به شرکت ملی صنایع مس ایران تغییر نام می‌دهد. در قانون تاسیس این شرکت کلیه فعالیت‌های معادن مس کشور اعم از اکتشافات، بهره‌برداری، تولید محصولات پرعیار سنگ‌مس، ذوب‌، پالایش و صنایع جنبی و تولید محصولات فرعی مس و همچنین توزیع، فروش داخلی و صادرات مس از اهم وظایف قانونی شرکت ملی صنایع مس ایران می‌باشد.عملیات اجرایی ساخت و نصب تجهیزات در سرچشمه در سال 1352 شروع و تا پاییز 1357 بیش از 95درصد از عملیات اجرایی نصب دستگاه‌ها به اتمام رسید. مابقی اقدامات و راه‌اندازی مجموعه پس از پیروزی انقلاب اسلامی انجام شد.در مجموع تاریخچه صنعت مس در ایران را می‌توان به سه دهه تقسیم نمود. در دهه اول عمدتا طراحی و اجرای پروژه توسط شرکت و پیمانکاران خارجی و داخلی انجام شد. دهه دوم راه‌اندازی اولیه و نگهداری صنعت و دهه سوم به بعد به ظرفیت رساندن و مطالعه چگونگی توسعه صنعت مس و اجرای پروژه‌های توسعه‌ای مدنظر قرار گرفت.در این راستا، شرکت ملی صنایع مس ایران به عنوان تولید‌کننده محصولات مسی در ایران با هدف بهره‌برداری از معادن مس ایران، تولید محصولات مسی، تامین نیازهای داخلی و رقابت در بازار جهانی فعالیت می‌نماید.

تاریخ پذیرش، درج و بازگشایی نماد شرکت

/

مقاله خوردگی فلزات و اثر آن بر روی صنایع مختلف

اختصاصی از کوشا فایل مقاله خوردگی فلزات و اثر آن بر روی صنایع مختلف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحات:64

-تعریف  خوردگی

خوردگی را تخریب یا فاسد شدن یک ماده در اثر واکنش با محیطی که در آن قراردارد تعریف می کنند و بعضی ها اصرار دارند که این تعریف بایستی محدود به ‌فلزات باشد . ولی بایستی برای حل این مسئله هم فلزات و هم غیر فلزات را در نظر بگیریم .

مثلاً‌تخریب رنگ و لاستیک بوسیله نور خورشید یا مواد شیمیایی ، خورده شدن جدارة کوره فولاد سازی ، و خوره شدن یک فلز جامد بوسیله مذاب یک فلز دیگر و حتی خورد شدن فولادی که در داخل تیرهای بتنی برق قرار دارد تماماً خوردگی نامیده می شوند.

2-1- محیط های خورنده :

عملاً‌کلیه محیط ها خورنده هستند،‌لکن شدت خورندگی آنها متفاوت است . مثالهایی در این مورد عبارتند از : هوا ، رطوبت  آبهای تازه ، مقطر،‌نمکدار و معدنی . اتمسفرهای روستائی، شهری،‌صنعتی ، بخار و گازهای دیگر مثل کلر- آمونیاک –سولفور هیدروژن ، دی اکسید گوگرد وگازهای سوختنی، اسیدهای معدنی مثل اسید کلریدریک، سولفوریک و نیتریک، اسیدها‌ی‌آلی مثل اسید نفتیک‌، استیک و فرمیک، قلیائی ها ، خاکها ، طلاها، روغنهای نباتی و نفتی و انواع و اقسام محصولات غذائی، بطور کل مواد «‌معدنی » خورنده تر از مواد «‌آلی » می باشند. مثلاً‌خوردگی در صنایع نفت بیشتر در اثر کلرور سدیم ، گوگرد ، اسید سولفوریک و کلریدریک و آب است تا بخاطر روغن ، نفت و بنزین .کاربرد درجه حرارتهای فشارهای بالا در صنایع شیمیایی باعث امکان پذیر شدن فرآیندهای جدید با بهبود فرآیندها قدیمی شده است ، به عنوان مثال ( راندمان بالاتر ) سرعت تولید بیشتر ، یا تقلیل قیمت تمام شده . این مطلب همچنین در مورد تولید انرژی از جمله انرژی هسته‌‌ای ، صنایع فضائی و تعداد بسیار زیادی از روشها و فرآیندها صادق است . درجه حرارتها و فشارهای بالاتر معمولاً باعث ایجاد شرایط خوردگی شدیدتر می گردند بسیاری از فرآیندها و عملیات متداول امروزه بدون استفاده از مواد مقاوم در برابر خوردگی غیر ممکن یاغیر اقتصادی می باشند.

