مقالة: ریخته گری چدن

اختصاصی از کوشا فایل مقالة: ریخته گری چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله کامل بعد از پرداخت وجه

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحات: 33

فهرست:

صنعت ریخته گری

چدن چیست؟

چدن ها در ریخته گری

آلیاژهای چدن

انواع ساختارهای زمینه چدن

انواع چدن های ریخته گری

برخی از کاربردهای چدن‌ها

آلیاژهای ریخته گری چدن ها

توضیحاتی پیرامون صنعت ریخته گری چودن

عملیات حرارتی چدن نشکن

سختی پذیری چدن نشکن

نرماله کردن چودن نشکن

آستمپر کردن چدن نشکن

کونچ و تمپر کردن چدن داکتیل

اندازه سطح مقطع و عناصر آلیاژی

دما و زمان آستنیته کردن

زمان و دمای آستپمر کردن

صنعت ریخته گری

ریخته‌گری جزء یکی از روشهای تولید می‌باشد. اصولاً تکنولوژی تولید ریخته‌گری به دو قسمت تقسیم می‌شود: 1- استفاده از قالبهای موقت: دراین روش قطعات تولید شده از ریختن مذاب قالب(که براساس کوبیدن مواد نسوز در اطراف مدل معین به وجود آمده است) به دست می‌آید. قالبهای موقت خود به سه دسته ماسه‌ای ـ پوسته‌ای و سرامیکی تقسیم می‌شود. در روش ماسه‌ای مدل که ممکن است از جنس چوب و یا فلز باشد در محفظه قالب قرار می‌گیرد. درون قالب را از ماسه پر می‌کنند و سپس می‌کوبند که این ممکن است به صورت دستی و یا توسط ماشین انجام شود. در جریان قالبگیری دستی اصولاً کوبیدن ماسه و خارج کردن مدل، ایجاد سیستم با مهارت کارگر انجام می‌گیرد و معمولاً سرعت اصلی و اولیه کار بدین صورت است که تولید قالبهایی با دیواره‌های تقریباً نازک صورت می‌گیرد به طوری که قسمتهای خارجی قالب تحت‌تأثیر شکل داخلی و محفظه قالب قرار می‌گیرند. این قالبها نسبتاً سبک وزن بوده و به راحتی قابل حمل و نقل می‌باشد. مواد قالب عبارتند از ماسه‌های ریز و خشک، ذرات سیلس یا زیر کشت که معمولاً حاوی %7 -2 چسب و زرین است که در حرارت سخت می‌شود.روش کار بدین صورت است که این ماسه‌ها را روی مدل می‌ریزند و سپس با شعله،‌ این ماسه‌ها و قالب را حرارت می‌دهند، استحکام سریع و کامل قالب را می‌توان با افزایش درجه حرارت تأمین نمود و در چنین مواردی درجه حرارت 300-450˚C است. قالبهای سرامیکی به نوعی از قالب اطلاق می‌گردد که از مواد نسوز مایع حاصل گردیده باشد و بالطبع از مواد بسیار نرم که سطوح یکنواخت و صاف ایجاد می‌کنند تشکیل گردیده‌اند. دقت زیاد ابعاد، سطوح صاف قطعه ریختگی و قابلیت استفاده در مورد تمام آلیاژها از مزایایی است که به گسترش و استفاده از قالبهای سرامیکی کمک می‌نماید. برای تهیه مدل در مرحله اول به جای ساختن مدل بایستی قالب فلزی ساخته شود و از روی چنین قالبی مدل را از مواد اولیه قابل گداز (موم) تولید می‌نمایند. جنس مدل معمولاً از موم می‌باشد. در تهیه قالب، معمولاً مدل را در یک محلول، که حاوی ذرات نسوز ریز است، فرو برده و چنین محلولی دیواره‌های اولیه محفظه قالب را ایجاد می‌نماید و سپس این پوشش در جریان هوا خشک می‌شود. 2- استفاده از قالبهای دائمی: اصول کلی چنین روشی بر استفاده از قالبهای دائمی فلزی قرار دارد که فلز مذاب به طرق مختلف و یا مستقیماً و یا با اعمال فشار و نیروی خارجی به محفظه تزریق می‌گردد. قابهای دامنی نیز خود به دسته‌های مختلف تقسیم می‌شوند که چند مورد آن توضیح داده می‌شود. در روشی قالبهای دامنی ساده (تحت سنگینی مذاب) عمل مذاب رسانی مشابه ریخته‌گری در ماده است. به طوری که محل ریختن مذاب نسبت به قطعه بالاتر می‌باشد تا نیروی حاصل از اختلاف ارتفاع و ایجاد انرژی پتانسیل قادر به تبدیل به انرژی جنبشی بوده و باعث پرشدن قالب گردد. این سیستم مختص آلیاژهایی که بسیار سیال(روان) می‌باشند،‌ است و با توجه به سرعت انجماد امکان پرشدن قاب تضمین می‌گردد. برای تولید بیشتر و بهتر معمولاً قالبها را از نوع چدن مرغوب و یا فولاد انتخاب می‌کنند و سطوح محفظه قالب را از یک لایه مواد نسوز پوشش می‌دهند حرارت اولیه برای قالبها الزامی است. نوع دیگر ریخته‌گری قالبهای دائمی،‌ ریخته‌گری تحت فشار در قالبهای فلزی می‌باشد که به ریخته‌گری دایکاست مرسوم است. دایکاست یا ریخته‌گری تحت فشار عبارتست از روش تولید قطعه از طریق تزریق مذاب تحت فشار به درون قالب. روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حوزه‌ای به شکل قطعه موردنظر رفته و پس از سرد شدن قطعه مورد نظر بدست می‌آید، بسیار شبیه ریخته‌گری می‌باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پرکردن حفره قالب است. در قالب دایکاست فلز مذاب تحت فشار با سرعت بیشتری به درون قالب می‌رود و به همین دلیل با دایکاست قطعات با اشکال پیچید‌تری را می‌توان تولید کرد.