زنگ لفظی است که برای آلیاژهای آهنی به کار برده می شود. زنگ از اکسیدهای آهن تشکیل شده و معمولاً‌اکسید نیتریک هیدراته است . موقعی که در یک آگهی تجاری ادعا می شود که یک آلیاژ غیر آهنی زنگ نمی زند ، ادعایی بیش نیست و لکن بدان معنی نسبت که آن فلز خورده نخواهد شد

3-1- فولادهای کم آلیاژی:

فولادهای کربنی با یک یا چند عنصر کرم ، نیکل ، مس ، مولیبدن ، فسفر وانادیم، به مقادیر چند درصد یا کمتر از فولاد کم آلیاژی می نامند. مقادیر بالا از عناصر الیاژی معمولاً برای خواص مکانیکی و سختی پذیری است . از نقطه نظر مقاومت در برابر خوردگی محدودة تا ماکزیمم 2 درصد بیشتر مورد توجه است . در این محدوده  استحکام فولادها بالاتر از فولادهای ساده کربنی بوده ولی مهمترین  خاصیت آنها مقاومت خیلی بهتر در برابر خوردگی آتمسفری است .گاهی اوقات در محیط های آبی نیز این فولادها دارای مزایائی می باشند

   

1-3-1- اثرات افزودنی های میکروآلیاژ کننده :

این بخش بر روی فولادهای پرلیت – فریت میکروآلیاژ شده تاکید کرده است ، که از افزودنی های عناصر آلیاژ کننده مثل نیوبیوم و وانادیوم برای بالا بردن کربن و یا محتواهای منگنز استفاده می کند ( و به این ترتیب توانایی حمل بار بالا می رود ) بررسی های گسترده در طول دهه 1960 بر روی اثرات نیوبیوم و وانادیوم روی خصوصیات مواد یا مصالح درجه ساختمانی باعث کشف این موضوع گردید که مقادیر کم نیوبیوم، وانادیوم هر کدام (10/0% ) فولادهای استاندارد کربن – منگنز را بدون تداخل با بعمل آوری بعدی مستحکم و قوی می سازند مقدار کربن نیز می تواند کم شود تا هم قابلیت جوش را بالا ببرد و هم چقرمگی را ، چون اثرات مقاومت دهندگی نیوبیوم و وانادیوم بخاطر کاهش در استحکام ناشی از کاهش در مقدار کربن جبران می شوند .

خصوصیات مکانیکی فولادهای کم آلیاژ دارای استحکام بالای میکرو آلیاژ شده ، فقط در صورت افزایش عناصر میکرو آلیاژ کننده حاصل می شوند . لازمه ی وجود آستنیت که به اثرات پیچیده طرح آلیاژ و تکنیک های نورد کاری بستگی دارد ،  نیز یک فاکتور مهم در تصفیه دانه ای فولادهای کم آلیاژ دارای استحکام بالای نورد گرم است . تصفیه دانه ای در صورت وجود آستنیت با روش های نورد کاری کنترل شده ، باعث چقرمگی بالا و استحکامهای تسلیم زیاد در رنج 345 تا 620 مگا پاسکال(ksi 90 تا 50) می شود. ]1[

این توسعه فرآیندهای نوردکاری کنترل شده همراه با طرح آلیاژ، سطوح استحکام تسلیم بالایی را تولید کرده است که با پایین آمدن تدریجی مقدار کربن توام می باشد بسیاری از فولادهای کم آلیاژ دارای استحکام بالا میکروآلیاژ شده اختصاصی ، مقادیر کربن به کمی 60/0% و یا حتی کمتر دارند ، با این حال هنوز می توانند استحکام تسلیم حدود 485 مگا پاسکال (ksi 70) را توسعه داده و ایجاد نمایند . استحکام تسلیم بالا  ، با اثرات ترکیبی اندازه دانه ریز ایجاد شده و در طول نورد کاری گرم کنترل شده و استحکام دهندگی رسوب حاصل می شود که این خصوصیت ناشی از حضور وانادیوم ، نیوبیوم و تیتانیوم است .

2-3-1- انواع گوناگون فولادهای فریت – پرلیت میکروآلیاژ شده عبارتند از :

1-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم

2-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم

     3-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم – نیوبیوم

4-2-3-1- فولادهای مولیبدن – نیوبیوم

5-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم – نیتروژن

6-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده تیتانیوم

7-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم – تیتانیوم

8-2-3-1-فولادهای میکروآلیاژ شده تیتانیوم – وانادیوم

این فولادها ممکن است شامل عناصر دیگری هم باشند تا مقاومت خوردگی بالایی داشته باشند و مقاومت محلول جامد را بالا برده و قابلیت سخت کاری زیادی را در بر بگیرند(اگر محصولات تغییر شکل غیر از فریت – پرلیت بهینه باشند) ]1[.

1-2-3-1- فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم :

تهیه و توسعه فولادهای حاوی وانادیوم مدت کوتاهی پس از تهیه فولادهای هوازدگی رخ می دهد و محصولات نورد شده صاف با بیش از 10/0%  وانادیوم بطور وسیعی در شرایط نورد گرم بکار می روند فولادهای حاوی وانادیوم نیز در شرایط نورد کنترل شده ، نرمال شده و یا کوئنچ و تمپر شده بکار می روند .

وانادیوم با تشکیل ذرات رسوب ریز ( با قطر 5  الی 100 نانومتر ) V (CN) در فریت در طول سرد سازی پس از نورد گرم به قوی ساختن کمک می کند . این رسوبات وانادیوم ، که به پایداری رسوبات نیوبیوم نیستند ، محلول در همه دماهای عادی نورد کاری هستند که برای ایجاد فریت دانه ریز مفید می باشند (بخش فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم  در این تحقیق را مشاهده نمایید)  قوی ساختن به وسیله وانادیوم ، بین 5تا 15 مگا پاسکال ( ksi 2 و 7/0 ) در هر 01/0 ترکیب شیمیایی وانادیوم است و این حد متوسط به مقدار کربن و سرعت سرد سازی حاصل از نورد گرم بستگی دارد ( و بنابراین به ضخامت مقطع نیز بستگی دارد ) سرعت سرد سازی که با دمای نورد گرم

و ضخامت مقطع معین می شود برروی قوی ساختن سطح رسوب در فولاد 15/0% وانادیوم تاثیر می گذارد که در شکل 1-1 نشان داده شده است  

شکل (1-1)- اثر میزان سرد کاری روی افزایش استحکام تسلیم ناشی از قوی ساختن رسوب در یک فولاد 15/0 درصد وانادیوم ]1[

در سرعت های سرد سازی بالا بیشتر ذرات (CN) V در محلول باقی می ماند و بنابراین بخش کوچکتری از ذرات (CN) V رسوب کرده و قوی ساختن نیز کاهش می یابد در مورد یک ضخامت مقطع داده شده و محیط سرد سازی  ، سرعت های سرد سازی می توانند با افزایش یا کاهش دما قبل ازسرد سازی به ترتیب افزایش یافته و یا کاهش یابند. افزایش دما باعث بزرگتر شدن اندازه دانه ای آستنیت می شود در حالیکه کاهش دمای نورد کاری را دشوار تر می سازد .