چدن چیست؟ چدن (Cast iron)، آلیاژی از آهن- کربن- سیلیسیم (Fe-C-Si) است که همواره محتوی عناصری در حد جزئی (کمتر از 1/0 درصد) و غالبا عناصر آلیاژی (بیشتر از 1/0 درصد) بوده و به صورت حالت ریختگی یا پس از عملیات حرارتی به کار برده می‌شود. چدن ها در ریخته گری

با وجود کاهش قابل توجه در تولید چدن‌ها در طول دهه گذشته، چدن‌ها به عنوان مهمترین آلیاژهای ریختگی مورد توجه بوده‌اند. محبوبیت ریشه ای چدن‌ها در ریخته گری اشکال پیچیده با هزینه‌های پایین تولید، قیمت تمام شده نسبتا پایین و محدوده وسیع خصوصیاتی که قابل دسترسی توسط کنترل دقیق ترکیب و سرعت خنک کردن بدون تغییرات بنیانی و اساسی در روش‌های تولید، است.

تحقیق درباره چدن و چدنهای آلمینیوم دار

اختصاصی از کوشا فایل تحقیق درباره چدن و چدنهای آلمینیوم دار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل :word (قابل ویرایش) تعداد صفحات:51صفحه

چدنهای آلومینیوم دار در دو نوع خاکستری و داکتایل وجود دارند. در یکی از انواع آلومینیوم جایگزین سیلیسیم میشود و در نوع دوم آلومینیوم علاوه بر سیلیسیم در چدن حاضر است. این چدنها بخاطر داشتن عناصر آلیاژی نسبتا ارزان و مقاومت خوب در برابر حرارت وخزش در گستره دمائی 570 تا 980 درجه سانتیگراد مورد توجه قرار گرفته است.

مقاومت در برابر حرارت بصورتی است که در چدنهای حاوی آلومینیوم لایه نازک اکسیدی نفوذ ناپذیر وچسبنده ای تشکیل میشود که از نفوذ اتمهای اکسیژن به درون فلز جلوگیری میکند.

متاسفانه ریختن چدنهای آلومینیوم دار دشوار است ،زیرا در دمای ذوب ریزی چدن ،آلومینیوم بسیار فعال است. تماس آلیاژ مذاب با هوا و رطوبت باید به حداقل برسد تا از تشکیل سرباره فلزی ،سطح ناصاف و قطعه ناسالم جلوگیری میشود. فرآیندهای تولید این آلیاژ در حال تکامل اند.