مقدار منگنز نیز بر روی استحکام دادن فولادهای میکروآلیاژ شده وانادیوم تاثیر می گذارد اثر منگنز روی فولاد وانادیوم نورد شده گرم در جدول (2-1) نشان داده شده است با افزایش 9/0 درصد منگنز که ناشی از قوی ساختن محلول جامد است . قوی کردن رسوب وانادیوم نیز افزایش می یابد چون منگنز دمای تغییر شکل آستنیت به فریت را پایین می آورد به این ترتیب باعث پراکندگی رسوب ریزتر می شود . این اثر منگنز روی قوی ساختن رسوب بزرگتر از اثرش در فولادهای نیوبیوم است با اینحال استحکام مطلق در یک فولاد نیوبیوم دارای Mn 2/1 % فقط حدود 50 مگا پاسکال ( ksi 7) کمتر از فولاد وانادیوم است اما در سطح آلیاژی بسیار کمتری است ( یعنی nb 06/0 % در برابر 14/0% وانادیوم ) سومین عاملی که روی استحکام فولادهای وانادیوم تاثیر می گذارد اندازه دانه ای فریت تولید شده بعد از سرد سازی از دمای آستنیت کننده است . اندازه های دانه ای فریت ریزتر (که نه تنها باعث استحکام های تسلیم بالاتر شده بلکه چقرمگی و شکل پذیری را نیز بالا می برند) می توانند با دماهای تغییر شکل کمتر آستنیت به فریت و یا با شکل گیری اندازه های دانه ای آستنیت ریز تر قبل از تغییر شکل تولید شوند پایین آوردن دمای تغییر شکل که روی قوی ساختن سطح رسوب تاثیر می گذارد می تواند با افزودن آلیاژ و یا با سرعت های سردسازی افزایش یافته ایجاد شود  در مورد یک سرعت سرد سازی داده شده تصفیه اندازه دانه فریت و تصفیه اندازه دانه آستنیت در طول نورد کاری صورت می گیرد .

اندازه دانه آستنیت فولادهای نورد گرم با تبلور مجدد و رشد دانه ای آستنیت در طول نورد کاری معین می شود فولادهای نورد گرم وانادیوم معمولاً دستخوش نوردکاری قراردادی قرار می گیرند اما با نورد کنترل شده تبلور مجدد تولید می شود. با نورد کاری قراردادی فولادهای وانادیوم قوی ساختن مناسب رسوب را تهیه کرده و قوی ساختن نسبتاً کمی را از تصفیه دانه ایجاد می کنند استحکام تسلیم حداکثر فولادهای وانادیوم نورد گرم قراردادی با 25/0 درصد کربن و 087/0 درصد وانادیوم حدود 450 مگا پاسکال (ksi  65) است . حد عملی استحکام های تسلیم برای فولاد میکرو آلیاژ شده وانادیوم نورد گرم حدود 415 مگا پاسکال (ksi  60) است حتی وقتی تکنیک های نورد کاری کنترل شده بکار روند .

فولادهای وانادیوم که در معرض نورد کاری کنترل شده تحت تبلور مجدد قرار می گیرند نیاز به اضافه کردن تیتانیوم دارند بطوریکه رسوب ریزی ازTiN  تشکیل می شود که رشد دانه آستنیت را بعد از تبلور مجدد محدود می سازد .  استحکام های تسلیم از نورد کاری کنترل شده قراردادی به حد عملی حدود 415 مگا پاسکال (ksi  60) محدود شده است که به دلیل فقدان تاخیر تبلور مجدد است وقتی هم استحکام و هم چقرمگی ضربه ای از جمله عوامل مهم باشند در این صورت فولاد نیوبیوم کم کربن و نورد کاری شده کنترل شده قابل ترجیح است ( مثل ورقه مقاوم به ترک خوردگی تحریک شده هیدروژن 60- X )]1[

جدول(2-1)- اثر مقدار منگنز روی قوی ساختن رسوب فولاد میکروآلیاژ شده وانادیوم با ترکیب پایه 08/0 درصد کربن و 30/0 درصد سیلیسیوم ]1[

2-2-3-1- فولادهای میکروآلیاژ شده نیوبیوم :

طرح احداث کارخانه ایران نساجی (رشته صنایع چوب و کاغذ)

اختصاصی از کوشا فایل طرح احداث کارخانه ایران نساجی (رشته صنایع چوب و کاغذ) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

توضیحات بیشتر و دانلود فایل *پایین مطلب *, فرمت فایل: Word  قابل ویرایش و آماده پرینت.

تعداد صفحه :57

قابل اطمینان ازجامع و کامل بودن پروژه

قسمتی از محتوای متن ...

تاریخچه نساجی

کلیات طرح

طرح تفصیلی احداث کارخانه نساجی

 بررسی صنایع نساجی

سیکل تولید

سیکل تولید ( عملیات ) در قسمت بافندگی بشرح ذیل می باشد :

روشهای مالی طرح

برآورد هزینه های سرمایه گذاری طرح

جدول هزینه های سرمایه گذاری طرح

جدول تسهیلات بانکی

هزینه مواد اولیه

حقوق و دستمزد

کادر اداری

کادر تولید

هزینه سوخت و روشنائی

هزینه نگهداری و تعمیرات

هزینه استهلاک

جدول هز ینه های ثابت و متغییر طرح

هزینه های تولید

تولیدات:

هزینه های تولید

فروش در ظرفیت70%

نقطه سر به سر

روشهای اجرایی مالی واستخدامی

  روش اجرائی استخدام پرسنل:

 مدارک لازم برای استخدام :

 روش اجرائی پرداخت حقوق و دستمزد :

روش اجرائی تنظیم لیست بیمه

روش اجرائی مسئول صندوق :

 طرح احداث کارخانه ایران نساجی (رشته صنایع چوب و کاغذ),فرمت فایل word  شامل 57 صفحه. مناسب جهت انجام تحقیقات، پروژه های کارآموزی دانشجویی  و دانش آموزی

تحقیق درمورد مهندسی صنایع اتومبیل سازی

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق درمورد مهندسی صنایع اتومبیل سازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل:  ورد ( قابلیت ویرایش ) 

---

قسمتی از محتوی متن ...