دانلود مقاله چدن ریختگی

اختصاصی از کوشا فایل دانلود مقاله چدن ریختگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: چدن ریختگی
فرمت فایل : word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 28

این مقاله درمورد چدن ریختگی می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله چدن ریختگی می خوانید :

قالبگیری :
         مرحله بعد ، قالبگیری می باشد که در این قسمت  باید به  نکات زیر توجه کنیم :
         1) استفاده از کلاه ایمنی
         2) استفاده از ماسک دهنی
         3) استفاده از دستکش
و بعد از آن طبق مراحل زیر قالبگیری قطعه را انجام می دهیم :
         1) گرفتن  دستور  کار  همراه  با  تکنولوژی  از  مسئول  مربوط
( قالبگیری قطعه باید دقیقاً طبق تکنولوژی ارائه شده انجام گیرد )
         2) تهیه مدل از انبار
         3) تهیه سیستم راهگاه ، تغذیه ، مبرد (chill   ) و درجه بر اساس تکنولوژی قطعه .
         4) پس از اطمینان حاصل کردن از کیفیت خوب ماسه قالبگیری انجام گردد .
         5) الک کردن ماسه روی مدل .
         6) ریختن ماسه نو حداکثر به ضخامت 3 الی 5 سانتی متر .
         7) کوبه کاری ماسه با دقت و به حدلازم وکافی(کوبه کاری ماسه باید به گونه ای انجام شود که قالب از استحکام خوبی برخوردار باشد و عاری از هر گونه کرموئی باشد )
         8) زدن سیخ گاز روی  درجه ( معمولاً در هر 10 سانتیمتر مربع
یک سیخ گاز زده می شود .)
         9) زدن گاز  co2  به  اندازه  لازم  و کافی ( توجه به  این  نکته ضروری است  که  در صورت  کم  بودن  زمان  فشار و گاز co2 ماسه سخت نشده وهمچنین زیاد بودن فشار گاز و زمان گاز دهی سبب پرزی ماسه و در نتیجه تخریب قالب میگردد) .
         10) گذاشتن کد مربوط به قالبگیر در قالب گرفته شده ( این کار در قسمت ماهیچه گیری به وسیله ماسه قالبگیری صورت می گیرد )
         11) قرار دادن قالب گرفته شده در محل تعیین شده .
         12) تحویل مدل ( در پایان شیفت ) به انبار .
         13) نظافت محوطه کاری در پایان هر شیفت .
سپس نوبت به ساخت پوشش میرسد که دراین مرحله نیز باید به نکات زیر توجه کنیم .
         1) استفاده از دستکش لاستیکی و ماسک دهنی الزامیست .
         2) قبل از مشعل گرفتن ، روی قالب ظروف رنگ  و الکل  را  از اطراف قالب دور می کنیم  .
         3) هنگام مشعل گرفتن ومشتعل شدن رنگ ازپاشیدن رنگ مجدد خودداری شود .
پوشانهای آماده :
         1) مولد کت 6 جهت قطعات چدنی  به ازای هر  6/ 1  کیلوگرم خمیر رنگ فوق با یک لیتر الکل رقیق شده و بوسیله پیستوله به  صورت یک لایه نازک روی سطح قالب یا ماهیچه پاشیده شود .
         2) سرامل  :  جهت  قطعات  فولادی  به  ازای هر 5/1 تا  6/1 کیلوگرم خمیر رنگ فوق را با یک لیتر الکل رقیق کرده و بوسیله پیستوله به صورت یک لایه نازک روی سطح قالب یا ماهیچه پاشیده شود .
« پس از پاشیدن ، رنگ قالب  یا ماهیجه  باید  به  وسیله  مشعل  کاملاً خشک شود »

         پوشانهایی که در کارگاه ساخته می شود عبارتند از :
نوع پوشش
   آب
  الکل
 گرافیت
  چرب      
 بنتونیت
دگسترین
  چسب سیلیکات
   سدیم  
پوشش قالبگیری   فلزی  (چدن )
60
   30
    5
       5
پوشش قالبگیری قطعات چدنی
  53
  50
   5/3
   5/3

موارد ذکر شده در جدول بالا را به ترتیب درون میکسرریخته و به مدت 10 دقیقه مخلوط شود و بعد باید مونتاژ کاری شود . قبل از مونتاژ  باید قالبهای گرفته شده را در  محل  مناسب  ( با توجه به  وضعیت  راهگاه ) جهت ذوب ریزی قرار داده سپس موارد ذیل کنترل و اجرا گردد .
         1) کیفیت ماسه قالب گرفته  شده  از  استحکام  لازم  برخوردار باشد ( ماسه پرز نباشد )
         2) قالب عاری از کرموئی یا گندیدگی باشد  ( در صورت وجود موارد فوق در صورتیکه  مقدار کم ونقاط  حساس قطعه نمی باشد  قالب باید اصلاح شود )
         3) اندازه و موقعیت تغذیه ها مبردها و سیستم راهگاه قطعه باید طبق تکنولوژی باشد.( درصورت عدم انطباق به سرپرست واحد گزارش شود تا تصمیم لازم گرفته شود )
         4) رنگ ( پوشش ) مناسب که در برگ تکنولوژی ذکر  شده  به طور یکنواخت وبا ضخامت کم بوسیله پیستوله روی قالب پاشیده شود.
         5) قالب با مشعل کاملاً خشک شود .
         6) قطعاتی که ماهیچه نیاز دارند ماهیچه  آنها  تهیه و کنترل شود که همانند قالب عاری از هر گونه اشکال باشد و سپس از  رنگ  زدن و خشک کردن در محل خود ( در قالب )  قرار گرفته و اطراف  تکیه گاه و
محل سوزن گازها با ماسه پرشود .
         7) داخل قالب را بوسیله باد کاملاً تمیز نموده و سپس  از اطمینان        
حاصل کردن از تمیز بودن قالب با دقت مونتاژ نمایید . با  توجه  به  وزن قطعه و شکل درجه وزنه مناسب در محل های مناسب روی  درجه  قرار دهید .
         در اینجا کار قالبگیری به پایان رسیده و مرحله بعد راه اندازی و شارژ کوره است . فرد کوره با ن باید قبل از روشن کردن کوره به نکات زیر توجه کند :
نکات ایمنی اپراتوری کوره :
         1) بر سر داشتن کلاه ایمنی
         2) استفاده از دستکش چرمی
         3) استفاده از ماسک صورت هنگام شارژ مواد و ذوب ریزی
         4) استفاده از عینک هنگام کنترل دما و کنترل ذوب
         5) استفاده از ماسک  دهنی ،  بخصوص در هنگام شارژ  و ذوب ریزی .
دستور العمل راه اندازی وشارژ کوره :
         1)‌ چک و بازدید ازداخل تابلوی برق کوره .
         2) بازدیدخاک کوره (در مورد خاک مگنامی سیخ زنی خاک کوره
پس از هر 6 ذوب )
         3) تهیه و آماده کردن مواد شارژ کوره ( طبق برگ ذوب ) .
         4) شارژ کردن کوره با رعایت اولویتی که  سرپرست واحد  تولید و با توجه با آنالیز ذوب مورد نظر در برگ ذوب تعیین کرده است .
         5) کنترل دمای ذوب درحین ذوب سازی ( باید سعی شود دمای ذوب در حین ذوب سازی حداقل دمای ممکنه باشد ) .
         6) گرفتن و ارسال نمونه ذوب به آزمایشگاه .
         7) افزودن مواد اصلاحی به ذوب طبق دستور سرپرست واحد .
         8) رساندن دمای ذوب به درجه حرارت تخلیه که در برگ ذوب ذکر شده .
         9) آماده کردن و افزودن موادگاز زدا در پاتیل طبق برگ ذوب .
بعد از آماده شدن ذوب یک مقدار از  نمونه را  داخل  مکعبهای  کوچکی ریخته و پس از سرد شدن  ،  آن را به آزمایشگاه برده  تا  از خواص آن مطلع شویم و بعد پاتیل را توسط جرثقیل سقفی برداشته ذوب  را  داخل پاتیل  ریخته  و سپس سریع  ذوب  را توسط پاتیل  به  داخل  درجه ها میریزیم .
      سرد شدن و منجمد شدن ذوب ، بستگی به اندازه قطعه ریخته شده دارد . پس از منجمد شدن و سرد شدن قطعه ، قطعه را از داخل درجه خارج  کرده  (  که  این  کار در درجه های بزرگ  توسط  دریل  انجام می گیرد ) و عملیات ماشین کاری روی قطعه انجام داده که این توسط ابزار مخصوص مانند سنگ زنی بر روی آن اعمال می شود و همچنین اگر نقصی یا حفره ای بر روی قطعه وجود داشت توسط جوشکاری آنها را بر طرف می کنیم ، حال قطعه ما آماده تحویل به مشتریان می باشد .