تعداد صفحات : 47 صفحه

موضوع : مهندسی اتومبیل سازی . 1- مقدمه: 1-1- مرور کلی مهندسی اتومبیل سازی با تأکید رو به افزایش بر دستیابی به پیشرفتهای اساسی در اقتصاد سوخت اتومبیل ، در تلاش جهت ارائه موتورهایی هستند که مصرف موقت ویژه ترمز (BSFC) را افزایش داده و می توانند از شرایط و نیازهای انتشار شدید آینده تبعیت کنند.
BSFC و اقتصاد سوخت، موتور گازوئیلی، تزریق مستقیم (CIDI) و موتور دیزلی، بر BSFC و اقتصاد سوخت موتور احتراق جرقه ای (Spark-ignition) که سوخت آن از طریق مجرا و دهانه موجود در آن تزریق می شود، ارجحیت دارد، دلیل این امر، عمدتاً استفاده از نسبت تراکم بسیار بالاتر و عمل غیر کنترلی می باشد.
بنابراین،‌موتور دیزلی، عموماً صدا و سطح پارازیت بالاتر، دامنه سرعت محدودتر، قابلیت راه اندازی کاهش یافته و انتشارات Nox بالاتری را نسبت به موتور احتراق جرقه ای (SI) از خود نشان می دهد.
در طول دو دهه گذشته، تلاش هایی در جهت ارائه موتور احتراق درونی در مورد کاربردهای اتومبیل سازی صورت گرفته است که بهترین ویژگیهای موتورهای SI و دیزی را با هم ترکیب کند.
هدف از این کار، ترکیب نیروی ویژه موتور گازوئیلی با کارایی و بازده موتور دیزلی در بخشی از بار بوده است.
چنین موتوری ، BSFC را ارائه می دهد که به BSFC موتور دیزلی نزدیک بوده و در عین حال، ویژگیهای عملی و بازده قدرت ویژه موتور SI را محفوظ می دارد. تحقیق، نشان داده است که کاندید نوید بخش برای دستیابی به این هدف، یک موتور احتراق جرقه ای ،‌چهار ضربه ای، تزریق مستقیم است که ترکیب ورودی را جهت کنترل بار خفه نمی کند.
در این موتور، یک ستون ابری شکل اسپری سوخت، مستقیماً به سیلندر تزریق می شود، و ترکیب هوا - سوخت با یک ترکیب قابل احتراق در پلاتین و مولد جرقه و در زمان احتراق ، ایجاد می شود.
این نوع موتور، بعنوان یک موتور تزریق مستقیم، شارژ لایه ای (DISC) طراحی می شود.
این نوع موتور، عموماً؟
؟
بسیاری در مورد سوختهای دارای عدد اکتان و اندیس حرکت پذیری پائین تر را از خود بروز می دهند، و بخش چشمگیری از کار اولیه در مورد موتورهای طرح اولیه DISK بر قابلیت چندسوختی متمرکز بود.
توان خروجی این موتور، به شیوه ای مشابه با توان خروجی موتور دیزلی، با تغییر میزان که به سیلندر تزریق می شود، کنترل می گردد.
هوای القایی (مکشی) خفه نمی شود بنابراین به حداقل رسانی کار منفی حلقه پمپاژ چرخه، مورد توجه قرار می گیرد.
موتور، با استفاده از کلید جرقه جهت احتراق سوخت و ترکیب با هوا، موجبات احتراق مستقیم را فراهم می آورد، بنابراین از بسیاری از شرایط و نیازهای کیفیت احتراق احتراق اتوماتیک را که مربوط به سوختهای موتور دیزلی هستند، اجتناب می کند.
بعلاوه، به وسیله تنظیم کلید جرقه و انژکتور سوخت، ممکن است کل عمل ترکیبات سوختنی بسیار زیاد بدون مواد قابل احتراق کافی حاصل شود، و یک BSFC افزایش یافته به بار آید. از یک چشم انداز تاریخی، تمایل به این منافع مهم، تعداد تحقیقات مهم در مورد پتانسیل موتورهای DISC ، ارتقاء یافته است.
چند استراتژی احتراق، ارائه و اجرا شدند، از جمله سیستم احتراق کنترل شدة (TCCS) Texaco Man-fm of masch inenfabrik Auguburg-Nurnberg و سیستم احتراق برنامه ریزی شده Ford این سیستم های اولیه، مب

متن بالا فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.شما بعد از پرداخت آنلاین فایل را فورا دانلود نمایید

بعد از پرداخت ، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

تحقیق در مورد کاربرد اولترا سونیک در صنایع غذایی و بسته بندی در صنایع غذایی

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق در مورد کاربرد اولترا سونیک در صنایع غذایی و بسته بندی در صنایع غذایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل word(لینک دانلود پایین صفحه)تعداد صفحات 30 صفحه