بخشی از فهرست مطالب مقاله چدن ریختگی

مقدمه :
تقسیم بندی انواع چدنها :
چدن سـفید  :
چدن چکشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable   )  :
چدن خاکستری  :
چدن نشکن ـ داکتیل ( چدن با گرافیت کروی ) :
چدن پر آلیاژ ( چدن آلیاژی ) :
      مشخصات عمومی آلومینیوم و آلیاژهای آن :
مشخصات ریخته گری و ذوب :
تقسیم بندی آلیاژها :
مواد شارژ و آماده کردن آنها :
شمشهای اولیه :
شمشهای دوباره ذوب ( ثانویه ) و قراضه :
 فرآیند تولید قطعات در کارخانه :
قالبگیری :

عملیات حرارتی چدن نشکن 10 ص

اختصاصی از کوشا فایل عملیات حرارتی چدن نشکن 10 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

عملیات حرارتی چدن نشکن

خلاصه:                                                                                                                    مهمترین عملیات حرارتی که روی چدن نشکن انجام می شود و هدف از انجام آنها :       عملیات حرارتی که در دمای پایین برای کاهش یا آزاد کردن تنش های داخلی باقی مانده پس از ریخته گری انجام می شود.    ● آنیل کردن       عملیات حرارتی که برای بهبود انعطاف پذیری و چقرمگی ، کاهش سختی و حذف کاربیدها انجام می شود.            ● نرماله کردن    عملیات حرارتی که به منظور بهبود استحکام به همراه کمی انعطاف پذیری انجام می شود .                                    ● سخت کردن و تمپر کردن    عملیات حرارتی که به منظور افزایش سختی یا بهبود استحکام و بالا بردن نسبت تنش (تنش تسلیم) انجام می شود .         ● آستمپر کردن   عملیات حرارتی که به منظور بدست آمدن ساختاری با استحکام بالا به همراه کمی انعطاف پذیری و مقاومت به سایش عالی انجام می شود

.                                                                                                                      ● سخت کردن سطحی به وسیله ی القاء ، شعله یا لیزر      عملیات حرارتی که به منظور مقاوم به سایش ساختن و سخت کردن موضعی سطح انتخاب شده انجام می شود .   در این مقاله عملیات آنیلینگ ، نرماله کردن ، آستمپر کردن ، کونچ کردن و تمپر کردن چدن نشکن شرح داده می شود.     آستنیته کردن چدن نشکن                                                                                                                  هدف معمول آستنیته کردن این است که تا حد امکان زمینه ی آستنیتی با مقدار کربن یکسان قبل از پروسه ى حرارتى تولید شود. به عنوان مثال در چدن نشکن هیپریوتکتیک برای آستنیته کردن  باید از دماى بحرانى کمی بالاتر برویم به طورى که دماى آستنیته در منطقه ى دو فازى ( آستنیت و گرافیت ) باشد. دماى آستنیته کردن به وسیله ى عناصر آلیاژى موجود در چدن نشکن تغییر مى کند

با افزایش دمای آستنیته کردن می توان آستنیت تعادلی حاوى کربن که در حال تعادل با گرافیت است را افزایش داد. که این پارامتر قابل انتخاب است( در زمان محدود). کربن موجود در زمینه ی آستنیتی کنترل دمای آستنیته کردن را مهم ساخته که این دما به منظور جلو بردن واکنش به مقدار زیادی به کربن موجود در زمینه ی آستنیتی بستگی دارد ، این ساختار مخصوصاً برای آستمر کردن ساخته می شود ، سختی پذیری (قابلیت آستمپر کردن ) به میزان زیادی به کربن موجود در زمینه و در واقع به عناصر الیاژی موجود در چدن نشکن بستگی دارد ، میکرو ساختار اصلی و سطح مقطع قطعه تعیین کننده ی زمان مورد نیاز برای آستنیته کردن می باشند مراحل بعد از آستنیته کردن هنگامی که مورد اهمیت باشند عبارتند از : آنیل کردن ، نرماله کردن کونچ و تمپر  کردن و آستمپر کردن .                                                                                                                                       آنیلینگ چدن نشکن هنگامی که حداکثر انعطاف پذیری و قابلیت ماشینکاری عالی مورد نیاز باشد و استحکام بالا مورد نیاز نباشد ، عموماً چدن نشکن آنیل فریتی می شود . بدین گونه که میکروساختار به فریت متحول می شود و کربن اضافی به صورت  می باشد، اگر ماشینکاری عالی مورد  60-40-18 نوع ASTM کروی رسوب می کند. این عملیات حرارتی ساخته ی  نیاز باشد باید مقدار منگنز ، فسفر و عناصر آلیاژی از قبیل کرم و مولیبدن درحد امکان پایین باشد زیرا باعث آهسته کردن پروسه ی آنیل می شوند .                                                                                                             نحوه ی آنیل کردن توصیه شده برای چدن نشکن آلیاژی و چدن نشکن با کاربید یوتکتیک و بدو ن کاربید یوتکتیک در پایین شرح داده شده است :                                                                                                                آنیل کامل برای چدن نشکن با 2%-3% سیلیسیم و بدون کاربید یوتکتیک :                                                           گرم کردن تا دمای 870- 900 درجه ی سانتی گراد و نگهدار ی در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخامت ،سپس سرد کردن در کوره با سرعت   55 درجه سانتی گراد در ساعت تا دمای 345 درجه ی سانتی گراد سپس سرد کردن در هوا.             آنیل کامل در صورت وجود کاربید یوتکتیک : گرم کردن تا دمای900C-870C و نگهداری در این دما برای 2 ساعت و بیشتر از این زمان برای ضاخمت های زیاد ، سپس سرد کردن در کوره با سرعت 110C/hتا دمای 700Cو نگهداری در این دما برای 2 ساعت ، سپس سرد کردن در کوره تا دمای 345Cبا سرعت 55C/h ، سپس سرد کردن در هوا . آنیل کردن زیر منطقه ی بحرانی برای تبدیل پرلیت به فریت:                                                                               گرم کردن قطعات تا دمای705C-720Cونگهداری در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخانت ، سپس سرد کردن در کوره با سرعت55C/h تا دمای 345C و سپس سرد کردن در هوا . وقتی که در چدن نشکن عناصر آلیاژی وجود داشته باشد از سرد کردن سرتاسری قطعه جلوگیری می شود و کاهش درجه حرارت از نقطه ی بحرانی تا400C ادامه می یابد و سرعت سرد کردن از55C/h کمتر می باشد . به هر حال برخی عناصر در شکل کاربید خود اگر تجزیه ناپذیر باشند به شکل کاربید اولیه که بسیار سخت است می باشندکه این حالت بیشتر در کرم می باشد ، به عنوان مثال% 0.25 کرم باعث تشکیل کاربید اولیه ی بین نشینی می شود که در اثر عملیات حرارتی تا دمای 925C و نگهداری در مدت2h-20h حتی نیز از بین نمی رود . زمینه ی حاصل از رسوب پرلیت ، زمینه ی فریتی با کاربید می باشد که فقط 5% ازیاد طول دارد .   نمونه های دیگری از عناصر که به شکل کاربید در چدن نشکن وجود دارند عبارتند از مولیبدن بیشتر از 0.3% و وانادیم وتنگستن در مقدیر بیش از

دانلود مقاله کامل درباره جوشکاری چدن

اختصاصی از کوشا فایل دانلود مقاله کامل درباره جوشکاری چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 18

دانشگاه آزاد اسلامی

واحد کرج

عنوان پروژه:

متالورژی جوشکاری چدن خاکستری

استاد مربوطه:

دکتر ثابت

دانشجو:

سید یاسر موسوی

شماره دانشجویی:

82473435212

پاییز 86

پیشگرم کردن برای جوشکاری انواع چدن خاکستری

از آنجایی که تنش تسلیم چدن های خاکستری با افزایش محدود دما کاهش می یابد، با پیشگرم کردن چدن های خاکستری قبل از جوشکاری می توان مقادیر قابل توجهی از تنش های پسماند را در قطعه کار از میان برداشت.

مهمترین مزایای پیشگرمایی در چدن های خاکستری به قرار زیرند؛

1-کاهش تنش های پسماند در قطعه با کاهش نسبی تنش تسلیم در اثر پیشگرمایی تا حدود 450 درجه سانتیگراد.