چکیده
نحوه استفاده از امواج اولتراسوند در صنایع غذائی دو گونه است. کاربرد اولتراسوند با شدت بالا و با شدت پائین. از امواج اولتراسوند با شدت پایین به عنوان روش تجزیه‌ای در تهیه اطلاعات مربوط به ویژگی های فیزیکی و شیمیایی مواد غذایی استفاده می شود. در این حالت توان به کار رفته به حدی پائین است که پس از قطع امواج اولتراسونیک هیچگونه تغییری در خواص فیزیکی و شیمیایی مواد غذایی ایجاد نمی شود در نتیجه به این تکنیک non-destrusive یا غیر مخرب گویند و از آن می توان در اندازه گیری ضخامت، تشخیص جسم خارجی، اندازه گیری فلوریت، تعیین ترکیبات متشکله، اندازه ذرات، و غیره استفاده کرد. در حالیکه امواج اولتراسوند با شدت بالا که در آنها از توان بالا استفاده می شود به عنوان ابزاری در تغییر ویژگی های مواد غذایی نظیر هموژنیزه کردن، تمیز کردن، استریل کردن، حرارت دادن، امولسیفیه کردن، مهار فعالیت آنزیم ها و میکروبها و متلاشی کردن سلول، تشدید واکنش های اکسیداسیون، اصلاح گوشت، اصلاح کریستالیزاسیون، و . . . استفاده می شود.

مقدمه
هدف تمامی صنایع فرایند کننده مواد غذایی تولید فرآورده‌ای با کیفیت بالا و تا حد امکان با حداقل هزینه می باشد که این فرآورده در اثر قرار دادن مواد اولیه در معرض یک سری از فرآیند ها مانند حرارت دادن، خنک کردن، فشار و اختلاط و. . . تولید می شود. تنوع در مواد خام و شرایط فرآیند سبب بوجود آوردن فرآورده‌ای با کیفیت غیر قابل پیش بینی می‌شود. بهمین دلیل بایستی کارخانجات مواد غذایی ویژگی های مواد اولیه را تعیین کرده و در هر مرحله از فرآیند، ماده غذایی و شرایط فرآیند را کنترل نمایند تا ویژگی های فراورده نهایی تا حد امکان مشابه ویژگی های مطلوب از قبل پیش بینی شده باشد.

کاربردهای مختلف اولتراسوند در رابطه با مواد غذائی از حدود 50 سال پیش شروع شده و در حال حاضر کاربرد زیادی در کنترل عملیات فرآیند مواد غذایی پیدا کرده است پیشرفت در زمینه میکروالکترونیک سبب شده که بتوان از اولتراسونیک برای اندازه گیری های دقیق و با هزینه نسبتاً پایین استفاده کرد.

در این روش یک طول موج صوتی با دامنه زیاد در درون ماده مورد آزمایش منتشر می شود. سپس از طریق سنجش تأثیر متقابل بین طول موج و ماده، اطلاعاتی در مورد خواص ماده بدست می آید.

اولتراسوند مزایای اساسی نسبت به سایر روش های تجزیه‌ای و تکنیک های مورد استفاده برای کنترل عملیات فرایند مواد غذایی دارد، زیرا در حالیکه بسیاری از این روشها تخریبی و وقت گیر بوده و نیاز به نیروی کار زیاد و آماده کردن مقادیر زیادی نمونه و هم چنین وجود سیستم هائی که نور را از خود عبور می دهند دارند، این روش نیازی به آماده سازی نمونه نداشته، دقیق و نسبتاً ارزان است و می تواند به سرعت (کمتر از یک ثانیه) به طور غیر تخریبی در طی فرآیند مواد غذایی در تعیین ویژگی ها و کیفیت غذاها حتی مواد غذایی تغلیظ شده و از لحاظ نوری کدر نیز به کاربرده شود و بنابراین سبب افزایش راندمان و کاهش هزینه تولید محصول می شود. در نتیجه انتظار می رود در آینده اولتراسوند هم به عنوان یک ابزار اصلی تحقیق در تهیه اطلاعاتی راجع به رابطه بین خواص فیزیکو شیمیایی غذاها با ویژگی های ملکولی ساختمانی آنها و هم به منظور بررسی مداوم و بهتر کیفیت و خواص مواد غذایی در طی تولید و نگهداری به عنوان on-line sensor کاربرده فزاینده‌ای داشته باشد.