2-ترک های ناشی ار تنش های انقباضی جوشکاری یکی از مشکلات همیشگی موجود در چدن های خاکستری است.برای برطرف کردن تنش های انقباضی باید به وسیله پیشگرم کردن، حجم قطعه چدنی را منبسط کرد. این نوع پیشگرمایی را اصطلاحاً پیشگرمایی غیر مستقیم می گویند.در این روش ابتدا سطح بیشتری از قطعه چدنی را با دمای کمتر و سپس سطح کمتری از قطعه را با دمای بیشتر پیشگرم می کنند. البته در هر حال، پیشگرمایی موضعی در محل اتصال باید با دمای بالاتری انجام شود تا این محل از انعطاف پذیری بالاتری برخوردار شده و ترد و شکننده نشوند. در زمان جوشکاری قطعات چدنی که شکل پیچیده ای دارند، دمای پیشگرمایی باید تقریباً کمتر ازدمای سرخ شدن باشد. برای چدن های خاکستری این درجه حرارت تقریباً برابر 600 درجه سانتیگراد در کوره های گاز یا زغال سوز است. هر اندازه شکل قطعه پیچیده تر باشد، به پیشگرمایی یکنواخت تری نیاز خواهد بود.

3-برای جلوگیری از وسیع شدن منطقه HAZ که خود سبب افزایش خطر ترکیدن کناره های جوش می شود، پیشگرم کردن تا دمای 500 تا 600 درجه پیشنهاد شده و مناسب خواهد بود.

4-همچنین پیشگرم کردن در حدود 500 تا 600 درجه سانتیگراد و سرد کردن آهسته از پدیده جذب کربن موجود در چدن توسط فلز جوش که در کلیه چدن های خاکستری در حین جوشکاری اتفاق می افتد، جلوگیری نموده و یا آن را تقلیل می دهد.

5- دیگر مزیت پیشگرم کردن چدن ها قبل از آغاز جوشکاری، زدودن روغن و چربی های سطحی و تبخیر روغن و چربی جذب شده و نفوذ کرده در عمق قطعه می باشد که با نگهداری قطعه برای زمان 4 تا 8 ساعت در 500 درجه سانتیگراد تحقق می یابد.

6-پیشگرم کردن قطعه چدن خاکستری مورد جوش و کنترل درجه حرارت بین پاسی، موجب کاهش شیب حرارتی و در نتیجه باعث کاهش سرعت سرد شدن جوش می گردد. در نتیجه احتمال ایجاد کاربید را در فلز جوش و مارتنزیت در ناحیه HAZ کاهش می دهد.

روش های پیشگرم کردن و کنترل درجه حرارت بین پاسی در چدن های خاکستری

الف) پیشگرم کردن موضعی توسط شعله یا المنت، برای کاهش نرخ سرد شدن جوش بسیار موثر است. برای این منظور باید قطعه کار را به گونه ای قرار داد که مسیر پیشگرم کردن باعث تمرکز تنش در موضع خاصی نشود.

ب) پیشگرمایی عمومی به علت عدم احتمال ایجاد تنش های داخلی در مواضع دیگر قطعه نسبت به پیشگرمایی موضعی ترجیح داده مشود. افزایش دمای پیشگرمایی در نواحی سه گانه جوش HAZ و فلز پایه سبب کاهش سختی می شود. جدول 1 تاثیر پیشگرمایی را بر سختی یک چدن خاکستری کلاس 20 که با الکترود ENi Fe-Cl و قطر mm 5 جوشکاری شده، نشان می دهد.

(HB)سختی

دمای پیشگرمایی

(درجه سانتیگراد)

فلز پایه

HAZ

جوش

169-165

480-426

362-342

بدون پیشگرم

169-165

426-404

362-297

110

169

404-363

340-305

230

176-169

322-255

228-185

315

جدول1- تاثیر درجه حرارت پیشگرمایی بر مقدار سختی یک چدن خاکستری GG20

همان طور که ملاحظه می شود، انتخاب صحیح دمای پیشگرمایی عمومی می تواند اطلاعات مفیدی در خصوص پیش بینی ساختار کریستالی منطقه HAZ جوش در اختیار قرار دهد.جدول 2 اطلاعاتی در این زمینه ارائه می دهد.

دمای پیشگرمایی

ساختار کریستالی منطقه HAZ چدن خاکستری

25

مارتنزیت

100

استحاله پرلیتی اتفاق می افتد

200

مقدار زیادی از مارتنزیت و کاربید توسط پرلیت جایگزین می گردد

300

تقریباً تمامی مارتنزیت توسط پرلیت جایگزین می گردد

400

مارتنزیت ایجاد نمی شود و اصلاً در ترکیب وجود ندارد

جدول2-پیش بینی ساختار کریستالی منطقه HAZ بر اساس انتخاب دمای پیشگرم چدن خاکستری